CN109838022A - 一种模块化组合式楼承板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种模块化组合式楼承板，由若干楼承板单元模块相向插入联接而成，每一楼承板单元模块均包括有聚氨酯与陶粒混合发泡体、金属盖板及铝箔纸，聚氨酯与陶粒混合发泡体位于中间，金属盖板紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体的内表面，铝箔纸紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体的外表面。本发明采用聚氨酯与陶粒混合发泡体、镀锌钢板及铝箔纸组合而成，采用凹凸结构对接，安装操作方便；同时产品具有成本低、使用寿命长、强度高、保温和隔音效果好、单位体积重量轻等特点；模块之间直接采用卡扣式卡接，达到无缝对接，面层金属板与钢结构零接触，实现断桥保温和隔音效果。大跨度建筑可以采用双拼方式增强楼承板及屋面板的荷载。
Description
技术领域
本发明涉及建筑配件技术领域，具体涉及一种用于形成房屋楼承板或屋面的配件结构。
背景技术
传统房屋的楼面或屋面一般是通过浇筑水泥或采用木板制作，浇筑水泥的缺点是工期长、施工复杂、成本高等，木板制作的缺点是结构强度不够高、不能承重、保温隔热性能不好、使用寿命不长，等等。为此，在许多场合开始采用模块化的预制活动板房，其一般是以轻钢为骨架，以夹芯板为围护材料，构件采用螺栓连接，可方便快捷地进行组装和拆卸，具有环保节能、快捷高效、保温隔热、成本低优点。然而，目前预制板房普遍还存在以下缺点，第一，其楼承板/屋面板结构强度还是不够高，承重能力和结构稳定性均不够理想；第二，其楼承板/屋面板的面层金属板需要与钢结构直接接触，导致隔音和保温效果均不够理想；第三，相邻板的对接一般需要通过打螺钉固定，安装麻烦，且会破坏板子的结构。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，提供一种结构简单、施工安装方便、结构强度高、隔音保温效果更好的模块化组合式楼承板。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种模块化组合式楼承板，其特征在于：由若干楼承板单元模块相向插入联接而成，每一楼承板单元模块均包括有聚氨酯与陶粒混合发泡体、金属盖板及铝箔纸，聚氨酯与陶粒混合发泡体位于中间，金属盖板紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体的内表面，铝箔纸紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体的外表面，聚氨酯与陶粒混合发泡体和金属盖板为可相互嵌入结合的凹凸结构，金属盖板嵌入结合在聚氨酯与陶粒混合发泡体的凹部中后依然形成凹凸结构；一楼承板单元模块对向嵌入在另一楼承板单元模块中形成板状结构，而相邻的楼承板单元模块相互嵌入形成对接结合结构。
进一步地，所述聚氨酯与陶粒混合发泡体为聚氨酯在成型过程中加入陶粒后形成的混合发泡体，陶粒嵌在聚氨酯发泡体中，其具体成型工艺为现有技术，如专利201510488039.7公开的一种超薄石材聚氨酯陶粒复合板及其加工方法。聚氨酯硬泡体是一种具有保温与防水功能的新型合成材料，其导热系数低，仅0.022～0.033W/(m·k)，是目前所有保温材料中导热系数最低的，利用聚氨酯发泡材料的自粘性，把镀锌板与铝箔纸粘贴形成一个牢固的模块体，形成连续致密的表皮和近于100％的高强度互联壁闭孔，具有理想的不透水性；加入的陶粒具有密度小、质轻、保温、隔热、抗震性好、吸水率低、抗冻性能和耐久性能好、抗碱集料反应能力优异的特点。
进一步地，所述聚氨酯与陶粒混合发泡体在靠近两端边缘位置各具有边凸部，而在中间区域具有至少一主凸部，相邻的主凸部之间及主凸部与边凸部之间均形成有凹槽，各凹槽具有相同的结构及尺寸；主凸部则具有与凹槽相配的尺寸，使相对两聚氨酯与陶粒混合发泡体的主凸部与凹槽能相互嵌入，而相邻两聚氨酯与陶粒混合发泡体的边凸部对接后具有与所述主凸部相同的结构及尺寸，以使其能嵌入对面聚氨酯与陶粒混合发泡体的凹槽中。
进一步地，所述金属盖板在靠近两端边缘位置各具有边嵌槽，而在中间区域具有至少一主嵌槽，相邻的主嵌槽之间及主嵌槽与边嵌槽之间均形成有凸面，各凸面具有相同的结构及尺寸；主嵌槽具有与所述主凸部相配的尺寸，以使主凸部能嵌入主嵌槽中；而凸面具有与所述凹槽相配的尺寸，以使凸面能嵌入凹槽中；边嵌槽具有与所述边凸部相配的尺寸，以使边凸部能嵌入边嵌槽中。
进一步地，在聚氨酯与陶粒混合发泡体的主凸部及边凸部的凸出面上均设有沿纵向延伸的沟槽，而金属盖板的主嵌槽及边嵌槽的槽底则设有与所述沟槽相配的凸筋；在金属盖板的凸面上设有沿纵向延伸的沟槽，而聚氨酯与陶粒混合发泡体的凹槽槽底设有与所述凸面的沟槽相配的凸筋，金属盖板和聚氨酯与陶粒混合发泡体结合后，聚氨酯与陶粒混合发泡体的凸筋嵌入在金属盖板的沟槽中，而金属盖板凸筋则嵌入在聚氨酯与陶粒混合发泡体的沟槽中，形成加强筋结构，使金属盖板具有更高的结构强度和承重能力。
优选地，所述主凸部、凹槽、主嵌槽及凸面的横断面均形成等腰梯形结构，便于实现精准的尺寸配合。
进一步地，若干楼承板单元模块首尾相接依次排列形成一半楼承板，另一排若干楼承板单元模块亦首尾相接依次排列形成另一半楼承板，两排半楼承板的楼承板单元模块相向错位插接嵌合形成整个楼承板，这样使每相邻的两楼承板单元模块均被对面的同一楼承板单元模块扣住，不仅连接的强度更高、稳定性更好，而且装配更为简单，无需采用打螺丝连接；对向的楼承板单元模块相互嵌合后，一边楼承板单元模块的金属盖板上的凸筋嵌入在对面楼承板单元模块的金属盖板的沟槽中。
优选地，所述金属盖板为镀锌钢板，其厚度为1-2mm，该厚度兼顾了产品结构强度和材料成本，当然，可根据使用场景调整厚度，满足不同建筑场景要求。
进一步地，所述聚氨酯与陶粒混合发泡体贴有铝箔纸的一侧表面为平面，整个楼承板组合好后，上下两面均为具有铝箔纸的一面，铝箔纸有防辐射作用，也可以隔断空气对流，在阻挡热的直接传导的基础上增加对热辐射和热对流的阻挡，提高保隔热温效果。
本发明采用聚氨酯与陶粒混合发泡体、镀锌钢板及铝箔纸组合而成，是一种新型节能、防水、高强度的保温材料，可用于建筑天面、地面保温，面层压型钢板外型美观；生产工艺简单，采用凹凸结构对接使得安装操作方便，易掌握；同时产品具有成本低、使用寿命长、强度高、保温和隔音效果好、单位体积重量轻等特点；模块之间直接采用卡扣式卡接，接缝紧密相连，达到无缝对接，面层金属板与钢结构零接触，实现断桥保温和隔音效果。大跨度建筑可以采用双拼方式增强楼承板及屋面板的荷载，提高承重能力。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明楼承板单元模块的分解示意图。
图中，1为楼承板单元模块，2为聚氨酯与陶粒混合发泡体，21为主凸部，22为边凸部，23为凹槽，24为沟槽，25为凸筋，3为金属盖板，31为主嵌槽，32为边嵌槽，33为凸面，34为沟槽，35为凸筋，4为铝箔纸。
具体实施方式
本实施例中，参照图1和图2，所述模块化组合式楼承板，由若干楼承板单元模块1相向插入联接而成，每一楼承板单元模块1均包括有聚氨酯与陶粒混合发泡体2、金属盖板3及铝箔纸4，聚氨酯与陶粒混合发泡体2位于中间，金属盖板3紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体2的内表面，铝箔纸4紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体2的外表面，聚氨酯与陶粒混合发泡体2和金属盖板3为可相互嵌入结合的凹凸结构，金属盖板3嵌入结合在聚氨酯与陶粒混合发泡体2的凹部中后依然形成凹凸结构；一楼承板单元模块1对向嵌入在另一楼承板单元模块1中形成板状结构，而相邻的楼承板单元模块1相互嵌入形成对接结合结构。
所述聚氨酯与陶粒混合发泡体2为聚氨酯在成型过程中加入陶粒后形成的混合发泡体，陶粒嵌在聚氨酯发泡体中。聚氨酯硬泡体是一种具有保温与防水功能的新型合成材料，其导热系数低，仅0.022～0.033W/(m·k)，是目前所有保温材料中导热系数最低的，利用聚氨酯发泡材料的自粘性，把镀锌板与铝箔纸粘贴形成一个牢固的模块体，形成连续致密的表皮和近于100％的高强度互联壁闭孔，具有理想的不透水性；加入的陶粒具有密度小、质轻、保温、隔热、抗震性好、吸水率低、抗冻性能和耐久性能好、抗碱集料反应能力优异的特点。
所述聚氨酯与陶粒混合发泡体2在靠近两端边缘位置各具有边凸部22，而在中间区域具有至少一主凸部21，相邻的主凸部21之间及主凸部21与边凸部22之间均形成有凹槽23，各凹槽23具有相同的结构及尺寸；主凸部21则具有与凹槽23相配的尺寸，使相对两聚氨酯与陶粒混合发泡体2的主凸部21与凹槽23能相互嵌入，而相邻两聚氨酯与陶粒混合发泡体2的边凸部22对接后具有与所述主凸部21相同的结构及尺寸，以使其能嵌入对面聚氨酯与陶粒混合发泡体2的凹槽23中。
所述金属盖板3在靠近两端边缘位置各具有边嵌槽32，而在中间区域具有至少一主嵌槽31，相邻的主嵌槽31之间及主嵌槽31与边嵌槽32之间均形成有凸面33，各凸面33具有相同的结构及尺寸；主嵌槽31具有与所述主凸部21相配的尺寸，以使主凸部21能嵌入主嵌槽31中；而凸面33具有与所述凹槽23相配的尺寸，以使凸面33能嵌入凹槽23中；边嵌槽32具有与所述边凸部22相配的尺寸，以使边凸部22能嵌入边嵌槽32中。
在聚氨酯与陶粒混合发泡体2的主凸部21及边凸部22的凸出面上均设有沿纵向延伸的沟槽24，而金属盖板3的主嵌槽31及边嵌槽32的槽底则设有与所述沟槽24相配的凸筋35；在金属盖板3的凸面33上设有沿纵向延伸的沟槽34，而聚氨酯与陶粒混合发泡体2的凹槽23槽底设有与所述凸面33的沟槽34相配的凸筋25，金属盖板3和聚氨酯与陶粒混合发泡体2结合后，聚氨酯与陶粒混合发泡体2的凸筋25嵌入在金属盖板3的沟槽34中，而金属盖板3的凸筋35则嵌入在聚氨酯与陶粒混合发泡体2的沟槽24中，形成加强筋结构，使金属盖板3具有更高的结构强度和承重能力。
所述主凸部21、凹槽23、主嵌槽31及凸面33的横断面均形成等腰梯形结构，便于实现精准的尺寸配合。
若干楼承板单元模块1首尾相接依次排列形成一半楼承板，另一排若干楼承板单元模块1亦首尾相接依次排列形成另一半楼承板，两排半楼承板的楼承板单元模块1相向错位插接嵌合形成整个楼承板，这样使每相邻的两楼承板单元模块1均被对面的同一楼承板单元模块1扣住，不仅连接的强度更高、稳定性更好，而且装配更为简单，无需采用打螺丝连接；对向的楼承板单元模块1相互嵌合后，一边楼承板单元模块1的金属盖板3上的凸筋35嵌入在对面楼承板单元模块1的金属盖板3的沟槽343中。
所述金属盖板为镀锌钢板，其厚度为1-2mm，该厚度兼顾了产品结构强度和材料成本，当然，可根据使用场景调整厚度，满足不同建筑场景要求。
所述聚氨酯与陶粒混合发泡体2贴有铝箔纸4的一侧表面为平面，整个楼承板组合好后，上下两面均为具有铝箔纸4的一面，铝箔纸4有防辐射作用，也可以隔断空气对流，在阻挡热的直接传导的基础上增加对热辐射和热对流的阻挡，提高保隔热温效果。
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。
Claims (9)
1.一种模块化组合式楼承板，其特征在于：由若干楼承板单元模块相向插入联接而成，每一楼承板单元模块均包括有聚氨酯与陶粒混合发泡体、金属盖板及铝箔纸，聚氨酯与陶粒混合发泡体位于中间，金属盖板紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体的内表面，铝箔纸紧贴于聚氨酯与陶粒混合发泡体的外表面，聚氨酯与陶粒混合发泡体和金属盖板为可相互嵌入结合的凹凸结构，金属盖板嵌入结合在聚氨酯与陶粒混合发泡体的凹部中后依然形成凹凸结构；一楼承板单元模块对向嵌入在另一楼承板单元模块中形成板状结构，而相邻的楼承板单元模块相互嵌入形成对接结合结构。
2.根据权利要求1所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：所述聚氨酯与陶粒混合发泡体为聚氨酯在成型过程中加入陶粒后形成的混合发泡体，陶粒嵌在聚氨酯发泡体中。
3.根据权利要求1所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：所述聚氨酯与陶粒混合发泡体在靠近两端边缘位置各具有边凸部，而在中间区域具有至少一主凸部，相邻的主凸部之间及主凸部与边凸部之间均形成有凹槽，各凹槽具有相同的结构及尺寸；主凸部则具有与凹槽相配的尺寸，使相对两聚氨酯与陶粒混合发泡体的主凸部与凹槽能相互嵌入，而相邻两聚氨酯与陶粒混合发泡体的边凸部对接后具有与所述主凸部相同的结构及尺寸，以使其能嵌入对面聚氨酯与陶粒混合发泡体的凹槽中。
4.根据权利要求3所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：所述金属盖板在靠近两端边缘位置各具有边嵌槽，而在中间区域具有至少一主嵌槽，相邻的主嵌槽之间及主嵌槽与边嵌槽之间均形成有凸面，各凸面具有相同的结构及尺寸；主嵌槽具有与所述主凸部相配的尺寸，以使主凸部能嵌入主嵌槽中；而凸面具有与所述凹槽相配的尺寸，以使凸面能嵌入凹槽中；边嵌槽具有与所述边凸部相配的尺寸，以使边凸部能嵌入边嵌槽中。
5.根据权利要求4所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：在聚氨酯与陶粒混合发泡体的主凸部及边凸部的凸出面上均设有沿纵向延伸的沟槽，而金属盖板的主嵌槽及边嵌槽的槽底则设有与所述沟槽相配的凸筋；在金属盖板的凸面上设有沿纵向延伸的沟槽，而聚氨酯与陶粒混合发泡体的凹槽槽底设有与所述凸面的沟槽相配的凸筋，金属盖板和聚氨酯与陶粒混合发泡体结合后，聚氨酯与陶粒混合发泡体的凸筋嵌入在金属盖板的沟槽中，而金属盖板凸筋则嵌入在聚氨酯与陶粒混合发泡体的沟槽中，形成加强筋结构。
6.根据权利要求5所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：所述主凸部、凹槽、主嵌槽及凸面的横断面均形成等腰梯形结构。
7.根据权利要求6所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：若干楼承板单元模块首尾相接依次排列形成一半楼承板，另一排若干楼承板单元模块亦首尾相接依次排列形成另一半楼承板，两排半楼承板的楼承板单元模块相向错位插接嵌合形成整个楼承板；对向的楼承板单元模块相互嵌合后，一边楼承板单元模块的金属盖板上的凸筋嵌入在对面楼承板单元模块的金属盖板的沟槽中。
8.根据权利要求1所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：所述金属盖板为镀锌钢板，其厚度为1-2mm。
9.根据权利要求1所述的模块化组合式楼承板，其特征在于：所述聚氨酯与陶粒混合发泡体贴有铝箔纸的一侧表面为平面。
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