CN109830415A - 一种增强器输出屏的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种增强器输出屏的生产方法，该方法依序包括荧光粉浆料制备工序、荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序、有机膜制备工序、真空蒸镀铝层工序及焙烧去除有机膜工序，其中荧光粉浆料制备工序与荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序之间加入荧光粉浆料的检测与选取工序，对荧光粉浆料的浓度、颗粒粒度及粒度分布分别检测，选取浓度为10～14mg/L、颗粒粒径集中分布在2～4μm的荧光粉浆料进行下一道工序。本发明简单易操作，提高增强器输出屏的亮度和发光均匀性，提高了增强器输出屏的成品合格率，且大幅度降低了生产成本。

Description

一种增强器输出屏的生产方法

技术领域

本发明涉及光电技术领域，具体涉及一种增强器输出屏的生产方法。

背景技术

X射线检测系统中的影像增强器是必不可少的组件，X射线经由PCB板后，影像增强器用于接收和加强影像，最终通过CCD相机将影像增强器上的图像信息提取交由计算机处理；X射线像增强器是一种真空成像器件，由光电转换屏、光电阴极组件、电子光学聚焦系统和输出荧光屏组成，物体的X射线影像通过转换屏转变成可见光图像，再通过光电阴极转变成电子图像，经电子光学系统成像并加速到输出荧光屏上，最终转变成可见的图像。

目前，多采用离心法实现增强器输出屏的制备，离心法通常采用直径为4-5μm左右的细颗粒荧光粉制屏，制备时，将适量的荧粉悬浮在稀碳酸氢钠溶液中，搅拌使其分散，然后倒入沉降罐，沉降时，大颗粒及结团的颗粒从悬浮液中除去，到一定时间后缓慢倒出上面的的悬浮液，加入硅酸钾粘结剂，然后再倒入有玻璃衬底的不锈钢杯中，以每分钟1000转的速率旋转15分钟，使得荧光粉离心沉淀在输出屏的玻璃衬底上。

目前，离心沉淀法与其他制屏的方法，如沉降法、电泳法相比，具有制备合格率高，效率高的优势，但是仍然存在以下问题：1、无法保证荧光粉于玻璃衬底上的沉淀均匀度，进而影响荧光粉的沉淀质量，增强器输出屏的加工合格率仍有待进一步提高；2、荧光浆料的合格性无法进行快速有效的检测，导致不合格的浆料影响增强器输出屏的产品；3、蒸铝前需要增加有机膜进行隔离，现有有机膜分散的均匀性、厚度以及滴加都会对产品质量产生影响；4、蒸铝时无法保证铝膜的厚度均匀。

因此，针对上述问题开发增强器输出屏的生产方法，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种增强器输出屏的生产方法，以提高增强器输出屏的亮度和发光均匀性。

本发明的技术方案是：

一种增强器输出屏的生产方法，依序包括荧光粉浆料制备工序、荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序、有机膜制备工序、真空蒸镀铝层工序及焙烧去除有机膜工序，所述荧光粉浆料制备工序与所述荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序之间加入荧光粉浆料的检测与选取工序，对荧光粉浆料的浓度、颗粒粒度及粒度分布分别检测，选取浓度为10～14mg/L、颗粒粒径集中分布在2～4μm的荧光粉浆料进行下一道工序。

作为一种改进，在所述荧光粉浆料制备工序中，在荧光粉浆料中添加0.1-0.5wt％的石蜡作为分散剂，且所述荧光粉浆料中石蜡的质量百分比α与荧光粉浆料中荧光粉的质量百分比β的对应关系满足：α＝0.3％β，并利用超声波清洗机对所述荧光粉浆料进行超声波匀质化处理。

作为一种改进，在所述荧光粉浆料的检测与选取工序中，所述荧光粉浆料的浓度采用荧光粉浆料光度检测仪进行检测，所述颗粒粒度及粒度分布采用荧光粉浆料颗粒计数仪进行检测。

作为一种改进，所述荧光粉浆料光度检测仪包括依序设置的X射线光源、第一透光狭缝、试样池、第二透光狭缝、检测器、数据处理器及第一显示器，所述试样池中放置有用以盛放待测荧光粉浆料的无色透明的比色杯，所述检测器与所述数据处理器电连接，所述数据处理器与所述第一显示器电连接，所述第一显示器用以显示所测荧光粉浆料的浓度。

作为一种改进，所述荧光粉浆料颗粒计数仪包括一个吸样管，所述吸样管的下部开设有一个小孔，所述吸样管内外各设置有一只电极，两只所述电极之间连接有一个能够施加恒定电流的电源，两只所述电极之间的电流线路上通过放大器连通一个脉冲峰值电压表，所述脉冲峰值电压表与A/D转换器电连接，所述A/D转换器与一CPU连接，所述CPU连接有第二显示器，所述第二显示器用以显示所测荧光粉浆料集中分布的颗粒粒径值。

作为一种改进，所述荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序中，利用专用离心装置将所述荧光粉浆料的检测与选取工序选取的荧光粉浆料离心沉降在所述输出屏的玻璃衬底上，形成厚度均匀的荧光粉层。

作为一种改进，所述专用离心装置包括机架，所述机架具有一离心沉淀槽，所述离心沉淀槽内转动安装有驱动电机驱动的甩杯放置架，所述甩杯放置架沿周向设有若干用以实现甩杯放置的卡装口，所述甩杯放置架上螺纹安装有若干卡装凸起，所述卡装凸起两两对应设置，且每个所述卡装口对应设置有两个所述卡装凸起，所述甩杯通过两个对应设置的所述卡装凸起卡装于所述卡装口位置，所述甩杯能够绕卡装凸起摆动；

每个所述甩杯内还设置有取屏装置，所述取屏装置包括与甩杯内径相适配的底板，所述底板上固定安装有长度可调的提屏杆，所述提屏杆于所述底板的边缘位置设置，且所述提屏杆的顶端设有用以与甩杯边缘卡接的固定机构。

作为一种改进，所述有机膜制备工序中，根据所述输出屏玻璃衬底的面积S计算有机膜液的移取量M，满足M＝kS，其中，k＝0.2～0.25ml/cm²，代表单位面积的所述输出屏玻璃衬底需要的所述有机膜液量；利用全自动生化分析仪的微量移液系统，根据计算出的有机膜液的移取量M定量移取有机膜液，滴加到所述荧光粉层面上，旋涂、干燥制备成有机膜层。

作为一种改进，所述真空蒸镀铝层工序分两步进行，分别为真空蒸铝第一步和真空蒸铝第二步，所述真空蒸铝第一步在所述焙烧去除有机膜工序之前，铝层直接蒸镀到所述有机膜层上，所述真空蒸铝第二步在所述焙烧去除有机膜工序之后；

所述真空蒸镀铝层工序中，采用球面蒸铝支架来支撑所述输出屏输出屏玻璃衬底，所述真空蒸镀铝层工序所用的加热子处于所述球面蒸铝支架的球心位置，所用蒸镀铝料的重量G根据所述增强器输出屏的尺寸B及数量n进行定量设置，满足G＝[(11.4～12.9)×B]×n，其中G单位为mg，B单位为英寸，所述真空蒸铝第一步所用的蒸镀铝料重量m₁与所述真空蒸铝第二步所用的蒸镀铝料重量m₂相同，均为G/2，每一步的所述蒸镀铝料完全蒸发，最终蒸镀铝层厚度为0.2～0.4μm。

作为一种改进，所述球面蒸铝支架包括具有球面结构的支架本体，所述支架本体的球面上均匀开设有若干镀铝孔；所述支架本体上与所述镀铝孔对应位置处还固定安装有输出屏放置环，所述输出屏放置环上开设有至少一组对应设置的取屏缺口。

采用了上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

(1)现有技术下，在荧光粉浆料制备工序完成后，直接进行荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序，并没有进行荧光粉浆料的检测与选取，对制备的荧光粉浆料的质量缺少把控，只是在增强器输出屏制备完成之后才对所涂敷的荧光层进行检测，对于检测不合格的产品只能废弃，造成成品率的下降，物料的浪费及生产效率的降低。

本发明在荧光粉浆料制备工序与荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序之间加入荧光粉浆料的检测与选取工序，选取合格的荧光粉浆料进行荧光层的离心沉淀涂敷，提高了增强器输出屏的成品率，避免了物料浪费，节约成本，提高了生产效率。

(2)本发明在荧光粉浆料制备工序中，荧光粉浆料中添加了石蜡作为分散剂，并且确定了荧光粉浆料中石蜡与荧光粉的质量占比关系，由此制备出了一种荧光粉粒径集中分布在2-4μm的荧光粉浆料，该浆料涂布的荧光粉涂层质地均匀，致密性好，且发光效率高，有效地提高了增强器输出屏的亮度；另外，采用石蜡作为分散剂，在后续制屏拷屏过程中，石蜡能够被完全蒸发掉，不会对荧光粉涂层造成影响。

(3)现有技术下，荧光粉在选粉时一般都采用用震荡加摇晃的方法达到扩散粉块的目的，既费时费力，荧光粉的粒径还不均匀，影响制屏的质量；

本发明是在荧光粉浆料的制备工序中利用超声波清洗机进行超声波匀质化处理，如此，能够保证荧光粉层沉淀涂敷的均匀性，使其具有良好的致密性和平整度，从而保证了荧光粉层具有足够的发光效率。

(4)本发明中，荧光粉浆料的检测与选取工序利用荧光粉浆料光度检测仪对制备完成的荧光粉浆料进行浓度检测，选取浓度范围在10～14mg/L之间的荧光粉浆料，并利用荧光粉浆料颗粒计数仪进行颗粒粒度及粒度分布的检测，进一步选取颗粒粒径集中分布在2～4μm的荧光粉浆料，如此经过对荧光粉浆料的浓度及荧光粉浆料中荧光粉颗粒的粒度及粒度分布的双重检测和选取，保证了荧光粉浆料的质量，从而保证了荧光粉浆料的离心沉淀涂敷荧光粉层的质量，提高了成品率。

(5)本发明对荧光粉浆料的浓度的检测采用了荧光粉浆料光度检测仪，该检测仪利用X射线穿过被测荧光粉浆料时，被荧光粉浆料吸收了的量(即吸光度A)与荧光粉浆料的浓度(c)和荧光粉浆料的厚度(即比色杯在X射线方向上长度L)呈正比这一原理，数据处理器依据A＝aLc(a为摩尔吸收系数)这一关系式，将检测器检测到并放大的电信号进行数据处理，转化成浓度(c)值由第一显示器显示出来，荧光粉浆料光度检测仪结构简单，操作方便，且检测分析速度快，提高了效率。

(6)本发明对荧光粉浆料的颗粒粒度及粒度分布的检测采用了荧光粉浆料颗粒计数仪，该仪器是利用变阻脉冲法原理来进行检测的，当在吸样管的上端施以负压，在负压的抽吸下，混有荧光粉颗粒的电解液便被均匀地抽进吸样管中，当荧光粉颗粒通过小孔时，排开了等体积的电解液，使电解液的等效电阻瞬间变大，这个变大的电阻在恒流源的作用下引起一个等比例增大的电压；当荧光粉颗粒离开小孔附近后，电解液的等效阻值又恢复正常，直到下一个荧光粉颗粒到达小孔；这样荧光粉颗粒连续地通过小孔，就在电极两端产生一连串电压脉冲，脉冲的个数与通过小孔的细胞个数相当，脉冲的幅度与荧光粉颗粒体积成正比，不同的脉冲信号经过A/D转换器转换成不同的数据并存储，该数据经过所述CPU校正后传送至第二显示器上，得到荧光粉电解溶液中集中分布的颗粒粒径值，方便后续对达标荧光粉浆料的选取，该荧光粉浆料颗粒计数仪结构简单，操作方便，且检测分析速度快，提高了效率

(7)本发明在荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序中，所用的专用离心装置是通过两个对应设置的卡装凸起实现甩杯的安装放置，安装后的甩杯能够绕卡装凸起摆动，从而在驱动电机带动甩杯放置架旋转进行离心沉淀的过程中，甩杯能够随离心力的大小，通过摆动实现其角度的灵活调节，使得甩杯内玻璃衬底及荧光粉浆料始终与离心设备的离心力方向保持垂直状态，进而保证甩杯内玻璃衬底上沉淀的荧光粉层均匀度高，制备的输出屏质量好，合格率高。

(8)现有技术下，荧光粉浆料离心沉降完成后的取屏方法是轻轻将甩杯倾斜，缓慢地将悬浮液倒出后进行取屏，该方法容易出现滑粉现象，在倾倒的过程中由于悬浮液的流动，在荧光面易出现筋条等流粉不良的缺陷；

本发明是通过取屏装置进行取屏，取屏操作简单易行，取屏效率大大提高，且不受甩杯内悬浮液存在与否的影响，从而确保取屏操作过程中不会对沉淀好的荧光分层造成影响，为输出屏的加工质量提供了可靠保障，进而达到了提高成品率的目的。

(9)现有技术下，使用有机膜液进行滴膜工艺时一般采用人工操作，由于人为因素太多，滴加量难以精确把控，导致成膜后的有机膜厚度难以控制，严重影响输出屏的成品率和生产效率；

本发明在有机膜制备工序中，采用全自动生化分析仪的微量移液系统定量移取有机膜液进行滴膜工艺，并且根据输出屏玻璃衬底的面积设定有机膜液的取液量，因此能够精确控制有机膜的厚度，且自动化程度高，大大提高了输出屏的成品率和生产效率。

(10)现有技术下的蒸铝工艺仅在焙烧去除有机膜之前进行一次真空蒸镀铝，当在焙烧去除有机膜时，往往会放出气体，在铝层上产生小的甚至是大的鼓包或针孔；同时在焙烧时，铝层的表面被氧化污染，降低了铝层的发光效率；

本发明中，将真空蒸镀铝层工序分两步进行，分别为真空蒸铝第一步和真空蒸铝第二步，真空蒸铝第一步在焙烧去除有机膜工序之前，真空蒸铝第二步在焙烧去除有机膜工序之后，如此即使在真空蒸铝第一步的铝层发生氧化污染或针孔，在真空蒸铝第二步时也会进行弥补，不会再有这类疵病，从而能形成极为优良的明亮光滑的光反射面，提高了增强器输出屏的发光效率。

(11)现有技术通过蒸铝设备中的自动铝膜测厚仪来进行检测和控制，当自动铝膜测厚仪测得的铝层厚度达到设定值后，就会自动断开蒸铝设备中加热子的电源而停止蒸发，此时加热子线圈上就会残存一些没有蒸发完成的蒸镀铝料，而这些残铝的存在不但低了加热子的使用寿命，而且必然影响下次蒸镀铝料熔化后在线圈上的附着特性以及蒸发状态，从而影响蒸镀铝层的质量；

本发明是根据增强器输出屏的尺寸来定量蒸镀铝料，并将蒸镀铝料完全蒸发，以此来控制铝层的厚度，如此在保证铝层厚度的同时，加热子线圈上也不会留有残铝，不会对下次蒸铝质量造成影响，并且与现有技术相比，加热子线圈的使用寿命大幅度提高，节约了生产成本。

(12)本发明在真空蒸镀铝层工序中采用了球面蒸铝支架，该球面蒸铝支架结构简单，结构简单，能够确保各输出屏与蒸发源保持有效的蒸发间距及蒸发角度位置，使得蒸得的各输出屏的铝层厚度均匀，镀膜效果好，进而提高了输出屏的制备质量，输出屏制备合格率高。

综上，本发明一种增强器输出屏的生产方法简单易操作，提高增强器输出屏的亮度和发光均匀性，提高了增强器输出屏的成品合格率，且大幅度降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明中一种增强器输出屏的生产方法的流程图；

图2为本发明中荧光粉浆料光度检测仪的结构示意图；

图3为本发明中荧光粉浆料颗粒计数仪的结构示意图；

图4为本发明中离心装置的结构示意图；

图5为本发明中甩杯于甩杯放置架上的安装结构示意图；

图6为本发明中取屏装置于甩杯杯体内的安装结构示意图；

图7为本发明中球形蒸铝支架的结构示意图；

图中：1-荧光粉浆料光度检测仪，11-X射线光源，111-X射线，12-第一透光狭缝，13-试样池，14-比色杯，15-第二透光狭缝，16-检测器，17-数据处理器，18-第一显示器，2-荧光粉浆料颗粒计数仪，21-吸样管，211-小孔，22-电极，23-电源，24-放大器，25-脉冲峰值电压表，26-A/D转换器，27-CPU，28-第二显示器，29-待测液容器，291-荧光粉电解溶液，3-专用离心装置，31-机架，32-离心沉淀槽，33-甩杯放置架，331-卡装口，332-卡装凸起，34-驱动电机，35-甩杯，36-取屏装置，361-底板，362-提屏杆，363-固定机构，3631-夹持板，3632-压缩弹簧，4-玻璃衬底，5-球面蒸铝支架，51-支架本体，511-镀铝孔，512-安装孔，52-输出屏放置环，521-卡装部，522-限位部，523-取屏缺口。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明技术方案进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明一种增强器输出屏的生产方法，依序包括荧光粉浆料制备工序、荧光粉浆料的检测与选取工序、荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序、有机膜制备工序、真空蒸镀铝层工序及焙烧去除有机膜工序。

其中，荧光粉浆料的检测与选取工序中，对荧光粉浆料采用荧光粉浆料光度检测仪1进行浓度检测，采用荧光粉浆料颗粒计数仪2进行颗粒粒度及粒度分布检测；

如图1所示，荧光粉浆料光度检测仪1包括依序设置的X射线光源11、第一透光狭缝12、试样池13、第二透光狭缝15、检测器16、数据处理器17及第一显示器18，试样池13中放置有用以盛放待测荧光粉浆料的无色透明的比色杯14，检测器16与数据处理器17电连接，数据处理器17与第一显示器18电连接，第一显示器18用以显示所测荧光粉浆料的浓度；检测时，开启X射线光源11，X射线111能够依次穿过第一透光狭缝12、比色杯14中的待测荧光粉浆料、第二透光狭缝15及检测器16，检测器16将透过待测荧光粉浆料的X射线111光信号转换为电信号并将电信号放大，放大的电信号传输至数据处理器17，数据处理器17将电信号转化为荧光粉浆料浓度值，并由第一显示器18显示出来；

上述荧光粉浆料光度检测仪1利用X射线111穿过被测荧光粉浆料时，被荧光粉浆料吸收了的量(即吸光度A)与荧光粉浆料的浓度(c)和荧光粉浆料的厚度(即比色杯14在X射线111方向上长度L)呈正比这一原理，数据处理器17依据A＝kLc(k为摩尔吸收系数)这一关系式，将检测器16检测到并放大的电信号进行数据处理，转化成浓度(c)值由第一显示器18显示出来，荧光粉浆料光度检测仪1结构简单，操作方便，且检测分析速度快，提高了效率；

如图2所示，荧光粉浆料颗粒计数仪2包括一个吸样管21，吸样管21的下部开设有一个小孔211，吸样管21内外各设置有一只电极22，两只电极22之间连接有一个能够施加恒定电流的电源23，两只电极22之间的电流线路上通过放大器24连通一个脉冲峰值电压表25，脉冲峰值电压表25与A/D转换器26电连接，A/D转换器26与一CPU27连接，CPU27连接有第二显示器28，第二显示器28用以显示所测荧光粉浆料集中分布的颗粒粒径值，其中第二显示器28为数字显示器；

使用上述结构的荧光粉浆料颗粒计数仪2进行检测时，如图2所示，将待测荧光粉浆料倒入待测液容器29，并加入电解液，制成荧光粉颗粒呈游散状态的荧光粉电解溶液291，当在吸样管21的上端施以负压，在负压的抽吸下，混有荧光粉颗粒的荧光粉电解溶液291便被均匀地抽进吸样管21中，当荧光粉颗粒通过小孔211时，排开了等体积的电解液，使电解液的等效电阻瞬间变大，这个变大的电阻在恒流源的作用下引起一个等比例增大的电压；当荧光粉颗粒离开小孔211附近后，电解液的等效阻值又恢复正常，直到下一个荧光粉颗粒到达小孔211；这样荧光粉颗粒连续地通过小孔211，就在电极22两端产生一连串电压脉冲，脉冲的个数与通过小孔211的细胞个数相当，脉冲的幅度与荧光粉颗粒体积成正比，不同的脉冲信号经过A/D转换器26转换成不同的数据并存储，该数据经过CPU27校正后传送至第二显示器28上，得到荧光粉电解溶液291中集中分布的颗粒粒径值，方便后续对达标荧光粉浆料的选取，该荧光粉浆料颗粒计数仪2结构简单，操作方便，且检测分析速度快，提高了效率。

另外，荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序中，利用专用离心装置将荧光粉浆料的检测与选取工序选取的荧光粉浆料离心沉降在输出屏的玻璃衬底上，形成厚度均匀的荧光粉层；

其中，专用离心装置结构如图3所示，专用离心装置3包括机架31，机架31具有一离心沉淀槽32，离心沉淀槽32内转动安装有驱动电机34驱动的甩杯放置架33，甩杯放置架33沿周向设有若干用以实现甩杯35放置的卡装口331，甩杯放置架33上螺纹安装有若干卡装凸起332，卡装凸起332两两对应设置，且每个卡装口331对应设置有两个卡装凸起332，甩杯35通过两个对应设置的卡装凸起332卡装于卡装口331位置，甩杯35能够绕卡装凸起332摆动；

如图4所示，基于上述专用离心装置3的结构，通过两个对应设置的卡装凸起332实现甩杯35的安装放置，安装后的甩杯35能够绕卡装凸起332摆动，从而在驱动电机34带动甩杯放置架33旋转进行离心沉淀的过程中，甩杯35能够随离心力的大小，通过摆动实现其角度的灵活调节，使得甩杯35内玻璃衬底及荧光粉浆料始终与离心设备的离心力方向保持垂直状态，进而保证甩杯35内玻璃衬底上沉淀的荧光粉层均匀度高，制备的输出屏质量好，合格率高；

如图5所示，每个甩杯35内还设置有取屏装置36，取屏装置36包括与甩杯35内径相适配的底板361，底板361上固定安装有长度可调的提屏杆362，提屏杆362于底板361的边缘位置设置，且提屏杆362的顶端设有用以与甩杯35边缘卡接的固定机构363，固定机构363包括铰接安装于提屏杆362顶端的夹持板3631，夹持板3631位于提屏杆362背离底板361的一侧设置，夹持板3631与提屏杆362之间还设有压缩弹簧3632，压缩弹簧3632位于夹持板3631和提屏杆362铰接点的上方，且压缩弹簧3632的两端分别与夹持板3631和提屏杆362固定连接；

当荧光粉浆料的离心沉降完成后，通过上述结构的取屏装置36进行取屏，取屏操作简单易行，取屏效率大大提高，且不受甩杯35内悬浮液存在与否的影响，从而确保取屏操作过程中不会对沉淀好的荧光分层造成影响，为输出屏的加工质量提供了可靠保障，进而达到了提高成品率的目的。

再有，真空蒸镀铝层工序中，采用球面蒸铝支架来支撑输出屏玻璃衬底，如图6所示，球面蒸铝支架5包括具有球面结构的支架本体51，支架本体51的球面上均匀开设有若干镀铝孔511；支架本体51上与镀铝孔511对应位置处还固定安装有输出屏放置环52，输出屏放置环52上开设有至少一组对应设置的取屏缺口523；支架本体51上还开设有若干用以实现其于加热器上固定的安装孔512；输出屏放置环52包括与镀铝孔511相适配的卡装部521和固定安装于卡装部521上的限位部522，输出屏放置环52通过卡装部521和镀铝孔511固定卡装于支架本体51上。

基于上述各种设备，按照如下具体实施例的步骤进行增强器输出屏的生产：

实施例1：

S01、荧光粉浆料制备工序

S01-1、量取125g荧光粉加入到一塑料量杯中，再加入0.3wt％的液体石蜡作为分散剂，及注入36L的去离子水，搅拌均匀制成荧光粉溶液，所述液体石蜡的质量百分比α与荧光粉的质量百分比β的对应关系满足：α＝0.3％β，将塑料量杯放入到超声波清洗机的容器里，所述超声波清洗机的容器里盛装有水作为耦合剂，开启超声波清洗机，振动运行8min，对荧光粉溶液进行匀质化处理；

S01-2、经超声波清洗机的振动匀质化处理后，将塑料量杯中的溶液注入调和瓶中，量取浓度为10％的硅酸钾黏结剂调和溶液4.5L加入调和瓶，并加入适量的去离子水，同时控制温度为18℃，过滤搅拌10min，调和成荧光粉悬浮液，并加入3L的浓度为0.8％的硝酸钡电解质调和溶液，搅拌均匀，所述荧光粉浆料制备完毕。

S02、荧光粉浆料的检测与选取工序

S02-1、将步骤S01制备完成的荧光粉浆料倒入至荧光粉浆料光度检测仪比色杯的3/4处，将比色杯放入到试样池中；

S02-2、开启X射线光源、数据处理器和第一显示器；

S02-3、调整比色杯的位置，使其对准由第一透光狭缝射出的X射线；

S02-4、调整检测器的位置，使其接收由第二透光狭缝射出的经由比色杯中荧光粉浆料吸收后的X射线；

S02-5、读取第一显示器显示的所测定的荧光粉浆料的浓度值，并进行记录。

S02-6、选取步骤S02-5中所记录的浓度值在10～14mg/L范围内的荧光粉浆料，且分别取500ml盛装于不同的待测液容器中；

S02-7、在待测液容器加入电解液，将待测液容器内的荧光粉浆料稀释500倍，制成荧光粉颗粒呈游散状态的荧光粉电解溶液；

S02-8、将两只电极和吸样管上的小孔浸入到荧光粉电解溶液中，开启电源、A/D转换器、CPU及第二显示器；

S02-9、在吸样管的上端施以负压，荧光粉颗粒随荧光粉电解溶液通过小孔吸入吸样管中；

S02-10、当吸液管将待测液容器中的荧光粉电解溶液全部吸入后，第二显示器上显示所测荧光粉浆料集中分布的颗粒粒径值，并进行记录。

S02-11、选取步骤S02-10中所记录的集中分布的颗粒粒径值在2～4μm范围内的荧光粉浆料。

S03、荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序

S03-1、将取屏装置安装在甩杯内，底板位于甩杯内的底部，将玻璃衬底放置到底板上；

S03-2、将步骤S02-11选取的荧光粉浆料倒入到甩杯中，开启专用离心装置的驱动电机，调整所述驱动电机的转速为2000m/s，离心沉降12min；

S03-3、关停所述驱动电机，所述离心装置停止运行，通过取屏装置沿竖直方向将沉降上荧光粉层的玻璃衬底取出。

S04、有机膜制备工序

S04-1、将从S03工序下来的输出屏玻璃衬底用2wt％的硅酸钾溶液浸泡20min，使输出屏玻璃衬底上的荧光粉层充分润湿；

S04-2、将步骤S04-1润湿的输出屏玻璃衬底放置到旋涂机的吸盘上，以120r/min的速度甩掉所述荧光粉层上多余的硅酸钾溶液，使得所述荧光粉层上无流动的液体；

S04-3、将有机膜液加入到所述全自动生化分析仪的样品试剂托盘中；将输出屏玻璃衬底放置于全自动生化分析仪的反应盘上，且所述荧光粉层面向上；

S04-4、根据输出屏玻璃衬底的面积设定全自动生化分析仪的取液量，取液量满足以下式子：M＝kS，其中，M代表所述取液量；S代表所述输出屏玻璃衬底的面积；k＝0.22ml/cm2，代表单位面积的输出屏玻璃衬底需要的所述有机膜液量；

S04-5、启动全自动生化分析仪的微量移液系统，根据步骤S04-4设定的取液量移取有机膜液，并滴加到输出屏玻璃衬底的荧光层面上；

S04-6、将步骤S04-5滴加有有机膜液的输出屏玻璃衬底放置到旋涂机的吸盘上，以12r/min的速度水平旋转，使有机膜液迅速而均匀地流满全屏；

S04-7、将步骤S04-6中的旋涂机的转速调整到120r/min，旋转4min，甩掉输出屏玻璃衬底上多余的有机膜液。

S04-8、用水冲洗掉所述输出屏玻璃衬底上四周多余的薄膜，再用去离子水冲洗后在热风干燥机上烘干成膜，热风温度为47℃。

S05、真空蒸镀铝层工序及焙烧去除有机膜工序

S05-1、根据增强器输出屏的尺寸B及数量n，定量出真空蒸镀铝层工序所需要的蒸镀铝料的重量G，满足G＝12.2×B×n，其中G单位为mg，B单位为英寸；

S05-2、真空蒸铝第一步

S05-2-1、取m1＝G/2的蒸镀铝料放置在处于球面蒸铝支架球心位置的加热子上；

S05-2-2、将从S04工序下来的输出屏玻璃衬底放置于球面蒸铝支架的输出屏放置环上，并装在蒸发室中，有机膜层正对加热子；

S05-2-3、在真空环境下将加热子上的蒸镀铝料全部蒸发，沉淀到有机膜层上，完成真空蒸铝第一步；

S05-3、焙烧去除有机膜

真空蒸铝第一步工序结束后，取下输出屏玻璃衬底，将其在380℃的空气中焙烧，烤除有机膜，然后冷却至室温，焙烧去除有机膜工序完成；

S05-4、真空蒸铝第二步

焙烧去除有机膜工序完成后，再按照步骤SS05-2-1～S05-2-3进行真空蒸铝第二步，真空蒸铝第二步所用的蒸镀铝料的重量为m2＝m1＝G/2。

至此，增强器输出屏生产完成。实施例2～5的增强器输出屏生产方法的具体步骤与实施例1基本相同，区别之处在于各步骤工艺参数的不同，具体如表1所示。

表1实施例1～5的增强器输出屏生产方法各步骤工艺参数对比表

利用综合测试仪对实施例1-5制备的增强器输出屏进行发光效率测试，采用流明效率的测试原理进行检测，根据如下发光效率的计算公式可以得到发光效率的测试方法：

式中：η为发光效率，单位：Lm/W；

I为阳极电流，单位：A；

V为加速电压，单位:V；

Φ为光通量，单位:Lm。

测试时固定阳极电流I＝50nA及加速电压V＝6KV，通过对光通量Φ的测试即可测量发光效率的绝对值。

发光效率的检测结果如表2所示：

表2实施例1-5制备的增强器输出屏进行发光效率检测结果

由上述检测结果可知，利用本发明提供的生产方法制备的增强器输出屏的亮度和发光均匀性优良，成品合格率得到大大提高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种增强器输出屏的生产方法，依序包括荧光粉浆料制备工序、荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序、有机膜制备工序、真空蒸镀铝层工序及焙烧去除有机膜工序，其特征在于，所述荧光粉浆料制备工序与所述荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序之间加入荧光粉浆料的检测与选取工序，对荧光粉浆料的浓度、颗粒粒度及粒度分布分别检测，选取浓度为10～14mg/L、颗粒粒径集中分布在2～4μm的荧光粉浆料进行下一道工序。

2.如权利要求1所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，在所述荧光粉浆料制备工序中，在荧光粉浆料中添加0.1-0.5wt％的石蜡作为分散剂，且所述荧光粉浆料中石蜡的质量百分比α与荧光粉浆料中荧光粉的质量百分比β的对应关系满足：α＝0.3％β，并利用超声波清洗机对所述荧光粉浆料进行超声波匀质化处理。

3.如权利要求2所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，在所述荧光粉浆料的检测与选取工序中，所述荧光粉浆料的浓度采用荧光粉浆料光度检测仪进行检测，所述颗粒粒度及粒度分布采用荧光粉浆料颗粒计数仪进行检测。

4.如权利要求3所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，所述荧光粉浆料光度检测仪包括依序设置的X射线光源、第一透光狭缝、试样池、第二透光狭缝、检测器、数据处理器及第一显示器，所述试样池中放置有用以盛放待测荧光粉浆料的无色透明的比色杯，所述检测器与所述数据处理器电连接，所述数据处理器与所述第一显示器电连接，所述第一显示器用以显示所测荧光粉浆料的浓度。

5.如权利要求4所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，所述荧光粉浆料颗粒计数仪包括一个吸样管，所述吸样管的下部开设有一个小孔，所述吸样管内外各设置有一只电极，两只所述电极之间连接有一个能够施加恒定电流的电源，两只所述电极之间的电流线路上通过放大器连通一个脉冲峰值电压表，所述脉冲峰值电压表与A/D转换器电连接，所述A/D转换器与一CPU连接，所述CPU连接有第二显示器，所述第二显示器用以显示所测荧光粉浆料集中分布的颗粒粒径值。

6.如权利要求5所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，所述荧光粉浆料沉降形成荧光粉层工序中，利用专用离心装置将所述荧光粉浆料的检测与选取工序选取的荧光粉浆料离心沉降在所述输出屏的玻璃衬底上，形成厚度均匀的荧光粉层。

7.如权利要求6所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，所述专用离心装置包括机架，所述机架具有一离心沉淀槽，所述离心沉淀槽内转动安装有驱动电机驱动的甩杯放置架，所述甩杯放置架沿周向设有若干用以实现甩杯放置的卡装口，所述甩杯放置架上螺纹安装有若干卡装凸起，所述卡装凸起两两对应设置，且每个所述卡装口对应设置有两个所述卡装凸起，所述甩杯通过两个对应设置的所述卡装凸起卡装于所述卡装口位置，所述甩杯能够绕卡装凸起摆动；

每个所述甩杯内还设置有取屏装置，所述取屏装置包括与甩杯内径相适配的底板，所述底板上固定安装有长度可调的提屏杆，所述提屏杆于所述底板的边缘位置设置，且所述提屏杆的顶端设有用以与甩杯边缘卡接的固定机构。

8.如权利要求7所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，所述有机膜制备工序中，根据所述输出屏玻璃衬底的面积S计算有机膜液的移取量M，满足M＝kS，其中，k＝0.2～0.25ml/cm²，代表单位面积的所述输出屏玻璃衬底需要的所述有机膜液量；利用全自动生化分析仪的微量移液系统，根据计算出的有机膜液的移取量M定量移取有机膜液，滴加到所述荧光粉层面上，旋涂、干燥制备成有机膜层。

9.如权利要求8所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，所述真空蒸镀铝层工序分两步进行，分别为真空蒸铝第一步和真空蒸铝第二步，所述真空蒸铝第一步在所述焙烧去除有机膜工序之前，铝层直接蒸镀到所述有机膜层上，所述真空蒸铝第二步在所述焙烧去除有机膜工序之后；

所述真空蒸镀铝层工序中，采用球面蒸铝支架来支撑所述输出屏输出屏玻璃衬底，所述真空蒸镀铝层工序所用的加热子处于所述球面蒸铝支架的球心位置，所用蒸镀铝料的重量G根据所述增强器输出屏的尺寸B及数量n进行定量设置，满足G＝[(11.4～12.9)×B]×n，其中G单位为mg，B单位为英寸，所述真空蒸铝第一步所用的蒸镀铝料重量m₁与所述真空蒸铝第二步所用的蒸镀铝料重量m₂相同，均为G/2，每一步的所述蒸镀铝料完全蒸发，最终蒸镀铝层厚度为0.2～0.4μm。

10.如权利要求9所述的一种增强器输出屏的生产方法，其特征在于，所述球面蒸铝支架包括具有球面结构的支架本体，所述支架本体的球面上均匀开设有若干镀铝孔；所述支架本体上与所述镀铝孔对应位置处还固定安装有输出屏放置环，所述输出屏放置环上开设有至少一组对应设置的取屏缺口。