CN109837104A - 一种废旧轮胎资源综合利用系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧轮胎资源综合利用系统，具体涉及废旧轮胎处理领域，包括裂解釜，所述裂解釜包括机架，所述机架内部设有搅拌箱和燃烧室，所述搅拌箱内部通过支架连接有碳丝分离内胆，所述搅拌箱一端顶部设有出气口以及另一端顶部设有清理回流管，所述燃烧室前侧设有气相燃料进口、油相燃料进口和排烟口，所述出气口连接有出气管道，所述出气管道输出端依次连接有分汽包、阻尼罐组、多级循环冷却池、油相存储箱和总储油罐，所述分汽包底部连接有油渣罐，所述油渣罐通过排油管道连接分支储油罐。本发明整个系统管道分布简单，能够实现整个系统中输送不纯净气体、液体的管道和设备清理，并且使轮胎的利用率达到最高。

Description

一种废旧轮胎资源综合利用系统

技术领域

本发明涉及废旧轮胎处理技术领域，更具体地说，本发明涉及一种废旧轮胎资源综合利用系统。

背景技术

目前废轮胎回收利用一般使用裂解的处理工艺，采用工业化裂解生产线，以废旧轮胎为主要原料，生产燃烧油、炭黑和钢丝，实现废旧轮胎100％资源化利用，然后配合污物废气净化系统进行处理，使污染物排放符合国家标准，整个裂解时间为24小时，钢丝先出料，炭黑再出料，都需要2小时。

专利申请公布号CN 106147820 A的发明专利公开了一种废旧轮胎热裂解装置，包括废旧轮胎破碎装置、热裂解炉、油气回收系统、烟气排放系统、固料回收系统。热裂解炉，设有封闭的炉床体，热裂解炉内壁与炉床体之间设置为过烟室，与燃烧室相通；炉床体的中心部设有旋转芯轴，炉床体内由上至下设有若干层物料室，所述的旋转芯轴上设有伸入到各个物料室内的炒拌装置，相邻物料室之间设有炉节，炉节包括内落料形炉节和外落料形炉节，破碎的废旧轮胎通过封闭式的热裂解炉的层层加热，进行热裂解，产生的油气经冷凝回收，不能冷凝的可燃气体通道燃烧室对热裂解炉加热，另外通过烟气排放系统和固料回收系统实现有残值有效回收利用，及环保排放。可连续生产、且节能环保，解决了废旧轮胎的污染问题。

但是上述技术方案在实际运用时，仍旧存在较多缺点，同现有技术如一样，炭黑和钢丝出料时间长，对于输送油相和气相的管道没有进行清理，导致油相和气相在输送过程中容易因为冷凝发生凝固，导致粘壁，影响输送以及导致回收率降低，并且难以清理。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种废旧轮胎资源综合利用系统，通过将雾化后的水通入蒸汽仓内部，雾化气体变成蒸汽经四通管输出至出气管道输出端终端、二次净化管输出开端以及与油相存储箱连接的气相管道，逆向输送蒸汽，蒸汽分别分三路将所有输送不纯净气体、液体的管道和设备清理，清理后的混合杂物气体经泵工作排出至压缩机内，经压缩机压缩冷凝后存储在压缩机内，当再次进行裂解工作时，通入搅拌箱内，与轮胎一起再次裂解，整个系统管道分布简单，能够实现整个系统中输送不纯净气体、液体的管道和设备清理，并且使轮胎的利用率达到最高，利用在搅拌箱内设置带有过滤孔的碳丝分离内胆，将搅拌箱分为相连通的钢丝仓和炭黑仓，钢丝和炭黑分别经两侧的两用口和炭黑排口同时排出，缩短排料时间。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种废旧轮胎资源综合利用系统，包括裂解釜，所述裂解釜包括机架，所述机架内部设有搅拌箱和燃烧室，所述搅拌箱内部通过支架连接有碳丝分离内胆，所述搅拌箱一端顶部设有出气口以及另一端顶部设有清理回流管，所述燃烧室前侧设有气相燃料进口、油相燃料进口和排烟口；

所述出气口连接有出气管道，所述出气管道输出端依次连接有分汽包、阻尼罐组、多级循环冷却池、油相存储箱和总储油罐，所述分汽包底部连接有油渣罐，所述油渣罐通过排油管道连接分支储油罐；

所述油相燃料进口输入端通过油相管道和油泵与分支储油罐出油口连接；

所述气相燃料进口输入端通过气相管道、电磁阀和气泵与油相存储箱气相出口连接；

所述排烟口连接有排烟管道，所述排烟管道输出端依次连接有脱硫除尘塔和净化室，所述脱硫除尘塔内部设有雾化分布器，所述雾化分布器输入端通过雾化管道依次连接冷凝器、第一雾化器和循环NaOH池，所述净化室输出端设有烟囱和循环水池，所述净化室输出端还通过二次净化管与排烟管道连接；

所述清理回流管输入端连接有压缩机，所述压缩机通过两个分支管分别与出气管道和排烟管道连接，靠近所述裂解釜一侧的出气管道和排烟管道以及气相管道外部设置有换热加热室；

所述换热加热室内部设有蒸汽仓和燃烧仓，所述蒸汽仓输入端依次通过进汽管和第二雾化器与循环水池连接，所述燃烧仓输入端通过管道和电磁阀与油相管道和气相管道连接，所述换热加热室输出端通过四通管分别连接出气管道输出端终端、二次净化管输出开端以及与油相存储箱连接的气相管道。

在一个优选地实施方式中，所述搅拌箱外部设有加热仓，所述燃烧室设置于搅拌箱底部且与加热仓相连通，所述搅拌箱一侧设有上下料机械臂以及另一侧设有排料管道，所述排料管道上连接有鼓风机，所述燃烧室两侧设有控制箱。

在一个优选地实施方式中，所述搅拌箱一端设有两用口以及另一端设有炭黑排口，所述两用口和炭黑排口外侧均设置有密封门，所述两用口和炭黑排口外部均固定套设有滚珠轴承，所述滚珠轴承外部套设有从动齿轮，所述从动齿轮底部啮合连接有主动齿轮，所述主动齿轮一侧通过转轴连接有减速电机，所述减速电机设置于控制箱内部。

在一个优选地实施方式中，所述碳丝分离内胆上设有多个过滤孔，所述碳丝分离内胆由陶瓷或不锈钢材料制成，所述搅拌箱和碳丝分离内胆内壁均涂有红外反射涂层，所述碳丝分离内胆与搅拌箱之间设有炭黑仓，所述碳丝分离内胆内部设置为钢丝仓。

在一个优选地实施方式中，所述雾化分布器设置为多个且从上到下依次分布于脱硫除尘塔内部，所述雾化分布器设置为喷淋管，所述喷淋管底部设有多个喷淋头。

在一个优选地实施方式中，所述净化室内部设有气液分离器和气体检测探头，所述气体检测探头连接外部PLC控制器，所述气液分离器顶部设有净气出口以及底部设有出液口，所述净气出口上设有电磁阀，所述净气出口与烟囱连接，所述出液口与二次净化管连接。

在一个优选地实施方式中，位于所述蒸汽仓内部的出气管道输出端、排烟管道和气相管道均设置为蛇形状，所述出气管道输出端、排烟管道和气相管道从上到下依次分布。

在一个优选地实施方式中，所述循环水池内部设有水质监测探头。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明利用分汽包将裂解产生的气体中的重油分离收集在分支储油罐内，气体经阻尼罐组稳定输入至多级循环冷却池内冷却至70℃，并经油相存储箱气液分离，C4以上的有机烃类压缩冷凝为燃烧油存储至总储油罐，不凝气体(CH4-C4H10、H2S等)为气相，通过气相管道直接输送至燃烧室和燃烧仓，分支储油罐内的重油通过油相管道直接输送至燃烧室和燃烧仓，作为接下来裂解釜和换热加热室的热原燃料使用，绿色环保，无需大量购入热源；

2、在整个设备进行裂解工作时，燃烧仓加热，起到给出气管道、排烟管道和气相管道保温加热的作用，避免气相和油相在输送过程中凝固粘壁，污染管道导致其难以清理，且导致回收率降低，且将气相管道内输送的气相燃料加热，再输送至燃烧室和燃烧仓内，热能利用率高；在一次裂解工作刚完成时，将雾化后的水通入蒸汽仓内部，雾化气体变成蒸汽经四通管输出至出气管道输出端终端、二次净化管输出开端以及与油相存储箱连接的气相管道，逆向输送蒸汽，蒸汽分别分三路将所有输送不纯净气体、液体的管道和设备清理，清理后的混合杂物气体经泵工作排出至压缩机内，经压缩机压缩冷凝后存储在压缩机内，当再次进行裂解工作时，通入搅拌箱内，与轮胎一起再次裂解，整个系统管道分布简单，能够实现整个系统中输送不纯净气体、液体的管道和设备清理，并且使轮胎的利用率达到最高；

3、本发明利用在搅拌箱内设置带有过滤孔的碳丝分离内胆，将搅拌箱分为相连通的钢丝仓和炭黑仓，不影响加热和排气，钢丝和炭黑分别经两侧的两用口和炭黑排口同时排出，并经两侧的钢丝打捆机以及炭黑打包机分别打包，并存储至仓库，解决了现有技术中钢丝先出料，炭黑再出料导致的出料时间较长的问题，并且钢丝被不断搅动撞击内壁，抖落炭黑，使出料干净，无需再次抖动附着的炭黑；

4、配合传统的焚烧工艺，气相和油相燃料燃烧产生的废气进经排烟管道通入脱硫除尘塔，雾化分布器采用NaOH溶液作为洗涤液，采用第一雾化器将NaOH洗涤液雾化成细小液滴，并经冷凝器冷却温度至200度以下，然后均匀地分散于烟气中，增大液相的比表面积，有利于提高碰撞及拦截粉尘的概率，达到较高的除尘效率，同时去除烟气中的恶臭(主要为硫化氢和氨)和烟尘，通过气液两相的接触，烟气温度降低至200度以下，从而不会产生二噁英，并且去除烟气中的非甲烷总烃，同时气液接触后，实现气液两相间的传热、传质等过程，以满足气体净化(除尘或吸收)、冷却、增湿等要求，实现零排放，彻底杜绝二次污染，另外，在整个系统中，产生的水都通入循环水池内收集并循环利用，整个系统中的水闭合循环不外排，处理出的残渣能够回炉重新裂解；

5、经脱硫除尘塔净化后的气体排入净化室内，经气液分离器将气液分离，气体经烟囱排出，液体回收至循环水池，当气体检测探头检测的排出的气体中含有有毒杂质时，PLC控制器通过控制电磁阀的开启，控制气体经二次净化管再次排入脱硫除尘塔内部处理，确保气体净化彻底。

附图说明

图1为本发明的整体系统结构示意图。

图2为本发明的裂解釜结构示意图。

图3为本发明的脱硫除尘塔结构示意图。

图4为本发明的净化室结构示意图。

图5为本发明的换热加热室结构示意图。

附图标记为：1裂解釜、2机架、3搅拌箱、4燃烧室、5碳丝分离内胆、6出气口、7清理回流管、8气相燃料进口、9油相燃料进口、10排烟口、11出气管道、12分汽包、13阻尼罐组、14多级循环冷却池、15油相存储箱、16总储油罐、17分支储油罐、18油相管道、19气相管道、20排烟管道、21脱硫除尘塔、22净化室、23雾化分布器、24第一雾化器、25循环NaOH池、26烟囱、27循环水池、28二次净化管、29压缩机、30换热加热室、31蒸汽仓、32燃烧仓、33进汽管、34四通管、35加热仓、36上下料机械臂、37排料管道、38鼓风机、39控制箱、40两用口、41炭黑排口、42密封门、43滚珠轴承、44从动齿轮、45主动齿轮、46减速电机、47过滤孔、48炭黑仓、49钢丝仓、50气液分离器、51气体检测探头、52水质监测探头、53第二雾化器、54冷凝器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

根据图1-2所示的一种废旧轮胎资源综合利用系统，包括裂解釜1，所述裂解釜1包括机架2，所述机架2内部设有搅拌箱3和燃烧室4，所述搅拌箱3内部通过支架连接有碳丝分离内胆5，所述搅拌箱3一端顶部设有出气口6以及另一端顶部设有清理回流管7，所述燃烧室4前侧设有气相燃料进口8、油相燃料进口9和排烟口10；

所述出气口6连接有出气管道11，所述出气管道11输出端依次连接有分汽包12、阻尼罐组13、多级循环冷却池14、油相存储箱15和总储油罐16，所述分汽包12底部连接有油渣罐，所述油渣罐通过排油管道连接分支储油罐17；

所述油相燃料进口9输入端通过油相管道18和油泵与分支储油罐17出油口连接，分支储油罐17内的重油供给燃烧室4和燃烧仓32作为热源启动；

所述气相燃料进口8输入端通过气相管道19、电磁阀和气泵与油相存储箱15气相出口连接；

400℃裂解产生的气体经分汽包12将重油分离收集在分支储油罐17内，气体经阻尼罐组13稳定输入至多级循环冷却池14内冷却至70℃，并经油相存储箱15气液分离，C4以上的有机烃类压缩冷凝为燃烧油直接存储至总储油罐16，不凝气体(CH4-C4H10、H2S等)为气相，通过气相管道19输送至换热加热室30内加热后再输送至燃烧室4和燃烧仓32，分支储油罐17内的重油通过油相管道18直接输送至燃烧室4和燃烧仓32，作为接下来裂解釜1和换热加热室30的热原燃料使用；

所述排烟口10连接有排烟管道20，所述排烟管道20输出端依次连接有脱硫除尘塔21和净化室22，所述脱硫除尘塔21内部设有雾化分布器23，所述雾化分布器23输入端通过雾化管道依次连接冷凝器54、第一雾化器24和循环NaOH池25，所述净化室22输出端设有烟囱26和循环水池27，所述净化室22输出端还通过二次净化管28与排烟管道20连接；

配合传统的焚烧工艺，油相燃料和气相燃料经燃烧后产生烟气经排烟口10排出，雾化分布器23采用NaOH溶液作为洗涤液，冷凝器54将洗涤液冷却至200度以下，通过气液两相的接触，实现气液两相间的传热、传质等过程，以满足气体净化(除尘或吸收)、冷却、增湿等要求，实现零排放，彻底杜绝二次污染；

所述清理回流管7输入端连接有压缩机29，所述压缩机29通过两个分支管分别与出气管道11和排烟管道20连接，靠近所述裂解釜1一侧的出气管道11和排烟管道20以及气相管道19外部设置有换热加热室30；

所述换热加热室30内部设有蒸汽仓31和燃烧仓32，所述蒸汽仓31输入端依次通过进汽管33和第二雾化器53与循环水池27连接，所述燃烧仓32输入端通过管道和电磁阀与油相管道18和气相管道19连接，所述换热加热室30输出端通过四通管34分别连接出气管道11输出端终端、二次净化管28输出开端以及与油相存储箱15连接的气相管道19；

在整个设备进行裂解工作时，燃烧仓32加热，起到给出气管道11、排烟管道20和气相管道19保温加热的作用，避免气相和油相在输送过程中凝固粘壁，污染管道导致其难以清理，且导致回收率降低，且将气相管道19内输送的气相燃料加热，再输送至燃烧室4和燃烧仓32内，热能利用率高，在一次裂解工作刚完成时，将雾化后的水通入蒸汽仓31内部，雾化气体变成蒸汽经四通管34输出至出气管道11输出端终端、二次净化管28输出开端以及与油相存储箱15连接的气相管道19，逆向输送蒸汽，蒸汽分别分三路将所有输送不纯净气体、液体的管道清理，清理后的混合杂物气体经泵工作排出至压缩机29内，经压缩机29压缩冷凝后存储在压缩机29内，当再次进行裂解工作时，通入搅拌箱3内，与轮胎一起再次裂解。

实施例2：

根据图2所示的一种废旧轮胎资源综合利用系统，所述搅拌箱3外部设有加热仓35，所述燃烧室4设置于搅拌箱3底部且与加热仓35相连通，所述搅拌箱3一侧设有上下料机械臂36以及另一侧设有排料管道37，所述排料管道37上连接有鼓风机38，所述燃烧室4两侧设有控制箱39；

所述搅拌箱3一端设有两用口40以及另一端设有炭黑排口41，所述两用口40和炭黑排口41外侧均设置有密封门42，所述两用口40和炭黑排口41外部均固定套设有滚珠轴承43，所述滚珠轴承43外部套设有从动齿轮44，所述从动齿轮44底部啮合连接有主动齿轮45，所述主动齿轮45一侧通过转轴连接有减速电机46，所述减速电机46设置于控制箱39内部；

所述碳丝分离内胆5上设有多个过滤孔47，所述碳丝分离内胆5由陶瓷或不锈钢材料制成，所述搅拌箱3和碳丝分离内胆5内壁均涂有红外反射涂层，所述碳丝分离内胆5与搅拌箱3之间设有炭黑仓48，所述碳丝分离内胆5内部设置为钢丝仓49；

减速电机46带动主动齿轮45转动，主动齿轮45与从动齿轮44啮合从而带动搅拌箱3和碳丝分离内胆5转动，轮胎在钢丝仓49内加热裂解并转动，热量经过滤孔47进入碳丝分离内胆5内，且碳丝分离内胆5导热，在逐渐裂解过程中，炭黑颗粒与钢丝分离，钢丝存储在钢丝仓49，炭黑颗粒经过滤孔47进入炭黑仓48，最后出料时，可将钢丝与炭黑分别从裂解釜1两侧的两用口40和炭黑排口41同时排出，并经两侧的钢丝打捆机以及炭黑打包机分别打包，并存储至仓库，解决了现有技术中钢丝先出料，炭黑再出料导致的出料时间较长的问题；

根据图3所示的一种废旧轮胎资源综合利用系统，所述雾化分布器23设置为多个且从上到下依次分布于脱硫除尘塔21内部，所述雾化分布器23设置为喷淋管，所述喷淋管底部设有多个喷淋头，采用第一雾化器24将NaOH洗涤液雾化成细小液滴，均匀地分散于气相中，增大液相的比表面积，有利于提高碰撞及拦截粉尘的概率，达到较高的除尘效率；

根据图4所示的一种废旧轮胎资源综合利用系统，所述净化室22内部设有气液分离器50和气体检测探头51，所述气体检测探头51连接外部PLC控制器，所述气液分离器50顶部设有净气出口以及底部设有出液口，所述净气出口上设有电磁阀，所述净气出口与烟囱26连接，所述出液口与二次净化管28连接，当气体检测探头51检测的排出的气体中含有有毒杂质时，PLC控制器通过控制电磁阀的开启，控制气体经二次净化管28再次排入脱硫除尘塔21内部处理，确保气体净化彻底；

根据图5所示的一种废旧轮胎资源综合利用系统，位于所述蒸汽仓31内部的出气管道11输出端、排烟管道20和气相管道19均设置为蛇形状，延长换热时间，所述出气管道11输出端、排烟管道20和气相管道19从上到下依次分布；

根据图1所示的一种废旧轮胎资源综合利用系统，所述循环水池27内部设有水质监测探头52，用于检测净化后的液体是否复合排放标准；

具体检测如下表所示：

固定污染源废气检测结果对比表如下

水检测结果对比表如下

本发明工作原理：

参照说明书附图2，使用时，通过上下料机械臂36将轮胎输送至碳丝分离内胆5内部，关上密封门42，减速电机46带动主动齿轮45转动，主动齿轮45与从动齿轮44啮合从而带动搅拌箱3和碳丝分离内胆5转动，轮胎在钢丝仓49内加热裂解并转动，热量经过滤孔47进入碳丝分离内胆5内，且碳丝分离内胆5导热，在逐渐裂解过程中，炭黑颗粒与钢丝分离，钢丝存储在钢丝仓49，炭黑颗粒经过滤孔47进入炭黑仓48，最后出料时，可将钢丝与炭黑分别从裂解釜1两侧的两用口40和炭黑排口41同时排出，并经两侧的钢丝打捆机以及炭黑打包机分别打包，并存储至仓库，解决了现有技术中钢丝先出料，炭黑再出料导致的出料时间较长的问题，并且碳丝分离内胆5带动钢丝旋转过程中，能够使钢丝上附着的炭黑抖落，出料干净；

参照说明书附图1，裂解过程中，燃烧室4加热搅拌箱3，初次启动燃烧室4时需要用燃烧油作为热源启动，加热后即可燃烧裂解产生的不凝气(C5以下的烃类气相)和冷凝后的油相燃料进行稳定供热，裂解；

碳丝分离内胆5内部加热到400℃时，裂解产生的气体经分汽包12将重油分离收集在分支储油罐17内，气体经阻尼罐组13稳定输入至多级循环冷却池14内冷却至70℃，并经油相存储箱15气液分离，C4以上的有机烃类压缩冷凝为燃烧油存储至总储油罐16，不凝气体(CH4-C4H10、H2S等)为气相，通过气相管道19直接输送至燃烧室4和燃烧仓32，分支储油罐17内的重油通过油相管道18直接输送至燃烧室4和燃烧仓32，作为接下来裂解釜1和换热加热室30的热原燃料使用；

在整个设备进行裂解工作时，燃烧仓32加热，起到给出气管道11、排烟管道20和气相管道19保温加热的作用，避免气相和油相在输送过程中凝固粘壁，污染管道导致其难以清理，且导致回收率降低，且将气相管道19内输送的气相燃料加热，再输送至燃烧室4和燃烧仓32内，热能利用率高，在一次裂解工作刚完成时，第二雾化器53将循环水池27内的水雾化，雾化后的水通入蒸汽仓31内部，雾化气体变成蒸汽经四通管34输出至出气管道11输出端终端、二次净化管28输出开端以及与油相存储箱15连接的气相管道19，逆向输送蒸汽，蒸汽分别分三路将所有输送不纯净气体、液体的管道清理，清理后的混合杂物气体经泵工作排出至压缩机29内，经压缩机29压缩冷凝后存储在压缩机29内，当再次进行裂解工作时，通入搅拌箱3内，与轮胎一起再次裂解；

参照说明书附图3，配合传统的焚烧工艺，油相燃料和气相燃料经燃烧后产生烟气经排烟口10排出，此废气经排烟管道20通入脱硫除尘塔21，雾化分布器23采用NaOH溶液作为洗涤液，采用第一雾化器24将NaOH洗涤液雾化成细小液滴，并经冷凝器54冷凝后均匀地分散于气相中，增大液相的比表面积，有利于提高碰撞及拦截粉尘的概率，达到较高的除尘效率，去除烟气中的恶臭(主要为硫化氢和氨)和烟尘，通过气液两相的接触，使烟道中的尾气温度在200度以下，不产生二噁英，并且实现气液两相间的传热、传质等过程，以满足气体净化(除尘或吸收)、冷却、增湿等要求，实现零排放，彻底杜绝二次污染；

参照说明书附图4，经脱硫除尘塔21净化后的气体排入净化室22内，经气液分离器50将气液分离，气体经烟囱26排出，液体回收至循环水池27，当气体检测探头51检测的排出的气体中含有有毒杂质时，PLC控制器通过控制电磁阀的开启，控制气体经二次净化管28再次排入脱硫除尘塔21内部处理，确保气体净化彻底，循环水池27内部设有水质监测探头52，用于检测净化后的液体是否复合排放标准。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种废旧轮胎资源综合利用系统，包括裂解釜(1)，其特征在于：所述裂解釜(1)包括机架(2)，所述机架(2)内部设有搅拌箱(3)和燃烧室(4)，所述搅拌箱(3)内部通过支架连接有碳丝分离内胆(5)，所述搅拌箱(3)一端顶部设有出气口(6)以及另一端顶部设有清理回流管(7)，所述燃烧室(4)前侧设有气相燃料进口(8)、油相燃料进口(9)和排烟口(10)；

所述出气口(6)连接有出气管道(11)，所述出气管道(11)输出端依次连接有分汽包(12)、阻尼罐组(13)、多级循环冷却池(14)、油相存储箱(15)和总储油罐(16)，所述分汽包(12)底部连接有油渣罐，所述油渣罐通过排油管道连接分支储油罐(17)；

所述油相燃料进口(9)输入端通过油相管道(18)和油泵与分支储油罐(17)出油口连接；

所述气相燃料进口(8)输入端通过气相管道(19)、电磁阀和气泵与油相存储箱(15)气相出口连接；

所述排烟口(10)连接有排烟管道(20)，所述排烟管道(20)输出端依次连接有脱硫除尘塔(21)和净化室(22)，所述脱硫除尘塔(21)内部设有雾化分布器(23)，所述雾化分布器(23)输入端通过雾化管道依次连接冷凝器(54)、第一雾化器(24)和循环NaOH池(25)，所述净化室(22)输出端设有烟囱(26)和循环水池(27)，所述净化室(22)输出端还通过二次净化管(28)与排烟管道(20)连接；

所述清理回流管(7)输入端连接有压缩机(29)，所述压缩机(29)通过两个分支管分别与出气管道(11)和排烟管道(20)连接，靠近所述裂解釜(1)一侧的出气管道(11)和排烟管道(20)以及气相管道(19)外部设置有换热加热室(30)；

所述换热加热室(30)内部设有蒸汽仓(31)和燃烧仓(32)，所述蒸汽仓(31)输入端依次通过进汽管(33)和第二雾化器(53)与循环水池(27)连接，所述燃烧仓(32)输入端通过管道和电磁阀与油相管道(18)和气相管道(19)连接，所述换热加热室(30)输出端通过四通管(34)分别连接出气管道(11)输出端终端、二次净化管(28)输出开端以及与油相存储箱(15)连接的气相管道(19)。

2.根据权利要求1所述的一种废旧轮胎资源综合利用系统，其特征在于：所述搅拌箱(3)外部设有加热仓(35)，所述燃烧室(4)设置于搅拌箱(3)底部且与加热仓(35)相连通，所述搅拌箱(3)一侧设有上下料机械臂(36)以及另一侧设有排料管道(37)，所述排料管道(37)上连接有鼓风机(38)，所述燃烧室(4)两侧设有控制箱(39)。

3.根据权利要求2所述的一种废旧轮胎资源综合利用系统，其特征在于：所述搅拌箱(3)一端设有两用口(40)以及另一端设有炭黑排口(41)，所述两用口(40)和炭黑排口(41)外侧均设置有密封门(42)，所述两用口(40)和炭黑排口(41)外部均固定套设有滚珠轴承(43)，所述滚珠轴承(43)外部套设有从动齿轮(44)，所述从动齿轮(44)底部啮合连接有主动齿轮(45)，所述主动齿轮(45)一侧通过转轴连接有减速电机(46)，所述减速电机(46)设置于控制箱(39)内部。

4.根据权利要求1所述的一种废旧轮胎资源综合利用系统，其特征在于：所述碳丝分离内胆(5)上设有多个过滤孔(47)，所述碳丝分离内胆(5)由陶瓷或不锈钢材料制成，所述搅拌箱(3)和碳丝分离内胆(5)内壁均涂有红外反射涂层，所述碳丝分离内胆(5)与搅拌箱(3)之间设有炭黑仓(48)，所述碳丝分离内胆(5)内部设置为钢丝仓(49)。

5.根据权利要求1所述的一种废旧轮胎资源综合利用系统，其特征在于：所述雾化分布器(23)设置为多个且从上到下依次分布于脱硫除尘塔(21)内部，所述雾化分布器(23)设置为喷淋管，所述喷淋管底部设有多个喷淋头。

6.根据权利要求1所述的一种废旧轮胎资源综合利用系统，其特征在于：所述净化室(22)内部设有气液分离器(50)和气体检测探头(51)，所述气体检测探头(51)连接外部PLC控制器，所述气液分离器(50)顶部设有净气出口以及底部设有出液口，所述净气出口上设有电磁阀，所述净气出口与烟囱(26)连接，所述出液口与二次净化管(28)连接。

7.根据权利要求1所述的一种废旧轮胎资源综合利用系统，其特征在于：位于所述蒸汽仓(31)内部的出气管道(11)输出端、排烟管道(20)和气相管道(19)均设置为蛇形状，所述出气管道(11)输出端、排烟管道(20)和气相管道(19)从上到下依次分布。

8.根据权利要求1所述的一种废旧轮胎资源综合利用系统，其特征在于：所述循环水池(27)内部设有水质监测探头(52)。