CN109891070B - 混流式涡轮机叶轮 - Google Patents

Abstract

混流式涡轮机叶轮具备多个动叶片，多个动叶片设于轮毂的周面，并构成为，在子午面观察时，多个动叶片各自的前缘包含前缘与旋转轴的轴线的距离从叶尖侧朝轮毂侧递减的斜缘部，其中，该混流式涡轮机叶轮具有平坦状的传感器检测面，该传感器检测面被加上了能够由光学传感装置检测出的标记，在子午面观察时，传感器检测面以如下方式形成于轮毂的周面和多个动叶片之一的基准动叶片的缘部中的至少一方：旋转轴的轴线与传感器检测面的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度小于旋转轴的轴线与斜缘部的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度。

Description

混流式涡轮机叶轮

技术领域

本发明涉及混流式涡轮机叶轮。

背景技术

发动机的燃耗改善及废气改善逐年被加强，作为其对策，利用了涡轮增压器的发动机的小型化得以推进。涡轮增压器作为其核心部件具备芯座(以下，称作涡轮芯座)，该芯座由旋转体和轴承壳体组成，其中，旋转体将涡轮机叶轮和压缩机叶轮由旋转轴结合而成，轴承壳体收纳支承该旋转体使该旋转体能够旋转的轴承。就上述的涡轮机叶轮而言，存在气体从径向流入的径流式涡轮机叶轮和气体从斜向流入的混流式涡轮机叶轮。并且，在发动机工作时，设置于发动机排气通路的涡轮机叶轮由废气驱动进行旋转，随之设置于发动机进气通路的压缩机叶轮被驱动进行旋转，由此，对发动机的进气进行增压。发动机工作时，涡轮芯座的旋转体以高速进行旋转，因而，在制造时对旋转体进行不平衡校正作业，由此，防止因旋转体的不平衡引起的旋转时的振动、及随着振动产生的噪音、破损等。

通常，对诸如压缩机叶轮、涡轮机叶轮之类的旋转体的每个构成部件、以及由构成部件组装而成的旋转体分别依次进行上述的不平衡校正作业。更详细地说，不平衡校正作业中，使构成部件、旋转体等作业对象物实际旋转，由此，进行其不平衡的检测。然后，在检测到不平衡时，对作业对象物进行切削等以调节平衡(例如，参照专利文献1～3)。例如，相对于旋转体，通过不平衡检测装置，以将双方的叶轮各自由壳体部件(夹具)覆盖的状态对涡轮芯座进行支承。该状态下，向压缩机叶轮等供给空气，使旋转体旋转。这时，通过振动传感器检测因旋转体的不平衡而产生的旋转时的振动，并且同时检测旋转体的转速(旋转的相位)。然后，基于与旋转体在旋转时的振动及相位的关系，确定使振动产生的旋转体的相位。之后，为了实现平衡对旋转体进行切削，而使用同一型号(产品)的涡轮芯座，事先通过实验取得削去的质量与随之带来的振动的大小等的变化的关系。然后，基于上述的振动信号、相位及效果矢量(实验结果)，计算包含对旋转体的平衡而言最优的质量和切削位置在内的切削信息，基于切削信息对旋转体进行切削。

这样，在不平衡校正作业中，需要检测作业对象物在旋转时的转速。例如，专利文献1中公开了如下内容：通过反射式光学传感装置检测作业对象物的传感器检测面，由此进行上述转速的检测。更详细地说，上述的传感器检测面设为相对于压缩机叶轮的毂部的前端部的侧面或背板部的侧面倾斜。另外，光学传感装置通过检测自己照射出的光由传感器检测面反射产生的反射光来检测转速(相位)，并检测旋转的压缩机叶轮的传感器检测面在通过光学传感装置前方时(面对面时)的反射光。

另外，专利文献2～3中，在涡轮芯座的不平衡校正作业中，在旋转轴的轴线上将角度传感器(旋转检测器)配置于压缩机叶轮或涡轮机叶轮的附近。特别地，专利文献2的涡轮机是混流式涡轮机，角度传感器设置于压缩机的旋转部的前端侧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)专利第5588085号

专利文献2：(日本)特开2011－21889号公报

专利文献3：(日本)特开2007－183203号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，构成旋转体的叶轮或旋转体的为了不平衡校正所切削的部位一般是叶轮的毂部或背面。例如，像专利文献2～3那样，在旋转轴的轴线上的叶轮的前端附近设置角度传感器，如此，在切削旋转体的毂部时，需要使角度传感器以不与加工工具发生干涉的方式移动(参照专利文献2)。

另外，在由角度传感器检测旋转的部位、与为了不平衡校正所切削的部位一致的情况下，将导致由角度传感器检测旋转的部位的形状发生变化，有可能无法以高精度进行角度传感器对旋转角度的检测。关于这点，专利文献1中，通过对压缩机叶轮的毂部的前端部的侧面或背板部的侧面进行加工来形成传感器检测面，因而，在能够避免传感器检测面因不平衡校正而被切削这点上是有利的。但是，如果研究将专利文献1的方法适用于涡轮机叶轮，则由于涡轮机叶轮由比压缩机叶轮硬的材料形成，故而，用于形成传感器检测面的加工更加困难，预计制造成本将增加。

因此，特别是在径流式涡轮机的情况下，考虑如下方法，即，对在子午面观察时与旋转轴的轴线平行地形成的动叶片的前缘加标记(磨削或涂布涂料等)，由此形成传感器检测面，通过将光学传感装置沿着旋转轴的径向设置，设置成能够与该传感器检测面面对面。径流式涡轮机的动叶片的前缘是可确保能够被光学传感装置检测的大小的部位，另外，该前缘形成为在子午面观察时与旋转轴的轴线平行，因而，光学传感装置的设置也较容易。但是，就混流式涡轮机叶轮而言，动叶片的前缘不形成为与旋转轴的轴线平行，而是朝向旋转轴的中心侧的方向倾斜。另外，光学传感装置需要设置为，接近向旋转轴的中心侧倾斜的传感器检测面，同时能够与该传感器检测面面对面。因此，在混流式涡轮机叶轮的动叶片的前缘形成传感器检测面的情况下，光学传感装置设置于比前缘靠旋转轴的中央侧的位置。但是，在希望设置光学传感装置的场所存在涡轮芯座的轴承壳体及不平衡检测装置，故而，难以设置光学传感装置。进一步地，涡轮机叶轮越小型，越难以确保动叶片的前缘这样能够兼作传感器检测面的部位。

鉴于上述情形，本发明至少一实施方式的目的在于，提供具备能够在不平衡校正作业中以不与其他部件发生干涉的方式与能够检测旋转体旋转的光学传感装置面对面的传感器检测面的混流式涡轮机叶轮。

用于解决课题的技术方案

(1)本发明的至少一个实施方式的混流式涡轮机叶轮具备：

轮毂，其固定于旋转轴；

多个动叶片，其在周向上隔开间隔地设于所述轮毂的周面，并构成为，在子午面观察时，所述多个动叶片各自的前缘包含所述前缘与所述旋转轴的轴线的距离从叶尖侧朝轮毂侧递减的斜缘部；其中，

具有平坦状的传感器检测面，该传感器检测面被加上了能够由光学传感装置检测出的标记，

在子午面观察时，所述传感器检测面以如下方式形成于所述轮毂的周面和所述多个动叶片之一的基准动叶片的缘部中的至少一方：所述旋转轴的轴线与所述传感器检测面的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度小于所述旋转轴的轴线与所述斜缘部的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度。

根据上述(1)的结构，传感器检测面的法线相较于斜缘部的法线相对地朝旋转轴的轴线方向的后缘侧(轮毂的前端侧)延伸。即，能够将光学传感装置设置在相对离开旋转轴的中央侧的场所。因而，在使用不平衡检测装置进行的混流式涡轮机叶轮及具备混流式涡轮机叶轮的涡轮芯座各自的不平衡校正作业中，能够以不与不平衡检测装置及涡轮芯座的轴承壳体等发生物理干涉的方式，将用于检测混流式涡轮机叶轮的旋转位置的光学传感装置设置为能够与混流式涡轮机叶轮的传感器检测面面对面。由此，能够提供具备如下传感器检测面的混流式涡轮机叶轮：能够适当地取得混流式涡轮机叶轮的转速(旋转相位)之类不平衡校正作业所需的信息。

(2)数个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，

所述基准动叶片的前缘包含第一平缘部，在子午面观察时，该第一平缘部与所述斜缘部连接并且在与所述旋转轴的轴线平行的方向上延伸，

所述传感器检测面形成于所述第一平缘部。

根据上述(2)的结构，传感器检测面通过将基准动叶片的前缘的端部侧(后述的轮毂侧端或叶尖侧端)的形状形成为与旋转轴的轴线平行(第一平缘部)、且利用该第一平缘部的厚度而形成。混流式涡轮机叶轮因暴露于高温废气中而由硬的材料形成，其在加工性上比压缩机叶轮差。但是，本发明的混流式涡轮机叶轮以具有第一平缘部的方式形成有基准动叶片的前缘，故而，无需进行例如切挖轮毂周面等等加工以形成传感器检测面，也能够形成于小型的混流式涡轮机叶轮。进一步地，通过在基准动叶片的前缘的端部侧形成第一平缘部，能够减小对不具备第一平缘部的现有混流式涡轮机叶轮的形状变更程度。因此，能够抑制第一平缘部对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面。

另外，例如，在动叶片的前缘与旋转轴的轴线平行的径流式涡轮机叶轮中将传感器检测面形成于前缘的情况下，能够以与相对于本发明的混流式涡轮机叶轮的第一平缘部处形成的传感器检测面的设置方式同样的方式设置光学传感装置。即，能够对多种涡轮机叶轮通用用于进行不平衡校正的不平衡检测装置的设备，也能够实现制造成本的降低。

(3)数个实施方式中，在上述(2)的结构的基础上，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述第一平缘部形成于包含所述前缘的轮毂侧端的位置。

根据上述(3)的结构，通过在基准动叶片的前缘的端部(轮毂侧端)形成第一平缘部，能够抑制第一平缘部对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面。即，前缘的轮毂侧端与旋转轴的距离比前缘的叶尖侧端与旋转轴的距离短，就对旋转轴的转矩造成的影响而言，前缘的轮毂侧端比前缘的叶尖侧端小。另外，形成于包含轮毂侧端的位置的第一平缘部处于从涡轮机的涡旋部供给的废气的主气流端，为废气流动的量比前缘的斜缘部小的部分。即，在将第一平缘部形成于包含轮毂侧端的位置的情况下，能够形成为偏离废气流所在的位置(流路)。

因此，就形成第一平缘部引起的前缘的形状变更对增压器性能的影响而言，前缘的轮毂侧端比前缘的叶尖侧端小。因而，通过将第一平缘部设于前缘的轮毂侧端，相较于将第一平缘部设于前缘的叶尖侧端，能够更好地实现对增压器性能的影响的抑制。另外，轮毂具有形成轮毂的背面的背板部，例如，在利用第一平缘部及背板部的侧面(厚度)形成传感器检测面的情况下，能够进一步减小基准动叶片的轮毂侧端的形状变更的程度，能够进一步实现第一平缘部对增压器性能的影响的抑制。

(4)数个实施方式中，在上述(3)的结构的基础上，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述斜缘部形成为直线状。

根据上述(4)的结构，在具有形成为直线状的斜缘部的基准动叶片中，在其前缘的轮毂侧的端部(轮毂侧端)形成第一平缘部，由此，能够抑制第一平缘部对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面。即，直线状地形成的斜缘部的与轮毂侧端最接近一端处的切线和旋转轴的轴线所成的钝角大于圆弧状地形成的斜缘部的与轮毂侧端最接近一端处的切线和旋转轴的轴线所成的钝角。这表示：在斜缘部的与轮毂侧端最接近一端，直线状的斜缘部能够比圆弧状的斜缘部更平缓地连接第一平缘部。换言之，在具有直线状的斜缘部的基准动叶片中，通过在其前缘的轮毂侧端形成第一平缘部，能够抑制第一平缘部引起的形状变更量。

(5)数个实施方式中，在上述(2)的结构的基础上，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述第一平缘部形成于包含所述前缘的叶尖侧端的位置。

根据上述(5)的结构，就形成于第一平缘部的传感器检测面而言，由于在基准动叶片的前缘的叶尖侧的端部(叶尖侧端)形成有第一平缘部，相较于第一平缘部形成于轮毂侧的端部(轮毂侧端)，该传感器检测面设于更离开旋转轴的位置。这里，光学传感装置在涡轮芯座的周围由不平衡检测装置支承于离开旋转轴的位置。这时，由于在基准动叶片的前缘的叶尖侧端形成有第一平缘部，光学传感装置不从光学传感装置9的支承位置伸至更靠旋转轴附近的位置，而能够设置在更接近该支承位置的位置，能够更稳定且容易地设置光学传感装置。

(6)数个实施方式中，在上述(5)的结构的基础上，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述斜缘部形成为相对于将所述前缘的轮毂侧端和叶尖侧端相连的直线凸出的圆弧状。

根据上述(6)的结构，在如上述具有形成为圆弧状的斜缘部的基准动叶片中，通过在其前缘的叶尖侧的端部(叶尖侧端)形成第一平缘部，能够抑制第一平缘部对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面。即，具有上述圆弧状的斜缘部的前缘的叶尖侧端是如下位置：越靠叶尖侧端越接近与旋转轴的轴线平行。因此，相较于在圆弧状的斜缘部的轮毂侧端形成第一平缘部相比，通过在其叶尖侧端形成第一平缘部，能够将对性能影响大的前缘的形状的形状变更量抑制在最小限度。

(7)数个实施方式中，在上述(2)～(6)的结构的基础上，

在将所述基准动叶片的所述前缘在沿着所述旋转轴的所述轴线的方向上的长度定义为L，并且，

将所述第一平缘部在沿着所述旋转轴的所述轴线的方向上的长度定义为La的情况下，

La/L为1/3以下。

根据上述(7)的结构，能够抑制第一平缘部对增压器性能的影响，同时实现光学传感装置的设置自由度的增大。

(8)数个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，

所述基准动叶片的后缘包含第二平缘部，在子午面观察时，该第二平缘部形成为直线状，

所述传感器检测面形成于所述第二平缘部。

根据上述(8)的结构，传感器检测面通过如下方式形成：将基准动叶片的后缘的至少一部分形成为子午面观察时的直线状(第二平缘部)并利用该第二平缘部的厚度。由此，与上述(2)同样地，能够抑制第一平缘部对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面。另外，也能够实现制造成本的降低。

(9)数个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，

所述基准动叶片的围带侧缘部包含第三平缘部，在子午面观察时，该第三平缘部与所述动叶片的后缘连接并且在与所述旋转轴的轴线平行的方向上延伸，

所述传感器检测面形成于所述第三平缘部。

根据上述(9)的结构，传感器检测面通过如下方式形成：将基准动叶片的围带侧缘部之中与后缘连接的部分的形状形成为与旋转轴的轴线平行(第三平缘部)并利用该第三平缘部的厚度。特别地，基准动叶片的围带侧缘部是随着从前缘侧朝向后缘侧而逐渐接近与旋转轴的轴线平行的部分，形状相对于不具备第三平缘部的混流式涡轮机叶轮的变更小。因此，与上述(2)同样地，能够抑制第三平缘部对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面。另外，也能够实现制造成本的降低。

(10)数个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，

所述轮毂的周面形成为包括：

毂区域，其由在所述轮毂的前端设置的毂部沿周向形成；

动叶片设置区域，其是供所述多个动叶片设置的区域，沿周向形成；

中间区域，其为所述毂区域与所述动叶片设置区域之间的区域；

所述传感器检测面由形成于所述中间区域的平坦面构成。

根据上述(10)的结构，传感器检测面通过如下方式形成：在轮毂的周面上的动叶片设置区域与毂区域之间的中间区域形成局部的平坦面。一般来说，光学传感装置为了使其与传感器检测面的距离为数毫米以内(1～2mm等)，必须接近传感器检测面进行设置，而通过在中间区域形成传感器检测面，能够在避免与随着旋转轴的旋转而旋转的动叶片的物理干涉的同时，设置光学传感装置。

(11)数个实施方式中，在上述(1)～(10)的结构的基础上，

被加上了所述标记的所述传感器检测面的折射率不同于所述轮毂的周面或所述基准动叶片的缘部除所述传感器检测面以外的部分的折射率。

根据上述(11)的结构，能够通过光学传感装置进行形成于混流式涡轮机叶轮上的传感器检测面的检测。

(12)数个实施方式中，在上述(1)～(11)的结构的基础上，

在所述轮毂的背面和所述轮毂的毂部中的至少一方，形成有由切削部构成的不平衡校正部。

根据上述(12)的结构，不平衡校正部为轮毂的背面或毂部。即，如上所述，本发明的传感器检测面形成于轮毂的周面或基准动叶片的缘部，能够避免如下状况：因不平衡校正作业而产生切削传感器检测面的必要性。

(13)本发明至少一实施方式的涡轮芯座具备：

旋转体，其将上述(1)～(12)中任一项所述的混流式涡轮机叶轮和压缩机叶轮由旋转轴结合而成；

轴承壳体，其收纳支承所述旋转体使该旋转体能够旋转的轴承。

根据上述(13)的结构，能够提供起到与上述(1)同样效果的具备混流式涡轮机叶轮的涡轮芯座。

(14)本发明至少一实施方式的混流式涡轮机叶轮的不平衡校正方法中，

该混流式涡轮机叶轮具备：

轮毂，其固定于旋转轴；

多个动叶片，其在周向上隔开间隔地设于所述轮毂的周面，并构成为，在子午面观察时，所述多个动叶片各自的前缘包含所述前缘与所述旋转轴的轴线的距离从叶尖侧朝轮毂侧递减的斜缘部；其中，

所述混流式涡轮机叶轮具有平坦状的传感器检测面，

在子午面观察时，所述传感器检测面以如下方式形成于所述轮毂的周面和所述多个动叶片之一的基准动叶片的缘部中的至少一方：所述旋转轴的轴线与所述传感器检测面的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度小于所述旋转轴的轴线与所述斜缘部的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度，

所述混流式涡轮机叶轮的不平衡校正方法包括：

加标记步骤，其对平坦状的传感器检测面加上能够由光学传感装置检测出的标记；

传感器设置步骤，其以能够与被加上了所述标记的平坦状的所述传感器检测面面对面的方式设置所述光学传感装置。

根据上述(14)的结构，能够提供起到与上述(1)同样效果的不平衡校正方法。

(15)数个实施方式中，在上述(14)的结构的基础上，

被加上了所述标记的所述传感器检测面的折射率不同于所述轮毂的周面或所述基准动叶片的缘部除所述传感器检测面以外的部分的折射率。

根据上述(15)的结构，能够提供起到与上述(11)同样效果的不平衡校正方法。

发明效果

根据本发明的至少一实施方式，可提供具备能够在不平衡校正作业中以不与其他部件发生干涉的方式与能够检测旋转体旋转的光学传感装置面对面的传感器检测面的混流式涡轮机叶轮。

附图说明

图1是示意性地表示本发明一实施方式的涡轮芯座的不平衡校正作业时所使用的不平衡检测装置的图，表示涡轮芯座由不平衡检测装置支承着的状态；

图2是以子午面视图表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮的示意图，传感器检测面形成于基准动叶片的位于前缘轮毂侧端的第一平缘部；

图3是以子午面视图表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮的示意图，传感器检测面形成于基准动叶片的位于前缘叶尖侧端的第一平缘部；

图4是以子午面视图表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮的示意图，传感器检测面形成于基准动叶片的后缘；

图5是以子午面视图表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮的示意图，传感器检测面形成于基准动叶片的位于围带侧缘部的第三平缘部；

图6是以子午面视图表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮的示意图，传感器检测面形成于轮毂的周面的中间区域；

图7是混流式涡轮机叶轮的比较例，前缘的斜缘部形成为直线状；

图8是混流式涡轮机叶轮的比较例，前缘的斜缘部形成为圆弧状；

图9是表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮的不平衡校正方法的流程图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的数个实施方式进行说明。其中，作为实施方式所记载、或附图所示的构成部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等仅是单纯的说明例，不对本发明的范围构成限定。

例如，“在某个方向”、“沿某个方向”、“平行”、“正交”、“中心”、“同心”或“同轴”等表示相对或绝对配置的表述不仅表示严格意义上的这种配置，还表示带公差、或可得到相同功能程度的角度或距离而发生相对位移的状态。

例如，“同一”、“相等”及“均质”等表示事物相等的状态的表述不仅表示严格意义上相等的状态，还表示存在公差、或可得到相同功能程度的差的状态。

例如，四边形状或圆筒形状等表示形状的表述不仅表示几何学严格意义上的四边形状或圆筒形状等形状，还表示在可得到相同效果的范围内包含凹凸部或倒角部等的形状。

另一方面，“包括”、“具有”、“具备”、“包含”、或“含有”一构成要素之类的表述不是将其他构成要素的存在排除在外的排他性表述。

图1是示意地表示本发明一实施方式的涡轮芯座5的不平衡校正作业时所使用的不平衡检测装置6的图，表示涡轮芯座5由不平衡检测装置6支承着的状态。

涡轮芯座5是涡轮增压器的核心部件，由旋转体51和轴承壳体52构成，其中，旋转体51将混流式涡轮机叶轮1和压缩机叶轮54由旋转轴4一体地结合而成，轴承壳体52收纳支承旋转体51使该旋转体51能够旋转的轴承52b(参照图1)。并且，在涡轮芯座5例如设置到未图示的汽车发动机时，涡轮芯座5构成为，设置于发动机排气通路的混流式涡轮机叶轮1借助从发动机排出的废气而旋转，由此，由旋转轴4同轴地结合的压缩机叶轮54在发动机的进气通路中旋转，对流向发动机的进气进行压缩。

另一方面，不平衡检测装置6是在不平衡校正作业时用于支承作业对象物的装置。图1所示的实施方式中，不平衡检测装置6通过涡轮机侧壳体部件6t及压缩机侧壳体部件6c这两个壳体部件夹持涡轮芯座5的两侧。更详细地说，不平衡检测装置6以在上述两个壳体部件(6t、6c)的内部分别收纳有涡轮芯座5的混流式涡轮机叶轮1及压缩机叶轮54的状态，通过支承机构将两个壳体部件中的至少一方朝另一方推压，从而支承涡轮芯座5。

详细地说，图1所示的实施方式中，如图所示，不平衡检测装置6的支承机构具备：与压缩机侧壳体部件6c连接的压缩机侧支承机构61、与涡轮机侧壳体部件6t连接的涡轮机侧支承机构62，各支承机构(61、62)分别固定在工厂等的地上，以在推压涡轮芯座5时不会移动。另外，支承机构(61、62)在地面的上方经由隔振部件8(例如，橡胶等弹性部件)与这两个壳体部件(6t、6c)连接。另外，在压缩机侧支承机构61设有推压装置71，推压装置71构成为朝涡轮芯座5推压压缩机侧壳体部件6c。该推压装置71具备：与壳体部件(6c)连接的推压杆72、朝壳体部件(6c)推出推压杆72的活塞装置73，活塞装置73将推压杆72朝壳体部件(6c)推出，从而压缩机侧壳体部件(6c)朝涡轮芯座5被推压。这时，推压装置71、压缩机侧壳体部件6c、涡轮芯座5、涡轮机侧壳体部件6t、涡轮机侧支承机构62以该排序沿着推压方向(图1的箭头方向)排列，推压装置71产生的推压力通过上述排列传递到涡轮机侧支承机构62。然后，通过来自推压装置71的推压力和来自涡轮机侧支承机构62的反力，支承涡轮芯座5。需要说明的是，推压杆72及用于将来自鼓风机76的空气导向壳体部件的空气供给配管75由连结部件74相互连结，构成为，空气供给配管75也能够随着推压杆72向推压方向移动而以相对于鼓风机76伸缩的方式移动。

另外，图1所示的实施方式中，如图所示，不平衡检测装置6具备用于向收纳于轴承壳体52的轴承52b供给润滑油的供油配管77。供油配管77由从涡轮机侧支承机构62的上部延伸到压缩机侧支承机构61上方的支承臂78的前端侧支承。支承臂78构成为，能够使供油配管77沿竖直方向上下移动。继而，使供油配管77向竖直方向的下方(重力方向)移动，而将供油配管77连接到形成于轴承壳体52的供油口57，由此，能够经由供油口57向轴承52b供给润滑油。需要说明的是，供油配管77经由隔振部件8与轴承壳体52的供油口57连接。

继而在不平衡校正作业中，在由不平衡检测装置6支承着作业对象物的状态下，使作业对象物与在发动机工作时通过废气而旋转同样地旋转，由此，检测作业对象物的不平衡。具体地说，在作业对象物是旋转体51的情况下，向压缩机叶轮54或混流式涡轮机叶轮1的任一方供给空气(气体)，从而使旋转体51旋转。图1所示的实施方式中，支承机构具备的空气供给配管75和压缩机侧壳体部件6c经由隔振部件8连接，并构成为，经由空气供给配管75，将来自鼓风机76的空气向收纳于压缩机侧壳体部件6c的压缩机叶轮54供给。随着该压缩机叶轮54的旋转，混流式涡轮机叶轮1旋转。需要说明的是，其他数个实施方式中，也可以构成为，通过将空气供给配管75和涡轮机侧壳体部件6t连接，向混流式涡轮机叶轮1供给空气，使旋转体51旋转。

需要说明的是，在作业对象物是混流式涡轮机叶轮1的情况下，为了检测不平衡，混流式涡轮机叶轮1以仅与旋转轴4结合的状态旋转。该情况下，也可以是，通过与如图1所示的不平衡检测装置6不同的其他不平衡检测装置，支承作业对象物。即，上述的其他不平衡检测装置6能够支承混流式涡轮机叶轮1及旋转轴4使其能够旋转即可，例如，也可以是如下装置：不具备上述的两个壳体部件(6t、6c)，而是以不覆盖的状态支承混流式涡轮机叶轮1并向混流式涡轮机叶轮1吹送空气，从而使混流式涡轮机叶轮1旋转。以下，继续利用图1以旋转体51为作业对象物进行说明。

另外，为了得到用于对检测出的旋转体51的不平衡进行校正的切削信息，不平衡检测装置6具备用于对旋转体51的转速(相位)进行检测的光学传感装置9。切削信息包含对旋转体51(作业对象物)的平衡而言最优的质量及切削位置，在检测出不平衡时，基于切削信息对旋转体51(作业对象物)进行切削。另外，光学传感装置9设置为，能够面对形成于旋转体51(作业对象物)的平坦状的传感器检测面S。图1及后述的图2～图6所示的实施方式中，如图2所示(在图3～图6中省略)，光学传感装置9具有照射光的光放射部91及用于接受光放射部91照射出的光的反射光的受光部92。并且，光学传感装置9(光放射部91及受光部92)设置为，旋转体51(作业对象物)每旋转一圈通过传感器检测面S(与其面对面)。另外，平面状的传感器检测面S例如被施以磨削或涂布涂料等加标记处理，被施以加标记处理的传感器检测面S的折射率与未施以加标记处理的除传感器检测面S以外的部分的折射率不同。因此，光学传感装置9在面对传感器检测面S时、和在面对除传感器检测面S以外的部分时，将在光学传感装置9(受光部92)接受的反射光上产生差异。基于该反射光的差异(例如，反射光的强度等)，光学传感装置9检测传感器检测面S，进行转速(相位)的检测。光学传感装置9例如可以是光纤传感器。需要说明的是，光学传感装置9(光放射部91及受光部92)是以接近至距传感器检测面S在1～2mm等规定的检测极限间隔以内的方式设置的，为便于说明，图2～图6中的光学传感装置9与传感器检测面S的间隔不和实际的检测极限间隔对应。

接着，利用图2～图8对本发明的混流式涡轮机叶轮1进行说明。图2～图6是以子午面视图表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮的示意图。图7～图8是混流式涡轮机叶轮的比较例。另外，图2中，传感器检测面S形成于第一平缘部33，该第一平缘部33位于基准动叶片3s的前缘轮毂侧端。图3中，传感器检测面S形成于第一平缘部33，该第一平缘部33位于基准动叶片3s的前缘叶尖侧端。图4中，传感器检测面S形成于基准动叶片3s的后缘。图5中，传感器检测面S形成于第三平缘部37，该第三平缘部37位于基准动叶片3s的围带侧缘部36。另外，图6中，传感器检测面S形成于轮毂2的周面22的中间区域Rm。另一方面，图7的比较例中，在子午面观察时，前缘31的斜缘部32形成为直线状。另外，在图8的比较例中，在子午面观察时，前缘31的斜缘部32形成为圆弧状。以下的说明中，将沿着旋转轴4的轴线4L的方向称为轴线方向、与旋转轴4的轴线4L正交的方向称为径向。另外，将轴线方向上的混流式涡轮机叶轮1侧(纸面的右侧)的方向称为轴线方向的后缘侧、其相反方向(纸面的左侧)称为轴线方向的前缘侧。

如图2～图8所示，混流式涡轮机叶轮1具备：轮毂2，其固定于旋转轴4；多个动叶片3，其在周向上隔开间隔地设于轮毂2的周面22。更详细地说，轮毂2的周面22形成为包括：毂区域Rb，其由在轮毂2的前端(轴线方向的后缘侧的前端)设置的毂部23沿周向形成；动叶片设置区域Rc，其是供多个动叶片3设置的区域，沿旋转轴4的周向形成；中间区域Rm，其为毂区域Rb与动叶片设置区域Rc之间的区域(参照图6)。另外，设于上述动叶片设置区域Rc的动叶片3具有缘部，该缘部由包含斜缘部32的前缘31、后缘34、分别与前缘31的叶尖侧端31c及后缘34连接的围带侧缘部36构成。在将前缘31的端部(31c、31h)之中位于轮毂2的周面22侧的一侧设为轮毂侧端31h时，上述的前缘31的叶尖侧端31c是指该轮毂侧端31h的相反侧的端部。另外，上述的前缘31是动叶片3的缘部之中位于入口侧的部分，其中，该入口侧是在涡轮芯座5设置到发动机时被供给通过了涡轮机的涡旋部(未图示)的废气的入口一侧；上述的后缘34是动叶片3的缘部之中位于废气的出口侧的部分。上述的围带侧缘部36是动叶片3的缘部之中、与收纳混流式涡轮机叶轮1的涡轮机壳体(未图示)的内壁面对面的部分。

另外，混流式涡轮机叶轮1具备的多个动叶片3各自构成为，在子午面观察时，多个动叶片3各自的前缘31包含前缘31与旋转轴4的轴线4L的距离从叶尖侧朝向轮毂侧递减的斜缘部32。另外，动叶片3的斜缘部32存在如下两种：在子午面观察时，形成为直线状(参照图2、图7)；以及在子午面观察时，形成为相对于将与轮毂2连接的前缘31的轮毂侧端31h和叶尖侧端31c相连的直线向在径向上离开旋转轴4的方向凸出的圆弧状(参照图3～图6、图8)。

在具备上述结构的混流式涡轮机叶轮1中，如图2～图6所示，本发明至少一实施方式的混流式涡轮机叶轮1具有被加上了能够由光学传感装置9检测出的标记的平坦状的传感器检测面S。在子午面观察时，该传感器检测面S以如下方式形成于轮毂2的周面22和多个动叶片3之一的基准动叶片3s的缘部(31、34、36)中的至少一方：旋转轴4的轴线4L与传感器检测面S的法线Sn所成的两个角度之中后缘侧的角度(以下，称为传感器检测面角度θs)小于旋转轴4的轴线4L与斜缘部32的法线32n所成的两个角度之中后缘侧的角度(以下，称为斜缘角度θr)。另外，通过加标记，被加上了标记的传感器检测面S的折射率不同于轮毂2的周面22或者基准动叶片3s的缘部的除传感器检测面S以外的部分的折射率。另外，上述的基准动叶片3s是形成有传感器检测面S的动叶片3，既可以是多个动叶片中的任意一个动叶片，也可以选择一个以上的动叶片作为基准动叶片3s。

详细地说，一般，就混流式涡轮机叶轮1的斜缘部32而言，与是直线状还是圆弧状的形状无关，其都形成为斜缘部32的法线32n相对于旋转轴4的轴线4L的正交线向毂部23所在一侧的相反侧倾斜。因此，斜缘角度θr为大于90度的钝角(参照图2～图8)。这里，光学传感装置9必须以如下方式设置：沿着传感器检测面S的法线32n延伸的方向，相对于传感器检测面S接近到检测极限间隔以内并能够与其面对面。另外，本发明的发明人考虑到，一般希望为了校正不平衡所切削的是毂部23或混流式涡轮机叶轮1的背面24(背板部)，并希望传感器检测面S是与为了校正不平衡而有可能被切削的部位不同的位置。因此，相对于例如作为比较例示于图7的具有直线状的斜缘部32的混流式涡轮机叶轮1，考虑将斜缘部32的一部分用作传感器检测面S。

但是，在该斜缘部32的法线32n延伸的方向上，如图1所示，存在涡轮芯座5的轴承壳体52、不平衡检测装置6(例如，图1中，上述的供油配管77和空气供给配管75)。即，因为会与涡轮芯座5的轴承壳体52和不平衡检测装置6等发生干涉，所以光学传感装置9的设置困难。另外，作为比较例而如图8所示，斜缘部32形成圆弧状的形状，该情况下，原本即难以将斜缘部32用作传感器检测面S。另外，对于混流式涡轮机叶轮1而言，没有将其他部位用作传感器检测面S的先例。

在这种状况下，本发明的发明人通过锐意研究，想出了如下构思，即，以传感器检测面角度θs小于斜缘角度θr的方式对轮毂2的周面22的形状、或基准动叶片3s的缘部的形状进行校正，由此，在轮毂2的周面22或者基准动叶片3s的缘部形成传感器检测面S。由此，能够不与涡轮芯座5的轴承壳体52或不平衡检测装置6发生干涉地设置光学传感装置9。如后述的图2～图6中表示的实施方式所示，传感器检测面角度θs优选为90度或90度以下(θs≤90度)。通过设置在该方向上，能够以不与不平衡检测装置6发生干涉的方式更可靠地设置光学传感装置9。另外，动叶片3的形状通常是以能够满足所需性能的方式被确定的，而如后述的利用图2～图6所说明的那样，在抑制基准动叶片3s的形状校正对性能的影响的部位，形成传感器检测面S。

根据上述结构，传感器检测面S的法线Sn相较于斜缘部32的法线相对地朝旋转轴4的轴线方向的后缘侧(轮毂2的前端侧)延伸。即，能够将光学传感装置9设置在相对离开旋转轴4的中央侧的部位。因而，在使用不平衡检测装置6进行的混流式涡轮机叶轮1及具备混流式涡轮机叶轮1的涡轮芯座5各自的不平衡校正作业中，能够以不与不平衡检测装置6发生物理干涉的方式，将用于对混流式涡轮机叶轮1的旋转位置进行检测的光学传感装置9设置为能够与混流式涡轮机叶轮1的传感器检测面S面对面。由此，能够提供具备如下传感器检测面S的混流式涡轮机叶轮1，即，传感器检测面S能够适当地取得混流式涡轮机叶轮1的转速(旋转相位)之类的不平衡校正作业所需的信息。

接着，对关于在混流式涡轮机叶轮1形成的传感器检测面S的数个实施方式，利用图2～图6进行说明。

数个实施方式中，如图2～图3所示，在子午面观察时，基准动叶片3s的前缘31包含与斜缘部32连接、且在与旋转轴4的轴线平行的方向上延伸的第一平缘部33，传感器检测面S形成于第一平缘部33。换言之，基准动叶片3s的前缘31由斜缘部32和第一平缘部33形成。本实施方式中，如图2～图3所示，在子午面观察时，第一平缘部33与旋转轴4的轴线4L平行，故而，上述的传感器检测面角度θs为90度。另一方面，如上所述，斜缘角度θr大于90度。因此，传感器检测面角度θs小于斜缘角度θr(θr＞θs)。

根据上述结构，传感器检测面S通过如下方式形成：将基准动叶片3s的前缘31的端部侧的形状形成为与旋转轴4的轴线4L平行(第一平缘部33)，并利用该第一平缘部33的厚度。就混流式涡轮机叶轮1而言，由于暴露于高温废气中而由硬的材料形成，其加工性比压缩机叶轮54差。但是，本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮1以具有第一平缘部33的方式形成基准动叶片3s的前缘31，故而，无需为了形成传感器检测面S而进行例如切挖轮毂2的周面22等加工，也能够形成于小型的混流式涡轮机叶轮1。进一步地，通过在基准动叶片的前缘31的端部侧形成第一平缘部33，能够减小形状相对于不具备第一平缘部33的现有混流式涡轮机叶轮1的变更程度。因此，能够抑制第一平缘部33对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面S。

另外，例如，在动叶片3的前缘31与旋转轴4的轴线4L平行的径流式涡轮机叶轮中将传感器检测面S形成于前缘31的情况下，能够以与相对于本发明的混流式涡轮机叶轮1的第一平缘部33处形成的传感器检测面S进行设置的方式同样的方式设置光学传感装置9。即，能够相对于多种涡轮机叶轮通用用于进行不平衡校正的不平衡检测装置6的设备，也能够实现制造成本的降低。

对关于该第一平缘部33的实施方式进行更具体的说明，在数个实施方式中，如图2所示，在子午面观察时，形成有传感器检测面S的基准动叶片3s的前缘31的第一平缘部33形成于包含前缘31的轮毂侧端31h的位置。即，第一平缘部33形成前缘31的轮毂侧端31h。通常，前缘31的轮毂侧端31h与旋转轴4(例如，轴线4L)的距离d1短于前缘31的叶尖侧端31c与旋转轴4的距离d2，因此，就对旋转轴4的转矩造成的影响而言，前缘31的轮毂侧端31h比叶尖侧端31c小。另外，包含轮毂侧端31h的位置处形成的第一平缘部33处于从涡轮机的涡旋部(未图示)供给的废气的主气流端一方，为废气流动的量比前缘31的斜缘部32小的部分。即，在包含轮毂侧端31h的位置形成第一平缘部33的情况下，能够形成为偏离废气流所在的位置(流路)。

根据上述结构，通过在基准动叶片3s的前缘31的轮毂侧端31h形成第一平缘部33，能够抑制第一平缘部33对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面S。另外，轮毂2具有形成轮毂2的背面24的背板部，例如，在利用第一平缘部33及背板部的侧面(厚度)形成传感器检测面S的情况下，能够进一步减小基准动叶片3s的轮毂侧端的形状变更(从基于斜缘部32的倾斜的形状向与旋转轴4的轴线4L平行的形状变更)的程度，能够进一步实现第一平缘部33对增压器性能的影响的抑制。

另外，特别地，图2所示的实施方式中，如图所示，在子午面观察时，基准动叶片3s的前缘31的斜缘部32形成为直线状。即，在子午面观察时，包含轮毂侧端31h的位置处形成的第一平缘部33与包含叶尖侧端31c的直线状的斜缘部32连接。于是，在具有形成为直线状的斜缘部32的基准动叶片3s中，通过在其前缘31的轮毂侧端31h形成第一平缘部33，能够抑制第一平缘部33对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面S。即，形成为直线状的斜缘部32的与轮毂侧端31h最接近一端处的切线和旋转轴4的轴线4L所成的钝角大于形成为圆弧状的斜缘部32的与轮毂侧端31h最接近一端处的切线和旋转轴4的轴线4L所成的钝角。这表示：在与形成轮毂侧端31h的第一平缘部33连接时，形成为直线状的斜缘部32能够比形成为圆弧状的斜缘部32更平滑地连接。换言之，在具有直线状的斜缘部32的基准动叶片3s中，通过在其前缘31的轮毂侧端31h形成第一平缘部33，能够抑制第一平缘部33产生的形状变更量。

需要说明的是，在其他数个实施方式中，也可以是，由形成轮毂侧端31h的第一平缘部33和形成为圆弧状的斜缘部32形成前缘31。

另一方面，关于第一平缘部33的其他数个实施方式中，如图3所示，在子午面观察时，形成有传感器检测面S的基准动叶片3s的前缘31的第一平缘部33形成于包含前缘31的叶尖侧端31c的位置。

根据上述结构，就形成于第一平缘部33的传感器检测面S而言，由于在基准动叶片3s的前缘31的叶尖侧端31c形成有第一平缘部33，相较于第一平缘部33形成于轮毂侧端31h，该传感器检测面S设于更离开旋转轴4的位置。这里，光学传感装置9在涡轮芯座5的周围由不平衡检测装置6支承在离开旋转轴4的位置。这时，由于在基准动叶片3s的前缘31的叶尖侧端31c形成有第一平缘部33，光学传感装置9不从光学传感装置9的支承位置伸至更靠旋转轴4附近的位置，能够设置在更接近该支承位置的位置，能够更稳定且容易地设置光学传感装置9。

另外，特别地，图3所示的实施方式中，如图所示，在子午面观察时，基准动叶片3s的前缘31的斜缘部32形成为相对于将前缘31的轮毂侧端31h和叶尖侧端31c相连的直线凸出的圆弧状。即，在子午面观察时，形成于包含叶尖侧端31c的位置的第一平缘部33与包含轮毂侧端31h的圆弧状的斜缘部32连接。另外，在斜缘部32为圆弧状的情况下，在圆弧状的斜缘部32的任一位置，斜缘部32的法线32n均大于90度。由此，能够抑制第一平缘部33对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面S。即，相较于形成为直线状的斜缘部32的与叶尖侧端31c最接近一端处的切线，形成为圆弧状的斜缘部32的与叶尖侧端31c最接近一端处的切线相对于旋转轴4的轴线4L的角度更小。因此，在与形成叶尖侧端31c的第一平缘部33连接时，形成为圆弧状的斜缘部32能够比形成为直线状的斜缘部32更平滑地连接。

需要说明的是，在其他数个实施方式中，也可以是，由形成叶尖侧端31c的第一平缘部33和形成为直线状的斜缘部32形成前缘31。

另外，数个实施方式中，如图2～图3所示，在子午面观察时，将基准动叶片3s的前缘31在沿着旋转轴4的轴线4L的方向上的长度定义为L、第一平缘部33在沿着旋转轴4的轴线4L的方向上的长度定义为La，该情况下，La/L为1/3以下(3La≤L)。以满足该条件的方式形成第一平缘部33，由此，能够在满足增压器的所需性能的同时形成第一平缘部33。更优选地，例如La/L为1/5以下等，La/L越小，随着第一平缘部33的形成产生的对性能的影响越小，故而优选。其中，La需要在能够由光学传感装置9检测出的检测极限长度以上。

根据上述结构，能够抑制第一平缘部33对增压器性能的影响，同时实现光学传感装置的设置自由度的增大。

另外，其他数个实施方式中，如图4所示，基准动叶片3s的后缘34包含在子午面观察时形成为直线状的第二平缘部35，传感器检测面S形成于第二平缘部35。如图4所示，在动叶片3的后缘34形成的第二平缘部35的法线(传感器检测面S的法线Sn)向上述的轴线方向的后缘侧(毂部23所在一侧)延伸，故而，上述的传感器检测面角度θs小于90度。另一方面，如上所述，斜缘角度θr大于90度。因此，传感器检测面角度θs小于斜缘角度θr(θr＞θs)。图4所示的实施方式中，在动叶片3的后缘34之中靠近与围带侧缘部36的连接部位的位置形成有传感器检测面S。其中，第二平缘部35的位置不限于图4的位置，可以形成于后缘34的任一位置。一般来说，对于动叶片3的后缘34的形状变更而言，对增压器性能的影响小。因而，通过将第一平缘部设于前缘的轮毂侧端，能够利用基准动叶片3s的后缘34的厚度，以传感器检测面角度θs小于斜缘角度θr的方式由第二平缘部35形成传感器检测面S。

另外，在其他数个实施方式中，如图5所示，基准动叶片3s的围带侧缘部36包含在子午面观察时与动叶片3的后缘34连接、且在与旋转轴4的轴线4L平行的方向上延伸的第三平缘部37，传感器检测面S形成于第三平缘部37。如图5所示，在子午面观察时，第三平缘部37与旋转轴4的轴线4L平行，因而，上述的传感器检测面角度θs为90度。另一方面，上述的斜缘角度θr大于90度。因此，传感器检测面角度θs比斜缘角度θr小(θr＞θs)。

根据上述结构，传感器检测面S通过如下方式形成：将基准动叶片3s的围带侧缘部36之中与后缘34连接的部分的形状形成为与旋转轴4的轴线4L平行(第三平缘部37)，并利用该第三平缘部37的厚度。由此，传感器检测面角度θs小于斜缘角度θr，在不平衡校正作业中，能够以不与不平衡检测装置发生物理干涉的方式设置用于对混流式涡轮机叶轮的旋转位置进行检测的光学传感装置。特别地，基准动叶片3s的围带侧缘部36是随着从前缘31侧朝向后缘34侧而逐渐接近与旋转轴4的轴线4L平行的部分，能够减小形状相对于不具备第三平缘部37的现有混流式涡轮机叶轮的变更程度。因此，能够抑制第三平缘部37对增压器性能的影响，同时容易形成传感器检测面S。

另外，在其他数个实施方式中，如图6所示，传感器检测面S由在轮毂2的周面22的中间区域Rm形成的平坦面构成。通常，轮毂2的周面22是沿着旋转轴4的周向的曲面。因此，本实施方式中，需要将轮毂2的周面22的中间区域Rm的一部分加工成平坦状等以形成平坦状的传感器检测面S。另外，如上所述，轮毂2的周面22包括毂区域Rb、动叶片设置区域Rc及中间区域Rm。其中，毂区域Rb存在为了校正不平衡而有可能被切削的部分，因而，在根据上述的切削信息来切削毂部23时，平坦状的传感器检测面S有可能被削去。继而，由于传感器检测面S被削去而不能通过光学传感装置9检测转速，如此，有可能妨碍后续的平衡作业。另一方面，在动叶片设置区域Rc以如下方式设有动叶片3：动叶片3超过上述光学传感装置9的上述检测极限间隔地沿径向延伸，由于在旋转时会与动叶片3发生干涉(碰撞)，故而设置光学传感装置9困难。因此，轮毂2的周面22的中间区域Rm为适合形成传感器检测面S的区域。

根据上述结构，传感器检测面S通过在轮毂2的周面22上的动叶片设置区域Rc与毂区域Rb之间的中间区域Rm形成局部的平坦面而形成。一般来说，对于光学传感装置9，为了使其与传感器检测面S的距离为数毫米以内(1～2mm等)，需要使其与传感器检测面S接近地设置，而通过在中间区域Rm形成传感器检测面S，能够在避免与随着旋转轴4的旋转而旋转的动叶片3发生干涉的同时设置光学传感装置。

需要说明的是，上述的实施方式中，在多个动叶片上，分别形成有第一平缘部33(参照图2～图3)、第二平缘部35(参照图4)、第三平缘部37(参照图5)。但是，不限于该实施方式，在其他数个实施方式中，也可以是，仅在构成基准动叶片3s的一个动叶片3上形成第一平缘部33还有第二平缘部35、第三平缘部37。其他数个实施方式中，也可以是，在全部动叶片3上形成第一平缘部33还有第二平缘部35、第三平缘部37。

另外，数个实施方式中，在轮毂2的背面24和轮毂2的毂部23中的至少一方，形成有由切削部构成的不平衡校正部。即，通过切削形成有切削部，另外，将一个以上的切削部(切削部位)统称为不平衡校正部。根据上述结构，不平衡校正部为轮毂2的背面24或毂部23。即，传感器检测面S形成于轮毂2的周面22或基准动叶片3s的缘部的面，能够避免如下状况：因不平衡校正作业而产生切削传感器检测面S的必要性。

以下，利用图9对本发明一实施方式的上述混流式涡轮机叶轮1的不平衡校正方法进行说明。图9是表示本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮1的不平衡校正方法的图。该不平衡校正方法也可以适用于具备上述混流式涡轮机叶轮1(参照图2～图6)的涡轮芯座5的旋转体51的不平衡校正，还可以适用于涡轮芯座5被组装前连接到旋转轴4的混流式涡轮机叶轮1(参照图2～图6)。

继而，如图9所示，混流式涡轮机叶轮1的不平衡校正方法包括加标记步骤(图9的S1)和光学传感器设置步骤(图9的S3)。以下，以涡轮芯座5的旋转体51为不平衡校正作业的作业对象物，顺着图9的各步骤对混流式涡轮机叶轮1的不平衡校正方法进行说明。

在图9的步骤S1中，执行加标记步骤。加标记步骤是对平坦状的传感器检测面S加上能够由光学传感装置9检测出的标记的步骤。具体地说，传感器检测面S形成于上述的第一平缘部33(图2～图3)、第二平缘部35(图4)、第三平缘部37(图5)，通过本步骤，对这些部位加上标记。需要说明的是，如上所述，在子午面观察时，传感器检测面S以如下方式形成于轮毂2的周面22和多个动叶片3之一的基准动叶片3s的缘部(31、34、36)中的至少一方：旋转轴4的轴线4L与传感器检测面S的法线Sn所成的两个角度之中后缘34侧的角度小于旋转轴4的轴线4L与斜缘部32的法线32n所成的两个角度之中后缘34侧的角度。

图9所示的实施方式中，在步骤S2中，执行支承步骤。支承步骤是如下步骤：通过不平衡检测装置6从旋转轴4的轴线方向的两侧夹持涡轮芯座5。

在步骤S3中，执行传感器设置步骤。传感器设置步骤是如下步骤：将光学传感装置9设置为能够与被加上了标记的平坦状的传感器检测面S面对面。例如，以平坦状的传感器检测面S的法线Sn、和光学传感装置9的法线(光放射部91的光照射面91s的法线、及受光部92的受光面92s的法线)分别在可能的范围内一致的方式等设置光学传感装置9，以使光学传感装置9能够检测传感器检测面S。于是，通过将两者设置为能够面对面，就随着混流式涡轮机叶轮1的旋转而旋转的传感器检测面S而言，在旋转一圈的过程中光学传感器装置9通过时的一个时期两者面对面，光学传感装置9在该面对面时(通过时)检测传感器检测面S。需要说明的是，这时，对于得到上述切削信息所需的振动传感器，例如也可以将其设置于涡轮机侧壳体部件6t或涡轮芯座5的轴承壳体52等。

在步骤S4中，执行使旋转体51等作业对象物旋转的旋转步骤。例如，图1所示的不平衡检测装置6中，如上所述，对涡轮机侧壳体部件6t或压缩机侧壳体部件6c供给鼓风机76的空气，使旋转体51旋转。

在步骤S5中，执行传感器检测步骤。具体地说，利用光学传感装置9，检测旋转体51等作业对象物的转速(相位)，并且与此同时地，通过振动传感器(未图示)，检测因作业对象物的不平衡而产生的振动的振动信号。由此，能够基于作业对象物在旋转时的振动信号与相位的关系，确定使振动产生的作业对象物的相位。

在步骤S6中，执行算出切削信息的切削信息算出步骤。切削信息基于由上述传感器检测步骤(S5)检测出的信号而算出，其是包含对作业对象物的平衡而言最优的质量及位置在内的信息。不平衡校正作业中，通过基于该切削信息切削作业对象物，进行不平衡的校正。该切削信息利用由振动传感器检测出的振动信号、旋转体51的相位、和效果矢量来算出。效果矢量是表示削去的质量与随之产生的振动大小等的变化的关系的信息，通过事先对与不平衡校正作业中的涡轮芯座5相同的产品进行实验来取得。如上所述，在混流式涡轮机叶轮1中，通过切削轮毂2的毂部23或者背面24(背板部)，形成切削部(不平衡校正部)。

以上，对本发明一实施方式的混流式涡轮机叶轮1及其不平衡校正方法进行了说明。本发明不限于上述的实施方式，其也包含对上述实施方式加以变形而成的方式、以及将这些方式适当组合而成的方式。

需要说明的是，图4～图6的混流式涡轮机叶轮1中，在子午面观察时，斜缘部32均形成为直线状，但这只不过是示例，在图4～图6所示的实施方式中，斜缘部32也可以形成为圆弧状。

标记说明

1 混流式涡轮机叶轮

2 轮毂

22 周面

23 毂部

24 背面

3 动叶片

31 前缘

31c 叶尖侧端

31h 轮毂侧端

32 斜缘部

32n 斜缘部的法线

33 第一平缘部

34 后缘

35 第二平缘部

36 围带侧缘部

37 第三平缘部

3s 基准动叶片

4 旋转轴

4L 轴线

5 涡轮芯座

51 旋转体

52 轴承壳体

52b 轴承

54 压缩机叶轮

57 供油口

6 不平衡检测装置

6c 压缩机侧壳体部件

6t 涡轮机侧壳体部件

61 压缩机侧支承机构

62 涡轮机侧支承机构

71 推压装置

72 推压杆

73 活塞装置

74 连结部件

75 空气供给配管

76 鼓风机

77 供油配管

78 支承臂

8 隔振部件

9 光学传感装置

91 光放射部

91s 光照射面

92 受光部

92s 受光面

S 传感器检测面

Sn 传感器检测面的法线

d1 旋转轴的轴线与前缘的轮毂侧端的距离

d2 旋转轴的轴线与前缘的叶尖侧端的距离

Rb 毂区域(轮毂的周面)

Rc 动叶片设置区域(轮毂的周面)

Rm 中间区域(轮毂的周面)

Claims (15)

1.一种混流式涡轮机叶轮，具备：

轮毂，其固定于旋转轴；

多个动叶片，其在周向上隔开间隔地设于所述轮毂的周面，并构成为，在子午面观察时，所述多个动叶片各自的前缘包含所述前缘与所述旋转轴的轴线的距离从叶尖侧朝轮毂侧递减的斜缘部；所述混流式涡轮机叶轮的特征在于，

具有平坦状的传感器检测面，该传感器检测面被加上了能够由光学传感装置检测出的标记，

在子午面观察时，所述传感器检测面以如下方式形成于所述轮毂的周面和作为所述多个动叶片之一的基准动叶片的缘部中的至少一方：所述旋转轴的轴线与所述传感器检测面的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度小于所述旋转轴的轴线与所述斜缘部的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度。

2.如权利要求1所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

所述基准动叶片的前缘包含第一平缘部，在子午面观察时，该第一平缘部与所述斜缘部连接并且在与所述旋转轴的轴线平行的方向上延伸，

所述传感器检测面形成于所述第一平缘部。

3.如权利要求2所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述第一平缘部形成于包含所述前缘的轮毂侧端的位置。

4.如权利要求3所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述斜缘部形成为直线状。

5.如权利要求2所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述第一平缘部形成于包含所述前缘的叶尖侧端的位置。

6.如权利要求5所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

在子午面观察时，所述基准动叶片的所述前缘的所述斜缘部形成为相对于将所述前缘的轮毂侧端和叶尖侧端相连的直线凸出的圆弧状。

7.如权利要求2～6中任一项所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

在将所述基准动叶片的所述前缘在沿着所述旋转轴的所述轴线的方向上的长度定义为L，并且，

将所述第一平缘部在沿着所述旋转轴的所述轴线的方向上的长度定义为La的情况下，

La/L为1/3以下。

8.如权利要求1所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

所述基准动叶片的后缘包含第二平缘部，在子午面观察时，该第二平缘部形成为直线状，

所述传感器检测面形成于所述第二平缘部。

9.如权利要求1所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

所述基准动叶片的围带侧缘部包含第三平缘部，在子午面观察时，该第三平缘部与所述动叶片的后缘连接并且在与所述旋转轴的轴线平行的方向上延伸，

所述传感器检测面形成于所述第三平缘部。

10.如权利要求1所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

所述轮毂的周面形成为包括：

毂区域，其由在所述轮毂的前端设置的毂部沿周向形成；

动叶片设置区域，其是供所述多个动叶片设置的区域，沿周向形成；

中间区域，其为所述毂区域与所述动叶片设置区域之间的区域；

所述传感器检测面由形成于所述中间区域的平坦面构成。

11.如权利要求1～6、8～10中任一项所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

被加上了所述标记的所述传感器检测面的折射率不同于所述轮毂的周面或所述基准动叶片的缘部除所述传感器检测面以外的部分的折射率。

12.如权利要求1～6、8～10中任一项所述的混流式涡轮机叶轮，其特征在于，

在所述轮毂的背面和所述轮毂的毂部中的至少一方，形成有由切削部构成的不平衡校正部。

13.一种涡轮芯座，其特征在于，具备：

旋转体，其将权利要求1～12中任一项所述的混流式涡轮机叶轮和压缩机叶轮由旋转轴结合而成；

轴承壳体，其收纳支承所述旋转体使该旋转体能够旋转的轴承。

14.一种混流式涡轮机叶轮的不平衡校正方法，该混流式涡轮机叶轮具备：

轮毂，其固定于旋转轴；

多个动叶片，其在周向上隔开间隔地设于所述轮毂的周面，并构成为，在子午面观察时，所述多个动叶片各自的前缘包含所述前缘与所述旋转轴的轴线的距离从叶尖侧朝轮毂侧递减的斜缘部；所述混流式涡轮机叶轮的不平衡校正方法的特征在于，

所述混流式涡轮机叶轮具有平坦状的传感器检测面，

在子午面观察时，所述传感器检测面以如下方式形成于所述轮毂的周面和所述多个动叶片之一的基准动叶片的缘部中的至少一方：所述旋转轴的轴线与所述传感器检测面的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度小于所述旋转轴的轴线与所述斜缘部的法线所成的两个角度之中后缘侧的角度，

所述混流式涡轮机叶轮的不平衡校正方法包括：

加标记步骤，其对平坦状的传感器检测面加上能够由光学传感装置检测出的标记；

传感器设置步骤，其以能够与被加上了所述标记的平坦状的所述传感器检测面面对面的方式设置所述光学传感装置。

15.如权利要求14所述的混流式涡轮机叶轮的不平衡校正方法，其特征在于，

被加上了所述标记的所述传感器检测面的折射率不同于所述轮毂的周面或所述基准动叶片的缘部除所述传感器检测面以外的部分的折射率。

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