CN109872642B - 小间距led显示模块及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种小间距LED显示模块及其制作方法。该小间距LED显示模块包括安装基板、LED灯板及保护胶体;LED灯板包括电路板和间隔设置在电路板上的多个LED,电路板设置在安装基板的一侧表面上,LED设置在电路板的远离安装基板的一侧表面上;保护胶体包括第一胶体部和第二胶体部,第一胶体部设置在各LED之间的间隙中;第二胶体部位于第一胶体部和LED的上表面上,第二胶体部的厚度小于1.0mm,保护胶体的原料包括可固化胶水和染料,染料用于调整LED发出的光中的蓝光的波长范围。该小间距LED显示模块兼顾了良好的LED防护、良好的光学性能及人眼健康防护性能。
Description
技术领域
本发明涉及LED显示技术领域,具体而言,涉及一种小间距LED显示模块及其制作方法。
背景技术
LED显示屏是由LED点阵组成,通过灯珠的亮灭来显示文字、图片,内容可以随时更换,各部分组件都是模块化结构的显示器件。LED显示模块通常包括安装基板和LED灯板,LED 灯板包括电路板和位于电路板上的多个阵列排布的LED,根据LED之间间距的大小,LED显示模块分为大间距型和小间距型。
对于小间距LED显示模块而言,其本身具有不防水的特性,同时LED的焊接力小、靠近灯板边缘,这就导致了裸露的LED显示模块容易出现磕灯、表面不容易清理、LED湿气过大时会出现死灯等种种问题,这就需要对其进行封装。现有的对于小间距LED显示模块的封装主要有以下几种方式:1)COB封胶工艺:该工艺存在变形大、工艺控制困难、成品率较低的问题。2)采用整体玻璃或塑料板进行封装:该方法LED显示模块的尺寸容易受局限,且安装、运输比较困难。3)镀膜工艺:成本较高。4)注胶工艺:该法会降低LED显示模块的光学性能,摩尔纹问题较为严重。除此以外,传统的防护方式还存在发出光中蓝光偏多的问题,蓝光中的多数波长范围都会对人眼有很大伤害。
基于以上原因,有必要提供一种简单可靠、成本较低、光学性能较高且对人眼具有健康防护作用的小间距LED显示模块结构及制作方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种小间距LED显示模块及其制作方法,以解决现有技术中小间距LED显示模块在LED防护工艺方面无法兼顾高可靠性、低成本、良好的光学性能及人眼健康防护的问题。
为了实现上述目的,根据本发明的一个方面,提供了一种小间距LED显示模块,其包括:安装基板;LED灯板,LED灯板包括电路板和间隔设置在电路板上的多个LED,电路板设置在安装基板的一侧表面上,LED设置在电路板的远离安装基板的一侧表面上;以及保护胶体,保护胶体包括第一胶体部和第二胶体部,第一胶体部设置在各LED之间的间隙中;第二胶体部位于第一胶体部和LED的上表面上,第二胶体部的厚度小于 1.0mm;保护胶体的原料包括可固化胶水和染料和混光剂,染料用于调整LED发出的光中的蓝光的波长范围。
进一步地,可固化胶水为常温固化型胶水;优选地,常温固化型胶水选自环氧树脂胶和/ 或改性硅胶。
进一步地,染料选自双酚a环氧蓝色染料;优选地,每千克可固化胶水中染料的用量为 5~10毫克。
进一步地,保护胶体的原料还包括混光剂;优选地,混光剂的用量占可固化胶水重量的 0.05~0.2%;优选地,混光剂选自二氧化硅。
根据本发明的另一方面,还提供了一种小间距LED显示模块的制作方法,其包括以下步骤:提供安装基板;在安装基板的一侧表面上设置LED灯板,LED灯板包括电路板和间隔设置在电路板上的多个LED,电路板设置在安装基板的一侧表面上,LED设置在电路板的远离安装基板的一侧表面上;在可固化胶水中加入染料和可选的混光剂得到混合胶水,然后采用混合胶水向LED灯板的远离安装基板的一侧进行灌胶;利用平板对承载有混合胶水的一侧进行压合,使混合胶水进入各LED之间的间隙中并将多余的混合胶水挤出,然后进行固化以形成保护胶体,进而形成预制模块;移除预制模块中的平板,形成小间距LED显示模块。
进一步地,灌胶过程在真空环境中进行。
进一步地,灌胶的步骤包括:采用胶枪在LED灯板的远离安装基板的一侧上方进行往复运动,在往复运动的同时进行出胶。
进一步地,可固化胶水为常温固化型胶水,优选常温固化型胶水选自环氧树脂胶和/或改性硅胶。
进一步地,平板为钢化膜或聚碳酸酯塑料板或亚克力板;优选地,平板的厚度为0.1~1.0mm。
进一步地,压合过程中的压力为0.005~0.04MPa,固化过程中的固化时间为0.5~6h。
本发明提供了一种小间距LED显示模块,其包括安装基板、LED灯板和保护胶体。LED 灯板包括电路板和间隔设置在电路板上的多个LED,电路板设置在安装基板的一侧表面上, LED设置在电路板的远离安装基板的一侧表面上;保护胶体包括第一胶体部和第二胶体部,第一胶体部设置在各LED之间的间隙中;第二胶体部位于第一胶体部和LED的上表面上,第二胶体部的厚度小于1.0mm,保护胶体的原料包括可固化胶水和染料,染料用于调整LED发出的光中的蓝光的波长范围。
本发明提供的上述小间距LED显示模块,在各LED之间的间隙中以及上方设置了保护胶体,且保护胶体包括第一胶体部和第二胶体部。这样,位于间隙中的第一胶体部和位于LED 上方的第二胶体部对各LED能够起到很好的保护作用,能够有效防止LED的磕灯和因湿气过大导致的死灯问题。同时,由于第二胶体部同时位于各LED和第一胶体部的上方,这就使得 LED灯板表面的清理更为容易。另外,第二胶体部的厚度小于1.0mm,较薄的厚度有利于提高保护胶体的减反射效应,从而降低保护胶体带来的摩尔纹问题,使本发明的小间距LED显示模块在更好地防护LED的同时具有较好的防眩光性能,保持较高的光学性能。此外,在保护胶体中添加染料,可以有效调整LED发出的光中的蓝光的波长范围,从而有利于人眼的健康。除了以上优势以外,该保护胶体的加工方式简单,加工方便可靠,适于工业化大规模应用。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
图1示出了根据本发明一种实施例的小间距LED显示模块的结构示意图;
图2示出了图1所示的小间距LED显示模块结构的剖视图;
图3示出了本发明一种实施例的小间距LED显示模块制作方法中灌胶过程的示意图;
图4示出了本发明一种实施例的小间距LED显示模块制作方法中平板压合过程的示意图;
图5示出了本发明一种实施例的小间距LED显示模块制作方法中固化过程的示意图;
图6示出了本发明一种实施例的小间距LED显示模块制作方法中移除预制模块中平板过程的示意图;
图7示出了本发明实施例1制作的小间距LED显示模块的摩尔纹显示图像;
图8示出了对比例1制作的小间距LED显示模块的摩尔纹显示图像。
具体实施方式
需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述,这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
正如背景技术部分所描述的,现有技术中小间距LED显示模块在LED防护工艺方面无法兼顾高可靠性、低成本、良好的光学性能及人眼健康防护。
为了解决这一问题,本发明提供了一种小间距LED显示模块,如图1和2所示,该小间距LED显示模块包括安装基板10、LED灯板20及保护胶体30;LED灯板20包括电路板21 和间隔设置在电路板21上的多个LED22,电路板21设置在安装基板10的一侧表面上,LED22 设置在电路板21的远离安装基板10的一侧表面上;保护胶体30包括第一胶体部31和第二胶体部32,第一胶体部31设置在各LED22之间的间隙中;第二胶体部32位于第一胶体部31 和LED22的上表面上,第二胶体部32的厚度小于1.0mm,保护胶体30的原料包括可固化胶水和染料,染料用于调整LED22发出的光中的蓝光的波长范围。
本发明提供的上述小间距LED显示模块,在各LED之间的间隙中以及上方设置了保护胶体30,且保护胶体30包括第一胶体部31和第二胶体部32。这样,位于间隙中的第一胶体部 31和位于LED上方的第二胶体部32对各LED能够起到很好的保护作用,能够有效防止LED22 的磕灯和因湿气过大导致的死灯问题。同时,由于第二胶体部32同时位于各LED22和第一胶体部的上方,这就使得LED灯板20表面的清理更为容易。另外,第二胶体部32的厚度小于 1.0mm,较薄的厚度有利于提高保护胶体的减反射效应,从而降低保护胶体带来的摩尔纹问题,使本发明的小间距LED显示模块在更好地防护LED22的同时具有较好的防眩光性能,保持较高的光学性能。此外,在保护胶体30中添加染料和混光剂,可以有效调整LED发出的光中的蓝光的波长范围,从而有利于人眼的健康。除了以上优势以外,该保护胶体的加工方式简单,加工方便可靠,适于工业化大规模应用。
需要说明的是,第一胶体部31和第二胶体部32之间是直接相接触的,且二者没有分界线,图2中只是为了方便结构描述将保护胶体30位于间隙中的一部分表示为第一胶体部31,且第一胶体部31远离电路板21一侧的表面与LED22远离电路板21一侧的表面平齐,然后将保护胶体30高于缝隙和LED22的部分表示为第二胶体部32。
此处还需要说明的是,正是因为第二胶体部32的厚度很薄,模块间出光角度的一致性较高,这也能够使LED显示屏具有较好的防眩光性能,光学性能更佳。在实际应用过程中,第二胶体部32的厚度越薄越好,考虑到加工方便等因素,优选第二胶体部32的厚度小于1.0mm且大于0.1mm。
另外,上述染料用于“调整”LED22发出的光中的蓝光和绿光的波长范围,指的是将原来LED发出光中的蓝光波长范围改变成和原本蓝光波长范围不一样的范围。优选地,将蓝光从原来的波长462~476nm调整至456~474nm,这样就适度增加了蓝光的波长范围,有原来的波长跨度为14nm增加到了跨度18nm,更有利于人眼健康。
在一种优选的实施方式中,可固化胶水为常温固化型胶水。选用常温固化型胶水能够进一步简化工艺,且有利于防止加热变形等问题。优选地,常温固化型胶水选自树脂胶,优选为环氧树脂胶和/或改性硅胶。上述几种胶水固化时间和粘度更为适宜,在具体的加工过程中,依靠良好的流动性能够快速充满LED22之间的缝隙用以形成第一胶体部31,且多余的胶水也能够快速地被清理,形成厚度较薄的第二胶体部32。
在一种优选的实施方式中,染料选自双酚a环氧蓝色染料。该染料对于蓝光的波长均具有明显调整能力。优选地,每千克可固化胶水中染料的用量为5~10毫克。
为了进一步改善显示效果,在一种优选的实施方式中,保护胶体30的原料还包括混光剂。加入混光剂可以扩大LED屏幕的视角,从而改善屏幕显示效果。优选地,混光剂的用量占可固化胶水重量的0.05~0.2%;优选地,混光剂选自二氧化硅。
根据本发明的另一方面,还提供了一种小间距LED显示模块的制作方法,其包括以下步骤:提供安装基板10;在安装基板10的一侧表面上设置LED灯板20,LED灯板20包括电路板21和间隔设置在电路板21上的多个LED22,电路板21设置在安装基板10的一侧表面上,LED22设置在电路板21的远离安装基板10的一侧表面上;在可固化胶水中加入染料和可选的混光剂得到混合胶水(此处的可选的是指加入混光剂或者不加入混光剂),然后采用混合胶水向LED灯板20的远离安装基板10的一侧进行灌胶;利用平板对承载有混合胶水的一侧进行压合,使混合胶水进入各LED22之间的间隙中并将多余的胶水挤出,然后进行固化以形成保护胶体30,进而形成预制模块;移除预制模块中的平板,形成小间距LED显示模块。
本发明提供的上述制作方法工艺简单可靠,如图3所示,在灌胶的过程中,混合胶水能够流入LED灯板20上各LED22之间的间隔缝隙中,该过程中,除了流入各LED22之间的胶水以外,还有一些胶水会留在LED22上方,利用平板b对承载有混合胶水的一侧进行压合,能够使混合胶水进一步充满各LED22之间的间隙中,并将多余的混合胶水挤出(如图4所示)。挤出多余的混合胶水之后,如图5所示,在压板压合的状态下进行固化以形成包括第一胶体部31和第二胶体部32的保护胶体30,进而形成了预制模块。其次,如图6所示,将预制模块中的平板b移除之后,即可得到小间距LED显示模块,该显示模块中,第一胶体部31远离电路板21一侧的表面与LED22远离电路板21一侧的表面平齐,第二胶体部32位于第一胶体部31和LED22的上表面上,第二胶体部32的厚度小于1.0mm。
位于间隙中的第一胶体部31和位于LED上方的第二胶体部32对各LED能够起到很好的保护作用,能够有效防止LED22的磕灯和因湿气过大导致的死灯问题。同时,由于第二胶体部32同时位于各LED22和第一胶体部的上方,这就使得LED灯板20表面的清理更为容易。另外,第二胶体部32的厚度小于1.0mm,较薄的厚度有利于提高保护胶体的减反射效应,从而降低保护胶体带来的摩尔纹问题,使本发明的小间距LED显示模块在更好地防护LED22的同时具有较好的防眩光性能,保持较高的光学性能。此外,在保护胶体30中添加染料可以有效调整LED发出的光中的蓝光的波长范围,从而有利于人眼的健康。除了以上优势以外,该保护胶体30的加工方式简单,利用“灌胶—平板压合—固化”一体化成型保护胶体30,无需复杂设备,加工方便可靠,适于工业化大规模应用。
在实际的制作过程中,待形成保护胶体30以后,可以对按照尺寸要求对LED显示模块进行外形切割。
在一种优选的实施方式中,灌胶过程在真空环境中进行。这样有利于去除LED22间隙中的空气,减少气泡,使胶水更充分地充满间隙。
在一种优选的实施方式中,如图3所示,灌胶的步骤包括:采用胶枪a在LED灯板20的远离安装基板10的一侧上方进行往复运动,在往复运动的同时进行出胶。这样进行灌胶,混合胶水能够更平稳地流入间隙中,且出胶过程及胶水流动过程中产生的气泡很少,有利于提高保护胶体30的整体性,以对每一个LED22都能起到更好地防护作用。
在一种优选的实施方式中,可固化胶水为常温固化型胶水。选用常温固化型胶水能够进一步简化工艺,且有利于防止加热变形等问题。优选地,常温固化型胶水选自树脂胶,优选为环氧树脂胶和/或。上述几种胶水固化时间和粘度更为适宜,在具体的加工过程中,依靠良好的流动性能够快速充满LED22之间的缝隙用以形成第一胶体部31,且多余的胶水也能够快速地被清理,形成厚度较薄的第二胶体部32。
在一种优选的实施方式中,平板b的厚度为0.1~1.0 mm。这样厚度的平板b更容易从LED22 和保护胶体30的表面移除,有利于进一步降低加工难度。
在一种优选的实施方式中,压合过程中的压力为0.005~0.04MPa,固化过程中的固化时间为0.5~6h。在具体的操作过程中,固化过程中可以在平板b上方用压块c压住进行固化,固化完全后再将压块c挪走,将平板b移除即可。另外,由于本发明采用的是平板压合的方式,在进行胶水固化之前,可以对平板压合进行二次调整,这样就能够更彻底地排出平板和胶水、 LED22之间的气体。
以下根据实施例进一步说明本发明的有益效果:
实施例1
该实施例制作了小间距LED显示模块,具体工艺如下:
选用型号为TVH2.5的设置在安装基板上的LED灯板,其LED的点间距为2.5mm,尺寸为200×150mm;
采用常温固化环氧树脂胶,并在其中添加染料(双酚a环氧蓝色染料,1千克掺入10毫克染料)和0.05wt%的混光剂(二氧化硅扩散粉),然后向LED灯板的远离安装基板的一侧进行灌胶;
其次,利用厚度为1mm的亚克力平板对承载有胶水的一侧进行压合(压力0.04MPa),使胶水进入各LED之间的间隙中并将多余的胶水挤出,然后进行固化(6h)以形成保护胶体,进而形成预制模块;保护胶体包括第一胶体部和第二胶体部,第一胶体部设置在各LED之间的间隙中;第二胶体部位于第一胶体部和LED的上表面上,第二胶体部的厚度为0.1mm。
移除预制模块中的平板,形成小间距LED显示模块。
对上述小间距LED显示模块的性能进行表征,用反射率检测仪检测模块表面的反射率,可见光反射率为0.2%。将该小间距LED显示模块原始图像转换为灰度图像,然后经傅里叶变换得到的摩尔纹显示图像如图7所示。另外,采用积分球测试,显示模块发出的蓝光波长范围为456~474nm。
实施例2
该实施例中小间距LED显示模块的制作工艺同实施例1,不同之处在于:
采用常温固化环氧树脂胶,并在其中添加染料(双酚a环氧蓝色染料,1千克掺入5毫克染料)和0.2wt%的混光剂(二氧化硅扩散粉)。
对上述小间距LED显示模块的性能进行表征,用反射率检测仪检测模块表面的反射率,可见光反射率为0.2%。另外,采用积分球测试,显示模块发出的蓝光波长范围为456~474nm。
对比例1
该对比例制作了小间距LED显示模块,具体工艺如下:
选用型号为TVH2.5的设置在安装基板上的LED灯板,其LED的点间距为2.5,尺寸为200×150mm;
使用玻璃对LED灯板进行封装,玻璃厚度为2mm,形成小间距LED显示模块。
对上述小间距LED显示模块的性能进行表征,用反射率检测仪检测模块表面的反射率,可见光反射率为8%。将该小间距LED显示模块原始图像转换为灰度图像,然后经傅里叶变换得到的摩尔纹显示图像如图8所示。另外,采用积分球测试,显示模块发出的蓝光波长范围为462~476nm。
由以上数据可知,本发明实施例中制作的小间距LED显示模块,可见光反射率明显降低,这可以有效削弱因背后强光导致画面变白之缺陷,使影像显示更加清晰。另外,由图7和图8 之间的对比可知,本发明制作的小间距LED显示模块,摩尔纹明显减弱。可见,摩尔纹得到了明显削弱。总之,本发明制作的小间距LED显示模块具有更好的光学性能。此外,本发明对于小间距LED显示模块在LED防护工艺简单、可靠性高、成本也更低。
从以上的描述中,可以看出,本发明上述的实施例实现了如下技术效果:
本发明提供的上述小间距LED显示模块,在各LED之间的间隙中以及上方设置了保护胶体,且保护胶体包括第一胶体部和第二胶体部。这样,位于间隙中的第一胶体部和位于LED 上方的第二胶体部对各LED能够起到很好的保护作用,能够有效防止LED的磕灯和因湿气过大导致的死灯问题。同时,由于第二胶体部同时位于各LED和第一胶体部的上方,这就使得 LED灯板表面的清理更为容易。另外,第二胶体部的厚度小于1.0mm,较薄的厚度和粗糙表面有利于提高保护胶体的减反射效应,从而降低保护胶体带来的摩尔纹问题,使本发明的小间距LED显示模块在更好地防护LED的同时具有较好的防眩光性能,保持较高的光学性能。此外,该保护胶体的加工方式简单,加工方便可靠,适于工业化大规模应用。而且,本发明提供的小间距LED显示模块的发光光线中蓝光的波长范围更大,有利于护眼。
具体地,本发明提供的小间距LED显示模块的制作方法具有以下几点优势:
工艺简单、操作容易,不需要复杂模具和工装,投入较小,成本低;
验证时间短(采用模具,要反复试验,周期长);
可靠性高,尤其是采用常温固化型胶水,不需加温即可固化,保护胶层的变形小,不会对LED造成伤害;
固化前可以二次调整压膜的状况,彻底解决气泡;
用于压合的平板可以反复使用,模块表面一致性高,保证了LED显示模块的光学性能;
对人眼有害的蓝光的波长范围增加,有利于人眼健康。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种小间距LED显示模块的制作方法,其特征在于,包括以下步骤:
提供安装基板(10);
在所述安装基板(10)的一侧表面上设置LED灯板(20),所述LED灯板(20)包括电路板(21)和间隔设置在所述电路板(21)上的多个LED(22),所述电路板(21)设置在所述安装基板(10)的一侧表面上,所述LED(22)设置在所述电路板(21)的远离所述安装基板(10)的一侧表面上;
在可固化胶水中加入染料和混光剂得到混合胶水,然后采用所述混合胶水向所述LED灯板(20)的远离所述安装基板(10)的一侧进行灌胶;其中,所述染料选自双酚a环氧蓝色染料;每千克所述可固化胶水中所述染料的用量为5~10毫克;所述混光剂的用量占所述可固化胶水重量的0.05~0.2%;
利用平板对承载有所述混合胶水的一侧进行压合,使所述混合胶水进入各所述LED(22)之间的间隙中并将多余的所述混合胶水挤出,然后进行固化以形成保护胶体(30),进而形成预制模块;所述保护胶体(30)包括第一胶体部(31)和第二胶体部(32),所述第一胶体部(31)设置在各所述LED(22)之间的间隙中;所述第二胶体部(32)位于所述第一胶体部(31)和所述LED(22)的上表面上,所述第二胶体部(32)的厚度小于1.0mm;
移除所述预制模块中的所述平板,形成所述小间距LED显示模块。
2.根据权利要求1所述的制作方法,其特征在于,所述灌胶过程在真空环境中进行。
3.根据权利要求2所述的制作方法,其特征在于,所述灌胶的步骤包括:采用胶枪在所述LED灯板(20)的远离所述安装基板(10)的一侧上方进行往复运动,在所述往复运动的同时进行出胶。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的制作方法,其特征在于,所述可固化胶水为常温固化型胶水。
5.根据权利要求4所述的制作方法,其特征在于,所述常温固化型胶水选自环氧树脂胶和/或改性硅胶。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的制作方法,其特征在于,所述平板为钢化膜或聚碳酸酯塑料板或亚克力板。
7.根据权利要求6所述的制作方法,其特征在于,所述平板的厚度为0.1~1.0mm。
8.根据权利要求6所述的制作方法,其特征在于,所述压合过程中的压力为0.005~0.04MPa,所述固化过程中的固化时间为0.5~6h。
9.根据权利要求1所述的制作方法,其特征在于,所述混光剂选自二氧化硅。
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