CN109854277A - 大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，包括如下步骤：将待施工的隧道二衬结构划分成第一分段、第二分段以及第三分段；施工第一分段，于隧道的仰拱上设置支撑体系支撑第一模板，并浇筑形成第一边墙结构；施工第二分段，对支撑体系进行加高处理以支撑第二模板，并浇筑形成与第一边墙结构连接的第二边墙结构；施工第三分段，于隧道的仰拱上设置顶撑体系，并将顶撑体系与第二边墙结构顶撑连接，通过顶撑体系支撑第三模板，并浇筑形成与第二边墙结构连接的顶拱结构，从而完成了隧道二衬节结构的施工。本发明采用分步流水作业，不同的支模体系，解决了大跨度超厚的二衬结构整体施工难度大和危险性高的问题，加快了工期进度。

Description

大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法

技术领域

本发明涉及隧道施工工程领域，特指一种大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法。

背景技术

随着隧道工程的不断建设，复杂地质与特殊功能要求的隧道功能越来越多，开挖洞室越来越大，施工条件和环境也越来越复杂，如何确保隧道工程的大跨度或者超厚二衬结构的施工安全将是我们不得不考虑和重视的事情，结合工程实际情况如吉林北山四季越野滑雪场工程处罚圈位置32m大跨度5m超厚的二衬施工，如何能够保证在跨度或厚度越来越大的二衬施工过程中的安全性与简便性将是不得不面对的问题。

而目前的隧道二衬结构的施工多为利用台车进行支模并且一次性浇筑成型，对于大跨度及超厚的二衬结构的工况，台车无法提供稳定的支护，且一次性浇筑的难度及施工风险均较高，故而亟需一种能够适用于大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，解决现有的台车支模及一次性浇筑二衬结构的工法存在支护不稳定、施工难度大及施工风险高等的问题。

实现上述目的的技术方案是：

本发明提供了一种大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，包括如下步骤：

将待施工的隧道二衬结构划分成第一分段、第二分段以及第三分段，所述第一分段位于待施工的隧道二衬结构的底部，所述第二分段位于所述第一分段和所述第三分段之间，所述第三分段位于待施工的隧道二衬结构的顶部；

施工所述第一分段，于隧道的仰拱上设置支撑体系，通过所述支撑体系支撑第一分段的第一模板，并浇筑形成第一边墙结构；

施工所述第二分段，对所述支撑体系进行加高处理，通过所述支撑体系支撑所述第二分段的第二模板，并浇筑形成与所述第一边墙结构连接的第二边墙结构；以及

施工所述第三分段，于隧道的仰拱上设置顶撑体系，并将所述顶撑体系与所述第二边墙结构顶撑连接，通过所述顶撑体系支撑所述第三分段的第三模板，并浇筑形成与所述第二边墙结构连接的顶拱结构，从而完成了隧道二衬节结构的施工。

本发明提出了一种隧道二衬结构分步施工的方法，先施工二衬结构的边墙结构，且边墙的施工采用支撑体系进行支模，后施工顶拱结构，顶拱结构采用顶撑体系进行支模，实现了分步流水作业，不同的支模体系，解决了大跨度超厚的二衬结构整体施工难度大和危险性高的问题，加快了工期进度，避免了大跨度超厚的二衬结构采用传统方式导致的不适用和制约工期等情况，节约了成本，创造了效益，解决了隧道大跨度超厚的二衬结构施工难的问题，为后续的所有大跨度超厚隧道二衬结构的施工提供了技术指导和工程借鉴。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，还包括：

在立设好所述第一模板后，于所述第一模板的外侧面贴设第一次龙骨；

于所述第一次龙骨的外侧贴设与所述第一模板形状相适配的第一主龙骨；

于所述第一主龙骨上固定连接第一支撑筋；

于所述支撑体系上对应的杆件的端部固定连接与所述第一支撑筋相适配的卡件，通过所述卡件顶住所述第一支撑筋从而实现支撑所述第一模板。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，还包括：

于所述隧道的仰拱上预埋限位筋，所述限位筋部分露出于所述隧道的仰拱形成限位段；

将所述限位段向着所述第一模板所在的方向弯折形成呈倾斜状的限位段；

将所述支撑体系上对应的杆件的底端套设于所述限位段上并与所述隧道的仰拱相抵。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，还包括：

于所述第一主龙骨的外侧固定连接与所述第一主龙骨垂直连接的第一连接杆；

通过一第一拉结杆将多个所述第一连接杆拉结连接；

将所述支撑体系上对应的杆件与所述第一拉结杆和所述第一连接杆固定连接。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，所述支撑体系包括多个斜撑杆；

将所述斜撑杆顶撑于所述第一连接杆和所述隧道的仰拱之间，且所述斜撑杆的倾斜角度与所述第一连接杆的倾斜角度相适配。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，所述顶撑体系的顶撑高度可调，通过所述顶撑体系支撑所述第三分段的第三模板的步骤，包括：

于所述顶撑体系上放置第三主龙骨；

于所述第三主龙骨之上固定连接第三次龙骨；

于所述第三次龙骨之上固定连接第三模板；

于所述第三模板之上设置顶拱结构钢筋，并通过穿过第三模板的对拉螺栓将所述顶拱结构钢筋与所述第三模板连接成整体；

调节所述顶撑体系的顶撑高度以将所述第三模板支设到位。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，所述顶撑体系为盘扣式满堂架，立设于所述隧道的仰拱之上；

将所述盘扣式满堂架中对应所述第二边墙结构的水平杆顶撑于所述第二边墙结构上，以提高所述盘扣式满堂架的稳定性。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，还包括：

于所述第三主龙骨的外侧固定连接与所述第三主龙骨垂直连接的第三连接杆；

通过一第三拉结杆将多个所述第三连接杆拉结连接；

将所述顶撑体系中的竖向杆和斜向杆与所述第三拉结杆和所述第三连接杆对应的固定连接。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，将所述斜向杆顶撑于所述第三连接杆和所述隧道的仰拱之间，且所述斜向杆的倾斜角度与所述第三连接杆的倾斜角度相适配。

本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法的进一步改进在于，还包括：

将待施工的隧道二衬结构沿隧道的走向进行施工区段的划分；

施工当前区段的第二分段时，同步施工相邻的下一区段的第一分段；

施工当前区段的第三分段时，同步施工相邻的下一区段的第二分段。

附图说明

图1为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中第一分段的支模结构示意图。

图2为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中第一分段的支模结构的放大示意图。

图3为本发明图2中A1处的局部放大示意图。

图4为本发明图2中A2处的第一主龙骨端部的结构示意图。

图5为本发明图2中A3处的局部放大示意图。

图6为本发明图2中A4处的局部放大示意图。

图7为本发明图2中A5处的第一主龙骨处的结构示意图。

图8为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中第二分段的支模结构的示意图。

图9为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中第三分段的支模结构的示意图。

图10为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中第三分段支模结构处的局部放大示意图。

图11为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中二衬结构内的钢筋的结构示意图。

图12为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中顶撑体系中的水平杆的结构示意图。

图13为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中顶撑体系中可调顶托的结构示意图。

图14为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中顶撑体系中可调基座的结构示意图。

图15为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中顶撑体系中竖向杆的结构示意图。

图16为本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中顶撑系统中的斜向杆的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

参阅图1，本发明提供了一种大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，适用于无法采用台车的大洞室二衬结构的施工，本发明所指的大跨度是指跨度大于等于32m，超厚是指厚度大于等于5m。本发明的主要目的是提高施工过程中的安全性，确保施工安全，能既安全又便捷的完成大跨度超厚二衬施工难的问题。本发明攻克了隧道大洞室施工过程中二衬整体浇筑施工难度大、危险性高的问题，也摒弃了笨重的大钢管式支撑方式，加强了架体过程监控量测，解决了32m大跨度5m超厚二衬结构施工过程中钢筋临时支撑问题、混凝土一次浇筑危险性问题、架体笨重施工较慢、工期紧张等问题，通过采用分步流水、改变架体等解决了大跨度超厚二衬结构整体施工难度大和危险性高的问题，加快了工期进度，避免了在大跨度超厚结构下采用传统方式而导致的不适用和制约工期等情况，节约了成本，创造了效益，解决了隧道大跨度超厚二衬施工难的问题，为后续的所有大跨度超厚隧道二衬施工提供了技术指导和工程借鉴。下面结合附图对本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法进行说明。

参阅图1，显示了本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法中第一分段的支模结构示意图。下面结合图1，对本发明大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法进行说明。

如图1所示，本发明的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，包括如下步骤：

将待施工的隧道二衬结构12划分成第一分段121、第二分段122以及第三分段123，第一分段121位于待施工的隧道二衬结构12的底部，第二分段122位于第一分段121和第三分段123之间，第三分段123位于待施工的隧道二衬结构12的顶部；图1所示的隧道二衬结构12为待建结构，图中为表明该隧道二衬结构12的形状而将其展示出来了，该隧道二衬结构12呈拱形。具体地，将隧道二衬结构12两侧的边墙划分成第一分段121和第二分段122，出边墙外的顶拱划分为第三分段123，第一分段121的竖向高度为3.5m，第二分段122的竖向高度为2.5m；

结合图2所示，施工第一分段121，于隧道的仰拱11上设置支撑体系31，通过支撑体系31支撑第一分段121的第一模板211，并浇筑形成第一边墙结构；

结合图8所示，施工第二分段122，对支撑体系31进行加高处理，通过支撑体系31支撑第二分段122的第二模板221，并浇筑形成与第一边墙结构连接的第二边墙结构；以及

结合图9所示，施工第三分段123，于隧道的仰拱11上设置顶撑体系32，并将顶撑体系32与第二边墙结构顶撑连接，通过顶撑体系32支撑第三分段123的第三模板231，并浇筑形成与第二边墙结构连接的顶拱结构，从而完成了隧道二衬节结构12的施工。

本发明为提高工作效率和降低成本，将大跨度隧道二衬结构按其跨度进行分段施工，并配备不同的支模体系，加固模板并保证隧道二衬结构的施工质量，隧道二衬结构的边墙分两步施工，先施工第一边墙结构再施工第二边墙结构，并利用同一个支撑体系31进行支撑，支撑体系31的整体稳定性好，能够保证两步施工的模板的支护稳定，且支设便捷后续施工第二分段时，只需对支撑体系31进行加高加大处理即可，施工效率高。施工第三分段采用顶撑体系，顶撑体系与第二边墙结构顶撑连接，整体的稳定性高，从而为第三分段的第三模板提供稳定且牢固的支护。本发明采用分步流水作业，不同的支模体系，解决了大跨度超厚的二衬结构整体施工难度大和危险性高的问题，加快了工期进度，避免了大跨度超厚的二衬结构采用传统方式导致的不适用和制约工期等情况，节约了成本，创造了效益，解决了隧道大跨度超厚的二衬结构施工难的问题，为后续的所有大跨度超厚隧道二衬结构的施工提供了技术指导和工程借鉴。

作为本发明的一较佳实施方式，本发明的施工方法还包括：

如图2所示，在立设好第一模板211后，于第一模板211的外侧面贴设第一次龙骨212；

于第一次龙骨212的外侧贴设与第一模板211形状相适配的第一主龙骨213；

结合图5所示，于第一主龙骨213上固定连接第一支撑筋331；

于支撑体系31上对应的杆件的端部固定连接与第一支撑筋331相适配的卡件332，通过卡件332顶住第一支撑筋331从而实现支撑第一模板。

第一模板211的形状与第一分段121的内弧面的形状相适配，在图1所示的实例中为弧形状。第一模板211较佳采用15mm覆面木模板，立设第一模板211时，先将第一分段121处的钢筋绑扎好，而后立设第一模板211，第一模板211外侧贴设的第一次龙骨212和第一主龙骨213与第一模板211通过双钢管和对拉螺栓连接，穿设第一模板211的对拉螺栓的端部与对应的钢筋连接固定，从而将第一模板211、第一次龙骨212以及第一主龙骨213连接为一个整体。

支撑体系31上的横杆311的端部固设有卡件332，通过卡件332顶撑在对应的第一支撑筋331上，从而实现了利用支撑体系31支撑住第一模板211。

在第一模板211支撑好后，封堵端模，而后浇筑混凝土以形成第一边墙结构。

进一步地，还包括：

结合图3所示，于隧道的仰拱11上预埋限位筋34，限位筋34部分露出于隧道的仰拱11形成限位段341；

将限位段341向着第一模板211所在的方向弯折形成呈倾斜状的限位段341；

将支撑体系31上对应的杆件的底端套设于限位段341上并与隧道的仰拱11相抵。

再进一步地，还包括：

结合图7所示，于第一主龙骨213的外侧固定连接与第一主龙骨213垂直连接的第一连接杆214；

通过第一拉结杆215将多个第一连接杆214拉结连接；

将支撑体系31上对应的杆件与第一拉结杆214和第一连接杆214固定连接。

更进一步地，支撑体系31包括多个斜撑杆313；

将斜撑杆313顶撑于第一连接杆214和隧道的仰拱11之间，且斜撑杆313的倾斜角度与第一连接杆214的倾斜角度相适配。

支撑体系31包括多个横杆311、多个立杆312和多个斜撑杆313，横杆311和立杆312横纵交错连接形成一个稳定的架体，该稳定的架体放置于隧道的仰拱11上。斜撑杆313斜向设置，并与对应的横杆311和立杆312固定连接，形成一体结构。为提高支撑体系31的稳定性，在支撑体系31顶部和底部的横杆处设置水平斜杆或水平剪刀撑。

斜撑杆313的底部套设于限位筋34的限位段341上，一方面提高了支撑体系31的整体稳定性，另一方面对第一主龙骨213以及第一模板211提供了稳定的支撑。斜撑杆313的底部与限位筋34卡接并抵在仰拱11上，斜撑杆313的顶部支撑在抵接在第一连接杆214上，且斜撑杆313与第一连接杆214的倾斜角度相同。第一主龙骨213为弧形状，第一连接杆214和斜撑杆313垂直于第一主龙骨213的弧形布设，能够提供稳定牢固的支撑力，保证了第一主龙骨213和第一模板211的稳定。

较佳地，第一次龙骨212采用100mm*100mm的木方，间距为150mm；第一主龙骨采用20#工字钢，间距为900mm；第一模板211外侧设置的双钢管的环向间距为500mm。

如图4所示，第一主龙骨213的端部焊接有端板2131，在设置第一主龙骨213时，将其端部的端板2131贴设固定于隧道的仰拱11上。结合图6所示，第一主龙骨213可采用多个龙骨单元拼接形成，相邻两个龙骨单元端部的端板相贴并通过螺栓连接成整体。

第二分段212施工时，如图8所示，先于第一边墙结构上绑扎第二分段的钢筋，而后立设第二模板221，于第二模板221的外侧面贴设第二次龙骨222，于第二次龙骨221的外侧贴设与第二模板221形状相适配的第二主龙骨223，将支撑体系31的横杆311和立杆312进行接长处理，使得支撑体系31加高加大，利用支持体系31上的横杆311顶撑在第二主龙骨221的外侧，在第二主龙骨上焊接有第二支撑筋，对应的横杆311的端部焊接有卡件，利用卡件顶住第二支撑筋，从而实现了支撑第二模板221。

在第二模板221的外侧设置双钢管和对拉螺栓，利用双钢管和对拉螺栓将第二模板221与第二次龙骨222和第二主龙骨223连接成一个整体，穿设第二模板221的对拉螺栓的端部与对应的钢筋连接固定。在第二模板221支撑好后，封堵端模，而后浇筑混凝土以形成第二边墙结构。

在第二模板221的外侧同样设置斜撑杆313，斜撑313的底部套设在仰拱11上预埋的限位筋34的限位段341上，斜撑313的顶部与垂直固设在第二主龙骨223上的第二连接杆固定连接，从而斜撑杆313为第二模板221提供稳定的支撑。

较佳地，第二模板221采用15mm厚的覆面木模板；第二次龙骨222采用100mm*100mm的木方，间距为150mm；第二主龙骨采用20#工字钢，间距为900mm；第二模板221外侧设置的双钢管的环向间距为500mm。

作为本发明的另一较佳实施方式，如图9和图10所示，顶撑体系32的顶撑高度可调，通过顶撑体系32支撑第三分段123的第三模板231的步骤，包括：

于顶撑体系32上放置第三主龙骨233；

于第三主龙骨233之上固定连接第三次龙骨232；

于第三次龙骨232之上固定连接第三模板231；

于第三模板231之上设置顶拱结构钢筋，并通过穿过第三模板231的对拉螺栓将顶拱结构钢筋与第三模板231连接成整体；

调节顶撑体系32的顶撑高度以将第三模板231支设到位。

进一步地，顶撑体系32为盘扣式满堂架，立设于隧道的仰拱11之上；

将盘扣式满堂架中对应第二边墙结构的水平杆321顶撑于第二边墙结构上，以提高盘扣式满堂架的稳定性。较佳地，将对应第二边墙结构的水平杆321的端部加装一可调节长度的支杆，通过调节支杆的长度令水平杆321的两端紧紧地抵靠于对应的第二边墙结构上。

再进一步地，还包括：

于第三主龙骨233的外侧固定连接与第三主龙骨233垂直连接的第三连接杆；

通过一第三拉结杆将多个第三连接杆拉结连接；

将顶撑体系32中的竖向杆322和斜向杆323与第三拉结杆和第三连接杆对应的固定连接。

更进一步地，将斜向杆323顶撑于第三连接杆和隧道的仰拱11之间，且斜向杆323的倾斜角度与第三连接杆的倾斜角度相适配。

如图12至图16所示，顶撑体系32包括多个水平杆321、多个竖向杆322、多个斜向杆323、多个可调顶托324和多个可调基座325，是竖向杆322上设置有连接盘，而在水平杆321的端部和斜向杆323的端部设有与连接盘适配连接的连接扣，通过连接扣固定连接连接盘，而使得水平杆321、竖向杆322以及斜向杆323连接成稳定的架体。可调顶托324设于竖向杆322的顶部，可调基座325设于竖向杆322的底部，通过可调基座325和可调顶托324实现了竖向杆322的竖向方向的顶撑高度的调节。部分斜向杆323连接于竖向杆322之间，也有部分斜向杆323斜向支撑于仰拱11和第三模板231之间。斜向支撑于仰拱11和第三模板231之间的斜向杆323底部与对应埋设于仰拱11内的限位筋的限位段限位连接，顶部与固设在第三主龙骨上的第三连接杆固定连接。

较佳地，第三模板231采用15mm厚覆面木模板；第三次龙骨采用100mm*100mm的木方，间距为250mm；第三主龙骨采用20#工字钢，纵向间距为600mm。

为提高施工安全，在顶撑体系32上每隔一道水平杆设置一道安全网。

如图11所示，隧道二衬结构12内的钢筋设有两层，包括上层钢筋124和下层钢筋125，上层钢筋124和下层钢筋125均由横纵钢筋交错连接形成，上层钢筋124上垂直连接有上部加强件351，在下层钢筋125上垂直连接有下部加强件352，在上部加强件351和下部加强件352之间支撑连接有支撑件353，从而使得上层钢筋124和下层钢筋125连接成整体，且设置的上部加强件351、下部加强件352和支撑件353还能够对隧道二衬结构12起到加强作用。较佳地，上部加强件351、下部加强件352和支撑件353均采用槽钢。

作为本发明的另一较佳实施方式，本发明的施工方法还包括：

将待施工的隧道二衬结构12沿隧道的走向进行施工区段的划分；

施工当前区段的第二分段时，同步施工相邻的下一区段的第一分段；

施工当前区段的第三分段时，同步施工相邻的下一区段的第二分段。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

将待施工的隧道二衬结构划分成第一分段、第二分段以及第三分段，所述第一分段位于待施工的隧道二衬结构的底部，所述第二分段位于所述第一分段和所述第三分段之间，所述第三分段位于待施工的隧道二衬结构的顶部；

施工所述第一分段，于隧道的仰拱上设置支撑体系，通过所述支撑体系支撑第一分段的第一模板，并浇筑形成第一边墙结构；

施工所述第二分段，对所述支撑体系进行加高处理，通过所述支撑体系支撑所述第二分段的第二模板，并浇筑形成与所述第一边墙结构连接的第二边墙结构；以及

施工所述第三分段，于隧道的仰拱上设置顶撑体系，并将所述顶撑体系与所述第二边墙结构顶撑连接，通过所述顶撑体系支撑所述第三分段的第三模板，并浇筑形成与所述第二边墙结构连接的顶拱结构，从而完成了隧道二衬节结构的施工。

2.如权利要求1所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，还包括：

在立设好所述第一模板后，于所述第一模板的外侧面贴设第一次龙骨；

于所述第一次龙骨的外侧贴设与所述第一模板形状相适配的第一主龙骨；

于所述第一主龙骨上固定连接第一支撑筋；

于所述支撑体系上对应的杆件的端部固定连接与所述第一支撑筋相适配的卡件，通过所述卡件顶住所述第一支撑筋从而实现支撑所述第一模板。

3.如权利要求2所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，还包括：

于所述隧道的仰拱上预埋限位筋，所述限位筋部分露出于所述隧道的仰拱形成限位段；

将所述限位段向着所述第一模板所在的方向弯折形成呈倾斜状的限位段；

将所述支撑体系上对应的杆件的底端套设于所述限位段上并与所述隧道的仰拱相抵。

4.如权利要求2所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，还包括：

于所述第一主龙骨的外侧固定连接与所述第一主龙骨垂直连接的第一连接杆；

通过一第一拉结杆将多个所述第一连接杆拉结连接；

将所述支撑体系上对应的杆件与所述第一拉结杆和所述第一连接杆固定连接。

5.如权利要求4所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，所述支撑体系包括多个斜撑杆；

将所述斜撑杆顶撑于所述第一连接杆和所述隧道的仰拱之间，且所述斜撑杆的倾斜角度与所述第一连接杆的倾斜角度相适配。

6.如权利要求1所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，所述顶撑体系的顶撑高度可调，通过所述顶撑体系支撑所述第三分段的第三模板的步骤，包括：

于所述顶撑体系上放置第三主龙骨；

于所述第三主龙骨之上固定连接第三次龙骨；

于所述第三次龙骨之上固定连接第三模板；

于所述第三模板之上设置顶拱结构钢筋，并通过穿过第三模板的对拉螺栓将所述顶拱结构钢筋与所述第三模板连接成整体；

调节所述顶撑体系的顶撑高度以将所述第三模板支设到位。

7.如权利要求6所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，所述顶撑体系为盘扣式满堂架，立设于所述隧道的仰拱之上；

将所述盘扣式满堂架中对应所述第二边墙结构的水平杆顶撑于所述第二边墙结构上，以提高所述盘扣式满堂架的稳定性。

8.如权利要求6所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，还包括：

于所述第三主龙骨的外侧固定连接与所述第三主龙骨垂直连接的第三连接杆；

通过一第三拉结杆将多个所述第三连接杆拉结连接；

将所述顶撑体系中的竖向杆和斜向杆与所述第三拉结杆和所述第三连接杆对应的固定连接。

9.如权利要求8所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，将所述斜向杆顶撑于所述第三连接杆和所述隧道的仰拱之间，且所述斜向杆的倾斜角度与所述第三连接杆的倾斜角度相适配。

10.如权利要求1所述的大跨度超厚的隧道二衬结构的施工方法，其特征在于，还包括：

将待施工的隧道二衬结构沿隧道的走向进行施工区段的划分；

施工当前区段的第二分段时，同步施工相邻的下一区段的第一分段；

施工当前区段的第三分段时，同步施工相邻的下一区段的第二分段。