CN109852812A

CN109852812A - 一种处理铜渣用装置和处理铜渣的方法

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Publication number: CN109852812A
Application number: CN201910284916.7A
Authority: CN
Inventors: 张巧荣; 赵凯; 李斌; 王彬; 魏志芳; 孔征; 张晓华; 师学峰; 韩伟刚; 吴金虎
Original assignee: North China University of Science and Technology
Current assignee: North China University of Science and Technology
Priority date: 2019-04-10
Filing date: 2019-04-10
Publication date: 2019-06-07
Anticipated expiration: 2039-04-10
Also published as: CN109852812B

Abstract

本发明涉及化工副产物处理技术领域，具体涉及一种处理铜渣用装置和处理铜渣的方法。本发明提供的处理铜渣用装置包括燃烧炉1；带式焙烧装置2，沿铜渣球团运行方向，依次包括干燥段、预热段和焙烧段，干燥段、预热段和焙烧段的顶部分别设置有干燥段烟罩4‑3、预热段烟罩4‑2和焙烧段烟罩4‑1，干燥段、预热段和焙烧段的底部分别设置有干燥段风箱3‑3、预热段风箱3‑2和焙烧段风箱3‑1；焙烧段风箱3‑1与燃烧炉1连通；与干燥段烟罩4‑3连通的除尘装置6；与带式焙烧装置2中焙烧段的出料口连通的后处理装置。本发明中处理铜渣用装置能够对铜渣中铁、硅等有价元素进行回收，同时对硫、砷等有害元素的脱除与无害化处理效果较好。

Description

一种处理铜渣用装置和处理铜渣的方法

技术领域

本发明涉及化工副产物处理技术领域，具体涉及一种处理铜渣用装置和处理铜渣的方法。

背景技术

目前，火法冶炼在铜生产工艺中占主导地位，但是，火法冶炼过程中会产生大量的铜渣，火法冶金生产1t铜的同时会产生2.2t的铜渣，目前累计堆存已达2亿吨。

铜渣中含有30～40％的铁以及0.5～2％的铜，具有较高的回收利用价值。目前关于铜渣的处理方法中，主要是围绕铁、铜等元素的利用展开，但是铜渣中还含有一定量的S、As等有害元素，需要对其进行脱除或无害化处理，否则会带来严重的环境污染问题。而现有技术中对S、As等有害元素的脱除或无害化处理研究较少，目前基本是处于实验室研究阶段，并没有涉及到相关处理装置的研发。

发明内容

本发明的目的在于提供一种处理铜渣用装置和处理铜渣的方法，本发明提供的处理铜渣用装置能够对铜渣中铁、硅等有价元素进行回收，同时对硫、砷等有害元素的脱除与无害化处理效果较好。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种处理铜渣用装置，包括

燃烧炉1；

带式焙烧装置2，其中，沿铜渣球团运行方向，所述带式焙烧装置2依次包括干燥段、预热段和焙烧段，所述干燥段、预热段和焙烧段的顶部分别设置有干燥段烟罩4-3、预热段烟罩4-2和焙烧段烟罩4-1，所述干燥段、预热段和焙烧段的底部分别设置有干燥段风箱3-3、预热段风箱3-2和焙烧段风箱3-1；所述焙烧段风箱3-1与所述燃烧炉1连通；

与所述干燥段烟罩4-3连通的除尘装置6；

与所述带式焙烧装置2中焙烧段的出料口连通的后处理装置。

优选地，所述燃烧炉1包括空气入口、煤气入口、烟气出口和温度调节系统，所述烟气出口与所述焙烧段风箱3-1的烟气入口连通。

优选地，所述后处理装置包括顺次连通的水淬装置8、过滤脱水装置9、破碎装置10、筛分装置11、磨料装置12和磁选分离装置13；其中，所述水淬装置8的进料口与焙烧段的出料口连通。

优选地，还包括铜渣球团布料装置5，所述铜渣球团布料装置5与带式焙烧装置2的布料入口连通。

优选地，还包括烟囱7，所述烟囱7与除尘装置6的出口连通。

本发明提供了一种处理铜渣的方法，包括以下步骤：

提供铜渣球团，所述铜渣球团的制备原料包括待处理铜渣；

利用上述技术方案所述处理铜渣用装置对所述铜渣球团进行处理，包括：利用燃烧炉中煤气和空气燃烧后所得烟气提供热量，将置于带式焙烧装置中的铜渣球团依次进行干燥处理、预热处理和焙烧处理，然后将所得焙烧球团进行后处理。

优选地，所述燃烧炉中空燃比>1；所述烟气的温度>1200℃，所述烟气中氧气的初始体积含量>14％。

优选地，所述带式焙烧装置中铜渣球团的料层厚度≤200mm；所述铜渣球团在带式焙烧装置中的总运行时间≥60min。

优选地，所述干燥处理的温度为60～250℃；

所述预热处理的温度为300～700℃；

所述焙烧处理的温度为800～1150℃。

优选地，所述后处理包括依次进行的水淬处理、过滤脱水处理、破碎处理、筛分处理、磨料处理和磁选分离处理。

本发明提供了一种处理铜渣用装置，包括燃烧炉1；带式焙烧装置2，其中，沿铜渣球团运行方向，所述带式焙烧装置2依次包括干燥段、预热段和焙烧段，所述干燥段、预热段和焙烧段的顶部分别设置有干燥段烟罩4-3、预热段烟罩4-2和焙烧段烟罩4-1，所述干燥段、预热段和焙烧段的底部分别设置有干燥段风箱3-3、预热段风箱3-2和焙烧段风箱3-1；所述焙烧段风箱3-1与所述燃烧炉1连通；与所述干燥段烟罩4-3连通的除尘装置6；与所述带式焙烧装置2中焙烧段的出料口连通的后处理装置。本发明提供的处理铜渣用装置能够对铜渣中铁、硅等有价元素进行回收，同时对硫、砷等有害元素的脱除与无害化处理效果较好。

本发明提供了一种处理铜渣的方法，包括以下步骤：提供铜渣球团，所述铜渣球团的制备原料包括待处理铜渣；利用本发明提供的所述处理铜渣用装置对所述铜渣球团进行处理，包括：利用燃烧炉中煤气和空气燃烧后所得烟气提供热量，将置于带式焙烧装置中的铜渣球团依次进行干燥处理、预热处理和焙烧处理，然后将所得焙烧球团进行后处理。本发明提供的方法能够对铜渣中铁、硅等有价元素进行回收，同时对硫、砷等有害元素的脱除与无害化处理效果较好；且操作简单，适于规模化生产。

附图说明

图1为本发明提供的处理铜渣用装置的结构示意图，图中，1为热风装置，2为带式焙烧装置，3-1为焙烧段风箱，3-2为预烧段风箱，3-3为干燥段风箱，4-1为焙烧段烟罩，4-2为预烧段烟罩，4-3为干燥段烟罩，5-球团布料装置，6-除尘装置，7-烟囱，8-水淬装置，9-过滤脱水装置，10-破碎装置，11-筛分装置，12-磨料装置，13-磁选分离装置。

具体实施方式

本发明提供了一种处理铜渣用装置，包括

燃烧炉1；

与所述干燥段烟罩4-3连通的除尘装置6；

与所述带式焙烧装置2中焙烧段的出料口连通的后处理装置。

本发明提供的处理铜渣用装置包括燃烧炉1。作为本发明的一个实施例，所述燃烧炉1包括空气入口、煤气入口、烟气出口和温度调节系统，所述烟气出口与所述焙烧段风箱3-1的烟气入口连通。在本发明中，空气和煤气在燃烧炉1中燃烧产生烟气，通过温度调节系统调节温度，为带式焙烧装置2中进行的相关处理提供热量。

本发明提供的处理铜渣用装置包括带式焙烧装置2，其中，沿铜渣球团运行方向，所述带式焙烧装置2依次包括干燥段、预热段和焙烧段，所述干燥段、预热段和焙烧段的顶部分别设置有干燥段烟罩4-3、预热段烟罩4-2和焙烧段烟罩4-1，所述干燥段、预热段和焙烧段的底部分别设置有干燥段风箱3-3、预热段风箱3-2和焙烧段风箱3-1；所述焙烧段风箱3-1与所述燃烧炉1连通。在本发明中，所述干燥段、预热段和焙烧段的长度比优选为(3～20)：(5～12)：(27～50)，更优选为(8～15)：(8～10)：(35～45)。

本发明通过烟罩(干燥段烟罩4-3、预热段烟罩4-2和焙烧段烟罩4-1)和风箱(干燥段风箱3-3、预热段风箱3-2和焙烧段风箱3-1)控制燃烧炉1中产生的烟气的运行方向，保证各阶段热量的供应以及烟气的充分利用；烟气的运行方向具体为燃烧炉1、焙烧段风箱3-1、带式焙烧装置2中焙烧段的铜渣球团料层、焙烧段烟罩4-1、预热段烟罩4-2、带式焙烧装置2中预热段的铜渣球团料层、预热段风箱3-2、焙烧段风箱3-3、带式焙烧装置2中干燥段的铜渣球团料层和干燥段烟罩4-3。

作为本发明的一个实施例，所述处理铜渣用装置还包括带篦条的台车和设置于带式焙烧装置2的机尾处的驱动电机，其中，驱动电机用来带动台车运送铜渣球团依次匀速通过干燥段、预热段和焙烧段，具体是利用台车上的封闭烟罩使各温度区间保持相对独立，此为本领域常规技术手段，在此不作过多限定。

作为本发明的一个实施例，所述处理铜渣用装置还包括铜渣球团布料装置5；所述铜渣球团布料装置5与带式焙烧装置2的布料入口连通，将铜渣球团铺设到台车上。

本发明提供的处理铜渣用装置包括与所述干燥段烟罩4-3连通的除尘装置6；通过除尘装置6对干燥段烟罩4-3排出的烟气进行除尘处理。

作为本发明的一个实施例，所述处理铜渣用装置还包括烟囱7，所述烟囱7与除尘装置6的出口连通；通过烟囱7排放经除尘装置6除尘后的烟气。

本发明提供的处理铜渣用装置包括与所述带式焙烧装置2中焙烧段的出料口连通的后处理装置；通过后处理装置对焙烧段得到的焙烧球团进行后处理，最终实现对铜渣中铁、硅等有价元素进行回收。

作为本发明的一个实施例，所述后处理装置包括顺次连通的水淬装置8、过滤脱水装置9、破碎装置10、筛分装置11、磨料装置12和磁选分离装置13；其中，所述水淬装置8的进料口与焙烧段的出料口连通。在本发明中，所述水淬装置8、过滤脱水装置9、破碎装置10、筛分装置11、磨料装置12和磁选分离装置13为本领域常规装置部件，在此不详细进行说明。

本发明提供了一种处理铜渣的方法，包括以下步骤：

提供铜渣球团，所述铜渣球团的制备原料包括待处理铜渣；

本发明提供铜渣球团，所述铜渣球团的制备原料包括待处理铜渣。在本发明中，所述铜渣球团的制备方法优选包括以下步骤：

将铜渣、高锰酸钾和部分水混合进行预处理，得到预处理铜渣；

将所述预处理铜渣、铁精粉、二氧化锰、粘结剂和剩余水混合后进行第一造粒，得到球核；

在所述球核的表面喷洒水玻璃后与包覆材料混合，之后进行第二造粒，得到铜渣球团。

在本发明中，所述铜渣球团包括球核和粘附在所述球核表面的包覆层，其中，所述球核的粒度优选≤10mm，更优选为8～10mm；所述包覆层的厚度优选≤4mm，更优选为2～4mm。在本发明中，制备好的铜渣球团若不能尽快经处理铜渣用装置进行处理(如需要存放或长途运输)，则需要先在氧化性气氛中对铜渣球团进行干燥处理(所述干燥处理过程中对于氧化性气氛以及干燥温度、时间等参数的控制，优选与在处理铜渣用装置中进行的干燥处理一致，后续会详细说明)，以保证其强度，避免破碎。

现对本发明中所述铜渣球团的制备原料和配比进行如下说明：

在本发明中，所述铜渣的粒度优选≤150目，更优选为150～200目。在本发明中，所述铜渣优选为火法冶炼过程中产生的铜渣，当所述火法冶炼过程中产生的铜渣不满足上述粒度要求时，优选粉碎至合适的粒度后再使用。

所述铁精粉的粒度优选≤200目，更优选为200～300目；所述铁精粉的品位优选≥58％，更优选为58～65％；所述铁精粉优选为磁选后的铁精粉，磁选后的铁精粉的品位较高，且粒度较细，能够满足上述关于铁精粉的品位及粒度要求。

所述包覆材料优选包括CaO、Ca(OH)₂、MgO和Mg(OH)₂中的一种或几种，具体的，可以为CaO或MgO，也可以为Ca(OH)₂和/或Mg(OH)₂；当所述包覆材料为Ca(OH)₂和Mg(OH)₂的混合物时，所述Ca(OH)₂和Mg(OH)₂的摩尔比优选为1：(0.1～10)，更优选为1：(1～5)；所述包覆材料的粒度优选为150～250目，更优选为200～250目。

所述粘结剂优选包括膨润土、羧甲基纤维素或富铁粘结剂。

所述水玻璃的模数优选为1～3，更优选为1～2。

在本发明中，所述铁精粉的质量优选为铜渣质量的5～20％，更优选为10～15％；所述铜渣、高锰酸钾和二氧化锰的质量比优选为100：(0.005～0.025)：(0.5～5)，更优选为100：(0.01～0.02)：(1～3)；所述粘结剂的用量优选不超过铜渣和铁精粉总质量的3％，更优选为1～2％；本发明对于所述包覆材料的用量没有特殊的限定，能够保证铜渣球团中包覆层的厚度在所需范围内即可；本发明对于所述水玻璃的用量没有特殊的限定，能够保证将包覆材料粘结在球核的表面即可。

现对本发明中所述铜渣球团的制备方法进行如下说明：

本发明将铜渣、高锰酸钾和部分水混合进行预处理，得到预处理铜渣。在本发明中，优选是将部分水作为溶剂溶解高锰酸钾，得到高锰酸钾水溶液，然后在所述铜渣的表面喷洒高锰酸钾水溶液，混合均匀后静置进行预处理。在本发明中，所述高锰酸钾水溶液的浓度质量优选为0.3～0.5％；所述高锰酸钾水溶液的温度优选<50℃，更优选为35～45℃。本发明对于所述喷洒的具体操作方式没有特殊的限定，能够保证高锰酸钾水溶液均匀附着在所述铜渣的表面即可。在本发明中，所述预处理的温度优选为25～30℃；时间优选≥1h，更优选为1～3h。在本发明中，所述预处理过程中，高锰酸钾水溶液会浸润铜渣颗粒，使得铜渣颗粒表面形成一层水膜，有利于后续造粒步骤的顺利进行。

得到预处理铜渣后，本发明将所述预处理铜渣、铁精粉、二氧化锰、粘结剂和剩余水混合后进行第一造粒，得到球核。本发明中所述预处理铜渣、铁精粉、二氧化锰、粘结剂和剩余水混合优选是将预处理铜渣、铁精粉、二氧化锰和粘结剂混合，然后再将所得混合物料与剩余水混合。

本发明对于所述第一造粒没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的造粒技术且能够得到所需粒度的球核即可；在本发明中，所述球核的含水量优选≥7％，更优选为8～10％。本发明通过控制球核的含水量在上述范围内，有利于快速成球。在本发明的实施例中，所述第一造粒所采用的设备优选为圆盘造球机；所述第一造粒的时间优选≥5min，更优选为6～8min。

得到球核后，本发明在所述球核的表面喷洒水玻璃后与包覆材料混合，之后进行第二造粒，得到铜渣球团。本发明对于所述喷洒的具体操作方式没有特殊的限定，能够保证水玻璃均匀附着在所述球核的表面即可。本发明对于所述第二造粒没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的造粒技术且能够得到所需粒度的生球即可。在本发明的实施例中，所述第二造粒所采用的设备优选为圆盘造球机；所述第二造粒的时间优选≥1min，更优选为2～3min。

得到铜渣球团后，本发明利用上述技术方案所述处理铜渣用装置(如图1所示)对所述铜渣球团进行处理，包括：利用燃烧炉中煤气和空气燃烧后所得烟气提供热量，将置于带式焙烧装置中的铜渣球团依次进行干燥处理、预热处理和焙烧处理，然后将所得焙烧球团进行后处理。

在本发明中，所述燃烧炉中空燃比优选>1，更优选为1.2～1.5；所述空燃比具体为空气与煤气的质量比。本发明对于所述煤气的来源没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的煤气即可。

在本发明中，所述烟气的温度优选>1200℃，更优选为1250～1300℃。

在本发明中，所述烟气中氧气的初始体积含量优选>14％，更优选为15～21％；在本发明，随着氧化反应的进行，在经过焙烧段、预热段以及干燥段的过程中，氧气的体积含量会逐渐降低，在经过干燥段的过程中，氧气的体积含量优选≥8％，更优选为8～18％。

在本发明中，所述带式焙烧装置中铜渣球团的料层厚度优选≤200mm，更优选为100～200mm；所述铜渣球团在带式焙烧装置中的总运行时间优选≥60min，更优选为60～90min。

在本发明中，所述干燥处理的温度优选为60～250℃，更优选为100～250℃；所述预热处理的温度优选为300～700℃，更优选为400～700℃；所述焙烧处理的温度优选为800～1150℃，更优选为800～950℃。

在本发明中，所述后处理优选包括依次进行的水淬处理、过滤脱水处理、破碎处理、筛分处理、磨料处理和磁选分离处理，本发明对于所述水淬处理、过滤脱水处理、破碎处理、筛分处理、磨料处理和磁选分离处理没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的处理方法即可。在本发明中，具体是将焙烧球团进行水淬处理，之后将所得体系进行过滤脱水处理以去除水，将所得球团依次进行破碎处理和筛分处理，实现球核和包覆层(所述包覆层可以作为活性激发剂添加到水泥中，实现再利用)的分离，然后将所述球核进行磨料处理使其粒度磨碎至200目以下，之后进行磁选分离处理，获得非磁性物(主要含有二氧化硅)和磁性物(主要含有铁的氧化物和铜的氧化物，可以进一步通过浮选分离处理实现铁和铜的回收)。

在本发明的实施例中，具体是通过铜渣球团布料装置5将铜渣球团铺设到带篦条的台车上，通过设置在带式焙烧装置2机尾处的驱动电机带动台车运送铜渣球团依次通过干燥段、预热段和焙烧段进行干燥处理、预热处理和焙烧处理；同时启动燃烧炉1，空气和煤气在燃烧炉1中燃烧产生烟气，通过温度调节系统调节温度，为带式焙烧装置2中进行的相关处理提供热量(烟气的运行方向具体为燃烧炉1、焙烧段风箱3-1、带式焙烧装置2中焙烧段的铜渣球团料层、焙烧段烟罩4-1、预热段烟罩4-2、带式焙烧装置2中预热段的铜渣球团料层、预热段风箱3-2、焙烧段风箱3-3、带式焙烧装置2中干燥段的铜渣球团料层和干燥段烟罩4-3)，最后烟气经除尘装置6进行除尘处理后由烟囱7排放；焙烧处理完成后，所得焙烧球团依次通过水淬装置8、过滤脱水装置9、破碎装置10、筛分装置11、磨料装置12和磁选分离装置13进行水淬处理、过滤脱水处理、破碎处理、筛分处理、磨料处理和磁选分离处理，最终实现对铜渣中铁、硅等有价元素进行回收，同时对硫、砷等有害元素进行脱除与无害化处理。

下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

提供铜渣球团，包括以下步骤；

在铜渣(粒度为150～200目，用量为1000g)的表面喷洒50℃的高锰酸钾水溶液(质量浓度为0.5％，用量为30g)，混合均匀后在30℃条件下静置进行预处理2h，得到预处理铜渣；

将所述预处理铜渣与铁精粉(粒度为200～300目，品位为60％，用量为100g)、二氧化锰(用量为30g)、粘结剂(羧甲基纤维素，用量为11.66g)混合，然后再加水混合，将所得混合物料置于圆盘造球机中进行第一造粒(时间为7min)，得到球核(粒度为8～10mm，含水量控制在8～10％)；

将水玻璃(模数为1)喷洒在所述球核的表面，与包覆材料(CaO，粒度为200～250目)混合后置于圆盘造球机中进行第二造粒(时间为2min)，得到铜渣球团(粒度为16～18mm)。

利用图1所示处理铜渣用装置对所述铜渣球团进行深度处理，包括以下步骤：

通过铜渣球团布料装置5将所述铜渣球团铺设到带篦条的台车上(控制料层厚度为150～200mm)，通过设置在带式焙烧装置2机尾处的驱动电机带动台车运送铜渣球团依次匀速通过干燥段、预热段和焙烧段进行干燥处理、预热处理和焙烧处理(其中，所述铜渣球团在带式焙烧装置中的总运行时间为60min，所述干燥段、预热段和焙烧段的长度分别为10m、20m、30m，干燥处理的温度为200℃，预热处理的温度为700℃，焙烧处理的温度为1150℃)；同时启动燃烧炉1，空气和煤气在燃烧炉1中燃烧产生烟气，通过温度调节系统调节温度，为带式焙烧装置2中进行的相关处理提供热量(其中，燃烧炉中空燃比为1.2，烟气的温度为1250℃，烟气中氧气的初始体积含量为20％，经过干燥段的过程中，氧气的体积含量为10％)，最后烟气经除尘装置6进行除尘处理后由烟囱7排放；焙烧处理完成后，所得焙烧球团通过水淬装置8进行水淬处理，之后将所得体系通过过滤脱水装置9进行过滤脱水处理以去除水，将所得球团依次经破碎装置10和筛分装置11进行破碎处理和筛分处理，实现球核和包覆层(所述包覆层可以作为活性激发剂添加到水泥中，实现再利用)的分离，然后将所述球核经磨料装置12进行磨料处理使其粒度磨碎至200目以下，之后经磁选分离装置13进行磁选分离处理，获得非磁性物(主要含有二氧化硅)和磁性物(主要含有铁的氧化物和铜的氧化物，可以进一步通过浮选分离处理实现铁和铜的回收)。

按照国家标准《铁矿球团工程设计规范》(GB 50491-2009)对干燥处理后的铜渣球团强度进行测试，同时测试其成球率，结果显示，铜渣球团强度为530N/个，成球率为85％。

铜渣和铁精粉的化学成分如表1所示，对铜渣和实施例1制备的双层复合球团进行深度处理过程中所得球核中硫、砷含量以及硫、砷固化率如表2所示(表2中硫固化率是指包覆层固定的硫占铜渣中硫总质量的百分含量，砷固化率是指包覆层固定的砷占铜渣中砷总质量的百分含量)。

表1铜渣和铁精粉的化学成分

表2对铜渣和实施例1中制备的双层复合球团进行深度处理过程中所得球核中硫、砷含量以及硫、砷固化率

由以上实施例可知，本发明提供的装置能够对铜渣中铁、硅等有价元素进行回收，同时对硫、砷等有害元素的脱除与无害化处理效果较好；且装置结构简单，利用其处理铜渣的方法操作简单，适于规模化生产。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种处理铜渣用装置，其特征在于，包括

燃烧炉(1)；

带式焙烧装置(2)，其中，沿铜渣球团运行方向，所述带式焙烧装置(2)依次包括干燥段、预热段和焙烧段，所述干燥段、预热段和焙烧段的顶部分别设置有干燥段烟罩(4-3)、预热段烟罩(4-2)和焙烧段烟罩(4-1)，所述干燥段、预热段和焙烧段的底部分别设置有干燥段风箱(3-3)、预热段风箱(3-2)和焙烧段风箱(3-1)；所述焙烧段风箱(3-1)与所述燃烧炉(1)连通；

与所述干燥段烟罩(4-3)连通的除尘装置(6)；

与所述带式焙烧装置(2)中焙烧段的出料口连通的后处理装置。

2.根据权利要求1所述的处理铜渣用装置，其特征在于，所述燃烧炉(1)包括空气入口、煤气入口、烟气出口和温度调节系统，所述烟气出口与所述焙烧段风箱(3-1)的烟气入口连通。

3.根据权利要求1所述的处理铜渣用装置，其特征在于，所述后处理装置包括顺次连通的水淬装置(8)、过滤脱水装置(9)、破碎装置(10)、筛分装置(11)、磨料装置(12)和磁选分离装置(13)；其中，所述水淬装置(8)的进料口与焙烧段的出料口连通。

4.根据权利要求1所述的处理铜渣用装置，其特征在于，还包括铜渣球团布料装置(5)，所述铜渣球团布料装置(5)与带式焙烧装置(2)的布料入口连通。

5.根据权利要求1所述的处理铜渣用装置，其特征在于，还包括烟囱(7)，所述烟囱(7)与除尘装置(6)的出口连通。

6.一种处理铜渣的方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供铜渣球团，所述铜渣球团的制备原料包括待处理铜渣；

利用权利要求1～5任一项所述处理铜渣用装置对所述铜渣球团进行处理，包括：利用燃烧炉中煤气和空气燃烧后所得烟气提供热量，将置于带式焙烧装置中的铜渣球团依次进行干燥处理、预热处理和焙烧处理，然后将所得焙烧球团进行后处理。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述燃烧炉中空燃比>1；所述烟气的温度>1200℃，所述烟气中氧气的初始体积含量>14％。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述带式焙烧装置中铜渣球团的料层厚度≤200mm；所述铜渣球团在带式焙烧装置中的总运行时间≥60min。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述干燥处理的温度为60～250℃；

所述预热处理的温度为300～700℃；

所述焙烧处理的温度为800～1150℃。

10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述后处理包括依次进行的水淬处理、过滤脱水处理、破碎处理、筛分处理、磨料处理和磁选分离处理。