CN109829264A - 齿轮确定啮合位置开始值的获取方法及相关装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法及相关装置，齿轮确定啮合位置开始值的获取方法包括：确定检测挡位；获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法及相关装置，可以得到齿轮确定啮合位置开始值，进而实现确定齿轮确定啮合位置的开始点。

Description

齿轮确定啮合位置开始值的获取方法及相关装置

技术领域

本发明实施例涉及汽车领域，尤其涉及一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法及相关装置。

背景技术

电子离合器是利用机械、电子、液压等方式实现发动机动力的传输和切断的设备，可以减少人们换挡过程中对离合器的操作。

而在车辆的换挡过程中，需要保证摘挡和进挡动作是在电子离合器打开的状态，保证摘挡和进挡的顺利进行，而当进挡完成，变速箱齿轮确定啮合后，则需要使电子离合器关闭，以保证动力的顺利传输和车辆的运行。

为确定电子离合器是否可以关闭，就需要确定齿轮确定啮合位置的开始点。

因此，如何确定齿轮确定啮合位置的开始点，成为亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明实施例解决的技术问题是提供一种齿轮确定啮合位置的开始点的获取方法及相关装置，以实现确定齿轮确定啮合位置的开始点。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，包括：

确定检测挡位；

获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；

获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。

可选地，

所述获取所述检测挡位的换挡杆测试位置的步骤包括：

控制所述换挡杆从所述检测挡位退挡到预计位置；

控制所述换挡杆从所述预计位置进挡至所述检测挡位，检测进挡过程中的噪音；

当所述噪音中包含齿轮啮合噪音时，得到并记录噪音预计位置，当记录噪音预计位置次数等于预定的记录噪音预计位置次数时，将所述噪音预计位置中的处于两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。

可选地，

所述获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻的步骤包括：

获取所述检测挡位至少两次从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

所述根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值的步骤包括：

根据各所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的各所述选换档轴的旋转角度值，并计算各所述选换档轴的旋转角度值的平均值，将所述平均值作为齿轮确定啮合位置开始值。

可选地，所述根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值的步骤包括：

根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的PWM值，并将所述选换档轴的PWM值作为齿轮确定啮合位置开始值。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，包括：

检测挡位确定单元，适于确定检测挡位；

换挡杆测试位置获取单元，适于获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；

齿轮啮合噪音发生时刻获取单元，适于获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

齿轮确定啮合位置开始值获取单元，适于根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。

可选地，

所述换挡杆测试位置获取单元包括：

换挡杆退档单元，适于控制所述换挡杆从所述检测挡位退挡到预计位置；

进挡齿轮啮合噪音检测单元，适于控制所述换挡杆从所述预计位置进挡至所述检测挡位，检测进挡过程中的噪音；

换挡杆测试位置确定单元，适于当所述噪音中包含齿轮啮合噪音时，得到记录噪音预计位置，当记录噪音预计位置次数等于所述预定的记录噪音预计位置次数时，将所述噪音预计位置中的两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。

可选地，

所述齿轮啮合噪音发生时刻获取单元，适于获取所述检测挡位至少两次从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

所述齿轮确定啮合位置开始值获取单元，适于根据各所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的各所述选换档轴的旋转角度值，并计算各所述选换档轴的旋转角度值的平均值，将所述平均值作为齿轮确定啮合位置开始值。

可选地，所述齿轮确定啮合位置开始值获取单元，适于根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的PWM值，并将所述选换档轴的PWM值作为齿轮确定啮合位置开始值。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，当该指令被处理器执行时可以实现如上述任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种机动车，包括电子离合器和如上述任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，所述电子离合器根据所述齿轮确定啮合位置开始值的获取装置所获取的齿轮确定啮合位置开始值关闭。

与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下优点：

本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法及相关装置，齿轮确定啮合位置开始值的获取方法包括：确定检测挡位；获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。这样，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，基于变速器的每一个挡位分别具有相对应的齿轮确定啮合位置开始点，首先确定待获取齿轮确定啮合位置开始值的具体挡位，即确定检测挡位，进一步地，由于在正常进挡过程中，齿轮确定啮合位置开始点不会出现声音的明显变化、力的明显变化或者速度的明显变化，因此，在正常进挡过程中难以得到明确的齿轮确定啮合位置开始的可参考值，从而需要使换挡杆从换挡杆测试位置进挡，以保证在进挡的过程中能够使齿轮在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声，故首先获取换挡杆测试位置，然后，再在从换挡杆测试位置进挡的过程中，获取齿轮啮合噪音发生的具体时刻，根据齿轮啮合噪音发生时刻，获取同一时刻选换档轴的旋转角度值，并将其作为齿轮确定啮合位置开始值。可以看出，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，利用换挡杆从换挡杆测试位置进挡时会在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声的特点，将在从所述换挡杆测试位置进挡过程中，齿轮啮合噪音发生时刻作为齿轮确定啮合位置开始时刻，获取此时刻的选换档轴的旋转角度值，并将此时刻的选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，进而可以获取到齿轮确定啮合位置开始点的参数值，保证在使用电子离合器的车辆中，能够实现对于齿轮确定啮合位置开始点的获取，进而控制电子离合器关闭，实现车辆动力的传输和车辆的运行。

可选方案中，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法及相关装置，所述获取所述检测挡位的换挡杆测试位置的步骤包括：控制所述换挡杆从所述检测挡位退挡到预计位置；控制所述换挡杆从所述预计位置进挡至所述检测挡位，检测进挡过程中的噪音；当所述噪音中包含齿轮啮合噪音时，得到记录噪音预计位置，当检测进挡过程中的噪音的次数等于所述退档次数时，将所述噪音预计位置中的最大值和最小值之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。由于在获取齿轮确定啮合位置时，需要控制换挡杆从换挡测试位置进挡到检测挡位，以保证在进挡过程中会产生齿轮噪声，就需要提前进行换挡测试位置的获取，如果在从预定位置进挡过程中检测到噪音，则可以将预定位置作为换挡测试位置，而为了进一步降低将换挡杆置于换挡测试位置的控制难度，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，还可以通过多次进挡的方式，获取一个位置范围，作为换挡测试位置，从而可以降低控制换挡杆处于换挡测试位置的难度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为变速器的部分结构示意图

图2为本发明实施例一种齿轮确定啮合位置开始值获取系统的结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法的流程示意图；

图4为本发明实施例所提供的一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法的部分流程示意图；

图5为本发明实施例所提供的一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法的另一流程示意图；

图6为本发明实施例提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置的一框图；

图7为本发明实施例提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置的换挡杆测试位置获取单元的一框图。

具体实施方式

由背景技术可知，现有技术中，难以准确确定齿轮确定啮合位置的开始点。

请参考图1，图1为变速器的部分结构示意图。

如图中所示，变速器包括同步器套筒1、同步环2和挡位齿轮3，其中，同步器套筒1在换挡拨叉(图中未示出)的带动下沿着花键轴(图中未示出)移动，花键轴与变速箱的输出轴连接，挡位齿轮3与变速器的输入轴连接。

在正常的驱动过程中，发动机的动力通过变速器的输入轴传入变速箱内，传递至挡位齿轮3，进而通过同步环2和同步器套筒1将动力传输至与同步器套筒1相连接的花键轴，进而经变速箱的输出轴最终传递至车轮。

在进挡过程中，离合器切断了发送机的动力输入，变速器的输入轴和车轮分别在各自的惯性作用下转动，同步器套筒1在换挡拨叉的作用下向图1中的左侧移动，与同步环2接触，并推动同步环2向图中的左侧继续移动，最终与挡位齿轮3接触，在接触时刻，将车轮的转动作用传递至变速器的输入轴，此时同步器套筒1和挡位齿轮3在摩擦力的作用下改变转速，并趋于相同；进一步地，当同步器套筒1和挡位齿轮3的转速相同时，在换挡拨叉的推力作用下，同步器套筒1进一步向左侧移动，并穿过同步环2的齿轮之间的间隙进入与挡位齿轮啮合的状态。

可以理解的是，同步器套筒1与挡位齿轮3刚开始啮合的位置即为齿轮确定啮合位置开始点，相应地，同步器套筒1与挡位齿轮3刚开始啮合的时刻即为齿轮确定啮合位置时刻。

在一种确定齿轮确定啮合位置开始值的方法中，可以利用传输计算，并考虑传感器容差进行计算的方式获取作为齿轮确定啮合位置开始点的选换档轴的PWM值(PulseWidth Modulation脉冲宽度调制)，但受到传感器容差的影响，包括：信号抖动、老化以及温度漂移等多种因素的影响，在最坏的情况下，计算得到的对应于齿轮确定啮合位置开始点的选换档轴的PWM值甚至大于位于齿轮确定啮合位置的自由位置的选换档轴的PWM值，导致在进行控制时，实际检测值永远无法达到对应于齿轮确定啮合位置开始点的选换档轴的PWM值，造成电子离合器无法关闭，因此，难以通过上述方式获取到齿轮确定啮合位置开始点。

在另一种确定齿轮确定啮合位置开始值的方法中，通过力传感器或速度传感器的检测获取齿轮确定啮合位置开始点的作用力的值或速度值作为开始值时，然而，进挡过程中，当同步器套筒1和挡位齿轮3的转速相同时，同步器套筒1在穿过同步环2的齿轮之间的间隙后，会自由地滑动到齿轮啮合自由位置(即齿轮完全啮合的位置)，不会出现力的突然变化或者速度的突然变化，因此，通过力传感器或速度传感器的检测也很难获取齿轮确定啮合开始位置的开始值。

为了能够得到准确的齿轮确定啮合位置开始值，本发明实施例提供了一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，包括：确定检测挡位；获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。

可以看出，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值得获取方法，利用换挡杆从换挡杆测试位置进挡时会在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声的特点，将在从所述换挡杆测试位置进挡过程中，齿轮啮合噪音发生时刻作为齿轮确定啮合位置开始时刻，获取此时刻的选换档轴的旋转角度值，并将此时刻的选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，进而可以获取到齿轮确定啮合位置开始点的参数值，保证在使用电子离合器的车辆中，能够实现对于齿轮确定啮合位置开始点的获取，进而控制电子离合器关闭，实现车辆动力的传输和车辆的运行。

请参考图2，图2为本发明实施例一种齿轮确定啮合位置开始值获取系统的结构示意图。

基于图2的齿轮确定啮合位置开始值获取系统，包括：噪音检测传感器10，用于检测变速箱换挡过程中的声音，并将获得的声音信号发送至控制器20，角度值检测传感器30，适于检测选换档轴的旋转角度，得到旋转挡轴的角度值(即各个时刻的角度值信号)，并将其发送至控制器20；换挡杆位置检测传感器40，用于检测换挡杆是否到达换挡杆测试位置，并将检测信号发送至控制器20，以便在控制器20的控制下，使换挡杆从换挡杆测试位置进挡。

可以理解的是，本发明实施例中，噪音检测传感器10可以是模拟式传感器也可以是数字式传感器，只要能够实现声音的检测，都是可以的，相应的，噪音检测传感器10的安装位置也是以能够实现变速器输入轴的转速声音检测为准，并不限定具体的位置。

角度值检测传感器30通过检测选换档轴的旋转角度，向控制器20输出选换档轴的角度值，在一种具体实施方式中，可以为3D磁铁式角度值检测传感器，基于不同的传感器类型，所得到的表现角度值的数据类型也不同。

控制器20，标记检测挡位的信息，即记录所接收的噪音检测传感器10的信号和角度值检测传感器30信号所对应的是哪个挡位进挡过程中信号，同时，接收噪音检测传感器10的信号和角度值检测传感器30信号，并分析噪音检测传感器10所得到的从换挡杆检测位置进挡过程中产生的噪声变化曲线中突变时刻，基于该时刻，查找对应的角度值检测传感器30获得的角度值信号，得到角度值信号并记录，并根据预定的策略，比如，将一次检测所获得的同时刻角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，或者将多次检测所获得的同时刻角度值经过一定运算处理后作为齿轮确定啮合位置开始值，并进行记录，为后续需要确定空挡区的操作提供数据支撑。

具体地，控制器20可以为汽车的ECU(Electronic Control Unit)。

需要说明的是，上述的齿轮确定啮合位置开始值获取系统还可以包括与本发明实施例公开内容可能并不是必需的其他器件(未示出)，例如显示屏、推动换挡杆退挡或进挡的装置等；鉴于这些其他器件对于理解本发明实施例公开内容可能并不是必需，本发明实施例对此不进行逐一介绍。

容易理解的是，在进挡过程中，会产生多种声音，因此需要对噪音检测传感器10检测得到的信号进行降噪处理，从而得到齿轮啮合过程中的噪音。

基于以上说明，请参考图3，图3是本发明实施例所提供的一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法的流程示意图。

如图中所示，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法包括以下步骤：

步骤S10：确定检测挡位。

为了适应不同的运行工况，机动车通常会设置多个挡位，以满足不同的运行速度和不同的运行扭矩的需要，对应不同的挡位，会有不同的齿轮确定啮合位置开始点，相应地，齿轮确定啮合位置开始值也会有不同。因此，在确定具体的齿轮确定啮合位置开始值时，需要首先确定具体的检测挡位。

步骤S11：获取所述检测挡位的换挡杆测试位置。

在确定了检测挡位的情况下，为了保证在进挡的过程中，到达齿轮确定啮合位置开始点时，能够发出声音，需要首先得到对应检测挡位的换挡杆测试位置。

S12、获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻。

在得到了换挡杆测试位置的情况下，将换挡杆从换挡杆测试位置进挡，并检测此过程中齿轮噪音的发生，记录产生齿轮啮合噪音的时刻，该时刻即为齿轮确定啮合位置的开始时刻，可以理解的是，在同一时刻，变速箱的选换档轴也会转动，并随着齿轮啮合的过程，选换档轴的转动角度不断增大，这就为使得利用齿轮啮合噪音产生的时刻的选换档轴的转动角度来表示齿轮确定啮合位置开始点提供了依据。

可以理解的是，在一种具体实施方式中，可以在进挡过程中，一直检测齿轮的声音，可以形成声音信号随时间变化的曲线，基于曲线，可以发现声音信号突变的点，即为齿轮确定啮合位置开始点，找到对应的时刻，就可以得到齿轮啮合噪音发生时刻。

通过曲线查找具体的齿轮啮合噪音发生时刻一方面可以保证检测的顺畅性，更简单地实现数据的获取，同时，查找方法也更为简便。

具体地，在一种具体实施方式中，为了方便的到所述齿轮啮合噪音发生时刻，可以首先计算所述得到的曲线的各点斜率；然后根据所述各点斜率确定斜率变化的发生时刻，得到所述转速值变化起始时刻。

可以理解的是，获取进挡过程中变速箱输入轴的转速值变化起始时刻可以只获取1次，也可以获取多次，在此不做限定。

S13、根据所述齿轮噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。

同样地，进挡过程中，对于选换档轴的旋转角度也会持续检测，进而得到选换档轴的旋转角度值随时间变化的曲线，对应已经找到的齿轮啮合噪音发生时刻，即可找到对应的选换档轴的旋转角度值，进而可以将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，标识齿轮确定啮合位置开始点。

在一种具体实施方式中，还可以通过检测选换档轴旋转角度，经过传感器的处理得到选换档轴的PWM值，从而同一时刻的选换档轴的角度值就成为同一时刻PWM值，具体地，该传感器可以为3D磁铁式PWM值检测传感器。

经前述分析，可以得知，在从换挡杆测试位置进挡过程中的变速箱产生噪音的齿轮噪音发生时刻即为齿轮确定啮合位置开始时刻，而此时刻所对应的选换档轴的角度值即可以作为齿轮确定啮合位置开始值。

这样，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，基于变速器的每一个挡位分别具有相对应的齿轮确定啮合位置开始点，首先确定待获取齿轮确定啮合位置开始值的具体挡位，即确定检测挡位，进一步地，由于在正常进挡过程中，齿轮确定啮合位置开始点不会出现声音的明显变化、力的明显变化或者速度的明显变化，因此，在正常进挡过程中难以得到明确的齿轮确定啮合位置开始的可参考值，从而需要使换挡杆从换挡杆测试位置进挡，以保证在进挡的过程中能够使齿轮在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声，故首先获取换挡杆测试位置，然后，再在从换挡杆测试位置进挡的过程中，获取齿轮啮合噪音发生的具体时刻，根据齿轮啮合噪音发生时刻，获取同一时刻选换档轴的旋转角度值，并将其作为齿轮确定啮合位置开始值。

可以看出，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值得获取方法，利用换挡杆从换挡杆测试位置进挡时会在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声的特点，将在从所述换挡杆测试位置进挡过程中，齿轮啮合噪音发生时刻作为齿轮确定啮合位置开始时刻，获取此时刻的选换档轴的旋转角度值，并将此时刻的选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，进而可以获取到齿轮确定啮合位置开始点的参数值，保证在使用电子离合器的车辆中，能够实现对于齿轮确定啮合位置开始点的获取，进而控制电子离合器关闭，实现车辆动力的传输和车辆的运行。

请继续参考图3，在另一种具体实施方式中，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法还可以包括步骤S14:更换检测挡位，并转向步骤S10。

由于每个挡位所对应的齿轮确定啮合位置开始值并不完全相同，为了确保在任何挡位条件下，都能够获得准确合适的齿轮确定啮合位置开始值和齿轮确定啮合位置开始点，在完成一个挡位的检测后，可以更换检测挡位，并转向步骤S10，再次进行检测，直接全部挡位的齿轮确定啮合位置开始值获取完成。

请参考图4，图4是本发明实施例所提供的一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法的部分流程示意图。

在一种具体实施方式中，为了获取换挡杆的测试位置，可以通过以下步骤：

步骤S110：控制所述换挡杆从所述检测挡位退挡到预计位置。

初步设定一个预计位置，该预计位置可以为从检测挡位退档后的一小段距离内的位置，该距离并没有明确的限制，需要通过不断的测试最终得到能够作为换挡杆测试位置的预计位置。

步骤S111：控制所述换挡杆从所述预计位置进挡至所述检测挡位，检测进挡过程中的噪音。

将换挡杆从检测挡位退挡到预计位置后，再从预计位置进挡，并检测此过程中产生的噪音。

具体地，上述过程也可以通过获取噪音与时间的曲线的方式进行。

步骤S112：判断噪音中是否包含齿轮啮合噪音，如果是，执行步骤S113；如果否，执行步骤S116。

在检测过程中，除了齿轮啮合噪音，还会有其他噪音产生，因此，还需要判断检测到的声音信号中是否包含了齿轮啮合噪音。

具体地，可以通过对声音信号的降噪处理，获取更为清洁的曲线而得到，或者在齿轮啮合噪音相比较其他声音更为明显的时候，可以直接进行判断。

步骤S113：得到并记录噪音预计位置。

当噪音中包含齿轮啮合噪音时，记录该位置为噪音预计位置。

在一种具体实施方式中，可以将上述的噪音预计位置作为换挡杆测试位置。

由于在获取齿轮确定啮合位置时，需要控制换挡杆从换挡测试位置进挡到检测挡位，以保证在进挡过程中会产生齿轮噪声，就需要提前进行换挡测试位置的获取，如果在从预定位置进挡过程中检测到噪音，则可以将预定位置作为换挡测试位置，保证再检测过程中能够获取齿轮啮合噪音。

进一步地，在另一种具体实施方式中，为了降低将换挡杆置于换挡测试位置的控制难度，可以多次获取噪音预计位置，具体还包括以下步骤：

步骤S114：判断记录噪音预计位置次数是否等于预定的记录噪音预计位置次数，若是，执行步骤S115，若否，执行步骤S110。

由于需要通过多次的测试，从而，预先会设定检测的次数，具体可以通过记录噪音预计位置次数进行表示，当每一次检测到齿轮啮合噪音后，记录噪音预计位置次数均会增加1，并判断记录噪音预计位置次数是否等于预定的噪音预计位置次数，如果相等，则可以检测完成，获取最终的换挡杆测试位置即可，否则，则需继续执行退档动作和检测动作。

步骤S115：将所述噪音预计位置中的处于两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。

当多次都检测到齿轮啮合噪音时，可以得到多个噪音预计位置，并且从任何一个位置进挡，都可以实现检测，因此，可以将噪音预计位置中的处于两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。

可以看出，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，还可以通过多次进挡的方式，获取一个位置范围，作为换挡测试位置，从而可以降低控制换挡杆处于换挡测试位置的难度。

在另一种具体实施方式中，在步骤S112判断噪音中是否包含齿轮啮合噪音时，如果没有得到齿轮啮合噪音，则执行步骤S116：调整所述预计位置，得到调整后预计位置，并将所述调整后预计位置作为所述预计位置。

即当没有检测到齿轮啮合噪音时，则说明预计位置不符合检测要求，再进一步调整，直至能够得到检测齿轮啮合噪音，执行步骤S113。

进一步地，请参考图5，图5为本发明实施例所提供的另一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法的流程示意图。

步骤S20：确定检测挡位。

步骤S20可参照图3所示步骤S10部分的描述，此处不再赘述。

步骤S21：获取所述检测挡位的换挡杆测试位置。

步骤S21可参照图3所示步骤S11部分的描述，此处不再赘述。

步骤S22：获取所述检测挡位至少两次从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻。

步骤S22可参照图3所示步骤S12部分的描述，而为了获得多个进挡过程中齿轮啮合噪音发生时刻，可以进行多次进挡操作，得到多个变化曲线，并根据每条变化曲线得到一个齿轮啮合噪音发生时刻，从而最终得到多个齿轮啮合噪音发生时刻，以便能够获得相应的多个角度值，减少单次运算而造成的误差。

步骤S23：根据各所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的各所述选换档轴的旋转角度值，并计算各所述选换档轴的旋转角度值的平均值，将所述平均值作为齿轮确定啮合位置开始值。

在获取了在至少两次进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻的情况下，可以根据各所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取时刻与各所述齿轮啮合噪音发生时刻相同的选换挡轴的各角度值，从而得到多个旋转角度值。

对得到的多个旋转角度值，进行平均运算，得到平均值，将所述平均值作为齿轮确定啮合位置开始值。

步骤S24：更换检测挡位。

步骤S24可参照图3所示步骤S14部分的描述，此处不再赘述。

本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，获取同一检测挡位多次进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻，以及各个齿轮啮合噪音发生时刻的选换档轴的旋转角度值，通过计算各个旋转角度值的平均值，进而确定同时刻角度值，得到齿轮确定啮合位置开始值，通过多次检测，以及计算多个旋转角度值的平均值的方式，可以避免由于单次检测而造成的误差，提高了齿轮确定啮合位置开始值的准确性。

下面对本发明实施例提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置进行介绍，下文描述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置可以认为是为实现本发明实施例提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法所需设置的功能模块架构。下文描述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置的内容，可与上文描述的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法的内容相互对应参照。

图6为本发明实施例提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置的一框图，参照图6，该齿轮确定啮合位置开始值的获取装置可以包括：

检测挡位确定装置100，适于确定检测挡位。

换挡杆测试位置获取单元110，适于获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；

齿轮啮合噪音发生时刻获取单元120，适于获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

齿轮确定啮合位置开始值获取单元130，适于根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。

为了适应不同的运行工况，机动车通常会设置多个挡位，以满足不同的运行速度和不同的运行扭矩的需要，对应不同的挡位，会有不同的齿轮确定啮合位置开始点，相应地，齿轮确定啮合位置开始值也会有不同。因此，在确定具体的齿轮确定啮合位置开始值时，需要首先确定具体的检测挡位，因此在确定具体的齿轮确定啮合位置开始值时，需要首先通过检测挡位确定装置100确定具体的检测挡位，并把挡位信息传输至齿轮确定啮合位置开始值获取单元130。

在确定了检测挡位的情况下，为了保证在进挡的过程中，到达齿轮确定啮合位置开始点时，能够发出声音，需要首先通过换挡杆测试位置获取单元110得到对应检测挡位的换挡杆测试位置，并发送至齿轮啮合噪音发生时刻获取单元120。

在得到了换挡杆测试位置的情况下，齿轮啮合噪音发生时刻获取单元120将换挡杆从换挡杆测试位置进挡，并检测此过程中齿轮噪音的发生，记录产生齿轮啮合噪音的时刻，该时刻即为齿轮确定啮合位置的开始时刻，可以理解的是，在同一时刻，变速箱的选换档轴也会转动，并随着齿轮啮合的过程，选换档轴的转动角度不断增大，这就为使得利用齿轮啮合噪音产生的时刻的选换档轴的转动角度来表示齿轮确定啮合位置开始点提供了依据。

可以理解的是，在一种具体实施方式中，可以在进挡过程中，一直检测齿轮的声音，可以形成声音信号随时间变化的曲线，基于曲线，可以发现声音信号突变的点，即为齿轮确定啮合位置开始点，找到对应的时刻，就可以得到齿轮啮合噪音发生时刻。

通过曲线查找具体的齿轮啮合噪音发生时刻一方面可以保证检测的顺畅性，更简单地实现数据的获取，同时，查找方法也更为简便。

具体地，在一种具体实施方式中，为了方便的到所述齿轮啮合噪音发生时刻，可以首先计算所述得到的曲线的各点斜率；然后根据所述各点斜率确定斜率变化的发生时刻，得到所述转速值变化起始时刻。

可以理解的是，获取进挡过程中变速箱输入轴的转速值变化起始时刻可以只获取1次，也可以获取多次，在此不做限定。

进挡过程中，对于选换档轴的旋转角度也会持续检测，进而得到选换档轴的旋转角度值随时间变化的曲线，齿轮确定啮合位置开始值获取单元130对应已经找到的齿轮啮合噪音发生时刻，即可找到对应的选换档轴的旋转角度值，可以将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，标识齿轮确定啮合位置开始点。

在一种具体实施方式中，还可以通过检测选换档轴旋转角度，经过传感器的处理得到选换档轴的PWM值，从而同一时刻的选换档轴的角度值就成为同一时刻PWM值，具体地，该传感器可以为3D磁铁式PWM值检测传感器。

经前述分析，可以得知，在从换挡杆测试位置进挡过程中的变速箱产生噪音的齿轮噪音发生时刻即为齿轮确定啮合位置开始时刻，而此时刻所对应的选换档轴的角度值即可以作为齿轮确定啮合位置开始值。

这样，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，利用换挡杆从换挡杆测试位置进挡时会在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声的特点，将在从所述换挡杆测试位置进挡过程中，齿轮啮合噪音发生时刻作为齿轮确定啮合位置开始时刻，获取此时刻的选换档轴的旋转角度值，并将此时刻的选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，进而可以获取到齿轮确定啮合位置开始点的参数值，保证在使用电子离合器的车辆中，能够实现对于齿轮确定啮合位置开始点的获取，进而控制电子离合器关闭，实现，车辆动力的传输和车辆的运行。

请继续参考图6，在另一种具体实施方式中，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法还可以包括挡位更换装置140，适于更换检测挡位，并将更换后的挡位信息传输至检测挡位确定装置100。

由于每个挡位所对应的齿轮确定啮合位置开始值并不完全相同，为了确保在任何挡位条件下，都能够获得准确合适的齿轮确定啮合位置开始值和齿轮确定啮合位置开始点，在完成一个挡位的检测后，挡位更换装置140可以更换检测挡位，并发送至检测挡位确定装置100，再次进行检测，直接全部挡位的齿轮确定啮合位置开始值获取完成。

请参考图7，图7为本发明实施例提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置的换挡杆测试位置获取单元的一框图。

在一种具体实施方式中，所述换挡杆测试位置获取单元110包括：

换挡杆退档单元111，适于控制所述换挡杆从所述检测挡位退挡到预计位置；

进挡齿轮啮合噪音检测单元112，适于控制所述换挡杆从所述预计位置进挡至所述检测挡位，检测进挡过程中的噪音；

换挡杆测试位置确定单元113，适于当所述噪音中包含齿轮啮合噪音时，得到记录噪音预计位置，当记录噪音预计位置次数等于所述预定的记录噪音预计位置次数时，将所述噪音预计位置中的两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。

初步设定一个预计位置，该预计位置可以为从检测挡位退档后的一小段距离内的位置，该距离并没有明确的限制，需要通过不断的测试最终得到能够作为换挡杆测试位置的预计位置，换挡杆退档单元111控制换挡杆从检测挡位退挡到预计位置后，进挡齿轮啮合噪音检测单元112再从预计位置进挡，并检测此过程中产生的噪音，当所述噪音中包含齿轮啮合噪音时，得到记录噪音预计位置，换挡杆测试位置确定单元113将所述噪音预计位置作为所述换挡杆测试位置；而如果噪音中未包含齿轮啮合噪音时，换挡杆测试位置确定单元113则调整所述预计位置，得到调整后预计位置，并将所述调整后预计位置作为所述预计位置。

为了降低将换挡杆置于换挡测试位置的控制难度，可以多次获取噪音预计位置，换挡杆测试位置确定单元113还可以判断记录噪音预计位置次数是否等于所述预定的记录噪音预计位置次数，当记录噪音预计位置次数等于所述预定的记录噪音预计位置次数时，换挡杆测试位置确定单元113将所述噪音预计位置中的两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置，当记录噪音预计位置次数小于所述预定的记录噪音预计位置次数时，则需继续执行退档动作和检测动作。

可以看出，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，还可以通过多次进挡的方式，获取一个位置范围，作为换挡测试位置，从而可以降低控制换挡杆处于换挡测试位置的难度。

在一种具体实施方式中，所述换挡杆测试位置获取单元110，还适于获取所述检测挡位至少两次从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

所述同时刻角度值获取装置120，还适于根据各所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的各所述选换档轴的旋转角度值，并计算各所述选换档轴的旋转角度值的平均值，将所述平均值作为齿轮确定啮合位置开始值。

可见，本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，获取同一检测挡位多次进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻，以及各个齿轮啮合噪音发生时刻的选换档轴的旋转角度值，通过计算各个旋转角度值的平均值，进而确定同时刻角度值，得到齿轮确定啮合位置开始值，通过多次检测，以及计算多个旋转角度值的平均值的方式，可以避免由于单次检测而造成的误差，提高了齿轮确定啮合位置开始值的准确性。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，当该指令被处理器执行时可以实现如上述所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法。

本发明实施例所提供的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，利用换挡杆从换挡杆测试位置进挡时会在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声的特点，将在从所述换挡杆测试位置进挡过程中，齿轮啮合噪音发生时刻作为齿轮确定啮合位置开始时刻，获取此时刻的选换档轴的旋转角度值，并将此时刻的选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，进而可以获取到齿轮确定啮合位置开始点的参数值，保证在使用电子离合器的车辆中，能够实现对于齿轮确定啮合位置开始点的获取，进而控制电子离合器关闭，实现，车辆动力的传输和车辆的运行。

上述本发明的实施方式是本发明的元件和特征的组合。除非另外提及，否则所述元件或特征可被视为选择性的。各个元件或特征可在不与其它元件或特征组合的情况下实践。另外，本发明的实施方式可通过组合部分元件和/或特征来构造。本发明的实施方式中所描述的操作顺序可重新排列。任一实施方式的一些构造可被包括在另一实施方式中，并且可用另一实施方式的对应构造代替。对于本领域技术人员而言明显的是，所附权利要求中彼此没有明确引用关系的权利要求可组合成本发明的实施方式，或者可在提交本申请之后的修改中作为新的权利要求包括。

本发明的实施方式可通过例如硬件、固件、软件或其组合的各种手段来实现。在硬件配置方式中，根据本发明示例性实施方式的方法可通过一个或更多个专用集成电路(ASIC)、数字信号处理器(DSP)、数字信号处理器件(DSPD)、可编程逻辑器件(PLD)、现场可编程门阵列(FPGA)、处理器、控制器、微控制器、微处理器等来实现。

在固件或软件配置方式中，本发明的实施方式可以模块、过程、功能等形式实现。软件代码可存储在存储器单元中并由处理器执行。存储器单元位于处理器的内部或外部，并可经由各种己知手段向处理器发送数据以及从处理器接收数据。

本发明实施例还提供一种机动车，包括电子离合器和如前述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，所述电子离合器根据所述齿轮确定啮合位置开始值的获取装置所获取的齿轮确定啮合位置开始值关闭。

本发明实施例所提供的机动车的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，利用换挡杆从换挡杆测试位置进挡时会在齿轮确定啮合位置开始点产生噪声的特点，将在从所述换挡杆测试位置进挡过程中，齿轮啮合噪音发生时刻作为齿轮确定啮合位置开始时刻，获取此时刻的选换档轴的旋转角度值，并将此时刻的选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值，进而可以获取到齿轮确定啮合位置开始点的参数值，保证在使用电子离合器的车辆中，能够实现对于齿轮确定啮合位置开始点的获取，进而控制电子离合器关闭，实现，车辆动力的传输和车辆的运行。

虽然本发明实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，其特征在于，包括：

确定检测挡位；

获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；

获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。

2.如权利要求1所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，其特征在于，

所述获取所述检测挡位的换挡杆测试位置的步骤包括：

控制所述换挡杆从所述检测挡位退挡到预计位置；

控制所述换挡杆从所述预计位置进挡至所述检测挡位，检测进挡过程中的噪音；

当所述噪音中包含齿轮啮合噪音时，得到并记录噪音预计位置，当记录噪音预计位置次数等于预定的记录噪音预计位置次数时，将所述噪音预计位置中的处于两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。

3.如权利要求1-2任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，其特征在于，

所述获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻的步骤包括：

获取所述检测挡位至少两次从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

所述根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值的步骤包括：

根据各所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的各所述选换档轴的旋转角度值，并计算各所述选换档轴的旋转角度值的平均值，将所述平均值作为齿轮确定啮合位置开始值。

4.如权利要求1-2任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法，其特征在于，所述根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值的步骤包括：

根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的PWM值，并将所述选换档轴的PWM值作为齿轮确定啮合位置开始值。

5.一种齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，其特征在于，包括：

检测挡位确定单元，适于确定检测挡位；

换挡杆测试位置获取单元，适于获取所述检测挡位的换挡杆测试位置；

齿轮啮合噪音发生时刻获取单元，适于获取换挡杆从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

齿轮确定啮合位置开始值获取单元，适于根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的旋转角度值，并将所述选换档轴的旋转角度值作为齿轮确定啮合位置开始值。

6.如权利要求5所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，其特征在于，

所述换挡杆测试位置获取单元包括：

换挡杆退档单元，适于控制所述换挡杆从所述检测挡位退挡到预计位置；

进挡齿轮啮合噪音检测单元，适于控制所述换挡杆从所述预计位置进挡至所述检测挡位，检测进挡过程中的噪音；

换挡杆测试位置确定单元，适于当所述噪音中包含齿轮啮合噪音时，得到记录噪音预计位置，当记录噪音预计位置次数等于预定的记录噪音预计位置次数时，将所述噪音预计位置中的两端部之间的位置范围作为所述换挡杆测试位置。

7.如权利要求5-6任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，其特征在于，

所述齿轮啮合噪音发生时刻获取单元，适于获取所述检测挡位至少两次从所述换挡杆测试位置进挡过程中的齿轮啮合噪音发生时刻；

所述齿轮确定啮合位置开始值获取单元，适于根据各所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的各所述选换档轴的旋转角度值，并计算各所述选换档轴的旋转角度值的平均值，将所述平均值作为齿轮确定啮合位置开始值。

8.如权利要求5-6任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，其特征在于，所述齿轮确定啮合位置开始值获取单元，适于根据所述齿轮啮合噪音发生时刻，获取同时刻的选换档轴的PWM值，并将所述选换档轴的PWM值作为齿轮确定啮合位置开始值。

9.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，其特征在于，当该指令被处理器执行时可以实现如权利要求1-4任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取方法。

10.一种机动车，其特征在于，包括电子离合器和如权利要求5-8任一项所述的齿轮确定啮合位置开始值的获取装置，所述电子离合器根据所述齿轮确定啮合位置开始值的获取装置所获取的齿轮确定啮合位置开始值关闭。