CN109850595A - 一种高分子材料的下料机构及其下料装置 - Google Patents

Abstract

一种高分子材料的下料机构，其包括下料辊、辅助下料辊及下料外壳,所述下料辊与所述辅助下料辊相互啮合；所述下料外壳套设于所述下料辊及辅助下料辊之外，下料外壳上下分别开设有下料口及出料口；所述下料辊及辅助下料辊上均开设下料槽，所述下料辊的下料槽的形式与待下料高分子材料的重量相适配，所述辅助下料辊的下料槽的深度与待下料高分子材料的粒径相适配。本发明利用的下料辊及辅助下料辊上具体结构的设置及具体参数需要根据颗粒状高分子材料本身的重量及粒径大小进行设计，从而解决了现有技术中存在的技术问题。

Description

一种高分子材料的下料机构及其下料装置

技术领域

本发明涉及高分子材料的下料领域，尤其是涉及一种能够有效防止下料堵塞且确保下料精度的高分子材料的下料机构及其下料装置。

背景技术

高分子材料引起本身具有较好的特性，从而被广泛应用，而在实际材料 应用及加工过程中，呈颗粒状的高分子材料则是受到大部分厂家的青睐，随之而来的就是，针对这种颗粒状高分子材料在加工过程中的下料，其如何确保快速、精度高且不堵塞的下料则是保证加工平稳、高效的重要因素。

但，现有针对颗粒状的高分子材料的下料结构大部分存在下料堵塞且下料精度低等不足，主要是因颗粒状的高分子材料中重量及粒径大小不同，针对不同的高分子材料使用同一具体结构的下料机构，当然存在上述不足。

因此，如何设置并制造出一种可以根据高分子材料粒径及重量进行独立设计的下料结构，以确保下料精度，进一步避免下料堵塞现象的出现，则是本领域技术人员需要解决的重要技术问题之一。

发明内容

本发明解决的问题是如何避免颗粒状的高分子材料下料堵塞且下料精度低。

为解决上述问题，本发明提供一种高分子材料的下料机构的技术方案，其包括下料辊、辅助下料辊及下料外壳，其中：

所述下料辊与所述辅助下料辊相互啮合；所述下料外壳套设于所述下料辊及辅助下料辊之外，下料外壳上下分别开设有下料口及出料口；

所述下料辊及辅助下料辊上均开设下料槽，所述下料辊的下料槽的形式与待下料高分子材料的重量相适配，所述辅助下料辊的下料槽的深度与待下料高分子材料的粒径相适配。

进一步优选的：所述下料辊的外表面上开设有若干所述下料辊的下料槽。

进一步优选的：所述下料辊内设置有加热体。

进一步优选的：所述下料辊对应所述下料外壳上的下料口设置；而，所述的出料口对应下料辊与辅助下料辊之间设置。

进一步优选的：所述下料外壳与所述下料辊及所述辅助下料辊之间均存在间隙，且所述间隙的大小与待下料的高分子原料的粒径相适配。

进一步优选的：所述下料外壳的内侧壁朝向下料辊与辅助下料辊之间延伸，形成一朝其内部设置的尖端。

一种高分子材料的下料装置，其包括机架、动力源，及下料机构，所述动力源与所述下料机构连接并带动下料机构进行下料，所述动力源及下料机构均装于所述机架之上；

所述下料机构为上述的一种高分子材料的下料机构。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明利用的下料辊及辅助下料辊上具体结构的设置及具体参数需要根据颗粒状高分子材料本身的重量及粒径大小进行设计，从而解决了现有技术中存在的技术问题；另，本技术方案结构简单，且双下料辊中一个主动下料、一个辅助下料，实现了对高分子材料下料的精度要求，另所述下料辊及辅助下料辊均置于所述下料外壳内，形成具有独立下料空间的结构，也进一步替身下料精度。

附图说明

图1是本发明实施例中所述高分子材料的下料机构的结构示意图；

图2是本发明实施例中所述下料辊结构立体示意图；

图3是本发明实施例中所述辅助下料辊结构立体示意图；

图4是本发明实施例中所述下料外壳的结构立体示意图；

图5是图4结构剖面图；

图6是本发明实施例中所述高分子材料的下料装置结构示意图；

图7是图6沿A-A的剖面图。

具体实施方式

现有针对颗粒状的高分子材料的下料结构大部分存在下料堵塞且下料精度低等不足，主要是因颗粒状的高分子材料中重量及粒径大小不同，针对不同的高分子材料使用同一具体结构的下料机构，当然存在上述不足。

发明人针对上述技术问题，经过对原因的分析，不断研究发现一种高分子材料的下料机构的技术方案，其包括下料辊、辅助下料辊及下料外壳，其中：

所述下料辊与所述辅助下料辊相互啮合；所述下料外壳套设于所述下料辊及辅助下料辊之外，下料外壳上下分别开设有下料口及出料口；

所述下料辊及辅助下料辊上均开设下料槽，所述下料辊的下料槽的形式与待下料高分子材料的重量相适配，所述辅助下料辊的下料槽的深度与待下料高分子材料的粒径相适配。

在上述技术方案中，其利用的下料辊及辅助下料辊上具体结构的设置及具体参数需要根据颗粒状高分子材料本身的重量及粒径大小进行设计，从而解决了现有技术中存在的技术问题；另，本技术方案结构简单，且双下料辊中一个主动下料、一个辅助下料，实现了对高分子材料下料的精度要求，另所述下料辊及辅助下料辊均置于所述下料外壳内，形成具有独立下料空间的结构，也进一步替身下料精度。

下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

实施例：

如图1所示，一种高分子材料的下料机构B的技术方案，其包括下料辊1、辅助下料辊2及下料外壳3，其所述下料辊1与所述辅助下料2辊相互啮合；所述下料外壳3套设于所述下料辊1及辅助下料辊2之外。

如图1至图3所示，所述下料辊1及辅助下料辊2上均开设下料槽，所述下料辊1的下料槽11的形式与待下料高分子材料的重量相适配，所述辅助下料辊2的下料槽的深度与待下料高分子材料的粒径相适配；所述下料外壳3与所述下料辊1及所述辅助下料辊2之间均存在间隙，且所述间隙的大小与待下料的高分子原料的粒径相适配。

如图1及图2所示，所述下料辊1的外表面上开设有若干所述下料辊的下料槽11。所述下料辊1内设置有加热体（未示出）。

具体的说：

如图1至图2所示，所述下料辊1包括主轴及装于所述主轴上并由所述主轴带动旋转的辊轴，所述辊轴的外径大于所述主轴外径且其长度小于所述主轴长度，进而所述主轴伸出于所述辊轴外；所述的下料槽11开设于所述辊轴的外表面上，而所述加热体可以为带加热丝等埋设于所述辊轴外表面下方，使得整个下料辊具有加热功能，防止因加工环境下天气潮湿高分子材料的颗粒变形而造成的堵塞；

如图1及图3所示，所述辅助下料辊2与下料辊1的结构类似，其主要包括辅助轴及辅助辊轴，所述辅助轴为外径小于辅助辊轴的结构，且辅助轴长度大于所述辅助辊轴，而所述辅助下料辊2的下料槽开设于所述辅助辊轴外表面。

如图1、图4及图5所示，所述下料外壳3上下分别开设有下料口4及出料口5；所述下料辊1对应所述下料外壳3上的下料口4设置；而，所述的出料口5对应下料辊1与辅助下料辊2之间设置。所述下料外壳3的内侧壁朝向下料辊与辅助下料辊之间延伸，形成一朝其内部设置的尖端。

具体的说：如图1、图4及图5所示，所述下料外壳3为前后通透的且与下料辊及辅助下料辊相适配的壳体，其上下分别开设所述下料口4及所述出料口5，所述下料口4位于所述下料辊1的上方，所述出料口5则开设于所述下料辊1及辅助下料辊2之间的位置，从而实现通常下料；所述下料外壳3的上内侧壁内朝向所述下料辊及辅助下料辊之间延伸形成一圆弧边的三角尖端31，而对应下料口4处的所述尖端31其一侧角度θ减小，进而实现高分子材料与下料辊1之间的摩擦行程，解决堵塞问题

结合图6及图7所示，一种高分子材料的下料装置，其包括机架C、动力源D，及下料机构，所述动力源D与所述下料机构连接并带动下料机构进行下料，所述动力源D及下料机构均装于所述机架C之上；所述下料机构为上述的一种高分子材料的下料机构B，所述动力源可以为电机。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本发明的保护范围应当以本发明权利要求所界定的范围为准。

Claims (7)

1.一种高分子材料的下料机构，其特征在于：其包括下料辊、辅助下料辊及下料外壳，其中：

所述下料辊与所述辅助下料辊相互啮合；所述下料外壳套设于所述下料辊及辅助下料辊之外，下料外壳上下分别开设有下料口及出料口；

所述下料辊及辅助下料辊上均开设下料槽，所述下料辊的下料槽的形式与待下料高分子材料的重量相适配，所述辅助下料辊的下料槽的深度与待下料高分子材料的粒径相适配。

2.根据权利要求1所述的一种高分子材料的下料机构，其特征在于：所述下料辊的外表面上开设有若干所述下料辊的下料槽。

3.根据权利要求1所述的一种高分子材料的下料机构，其特征在于：所述下料辊内设置有加热体。

4.根据权利要求1所述的一种高分子材料的下料机构，其特征在于：所述下料辊对应所述下料外壳上的下料口设置；而，所述的出料口对应下料辊与辅助下料辊之间设置。

5.根据权利要求1所述的一种高分子材料的下料机构，其特征在于：所述下料外壳与所述下料辊及所述辅助下料辊之间均存在间隙，且所述间隙的大小与待下料的高分子原料的粒径相适配。

6.根据权利要求5所述的一种高分子材料的下料机构，其特征在于：所述下料外壳的内侧壁朝向下料辊与辅助下料辊之间延伸，形成一朝其内部设置的尖端。

7.一种高分子材料的下料装置，其特征在于，其包括机架、动力源，及下料机构，所述动力源与所述下料机构连接并带动下料机构进行下料，所述动力源及下料机构均装于所述机架之上；

所述下料机构为权利要求1至6任意一项所述的一种高分子材料的下料机构。