CN109813493B - 一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法，所述验证轮毂包括相互固定的外圆环、端板和装夹部，所述端板位于所述外圆环的一端，所述装夹部通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述外圆环的外圆周至少包括有两圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离大于预设值，所述测量圆柱面的圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量。本发明的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法，能准确验证跳动试验机，且使用寿命长，不会和普通机动车轮毂混淆。

Description

一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法

技术领域

本发明涉及机动车车轮制造技术，具体涉及一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法。

背景技术

机动车轮毂(以下简称轮毂)在加工以及热处理过程中会产生变形，并导致轮毂的形状产生偏差。其中一种较为常见的偏差是轮毂的旋转轴线与轮毂外圆面的轴线之间存在一定的偏心距离。当轮毂存在所述偏心距离偏差后，轮毂的外圆面在一个旋转圆周里会出现一个跳动量最大值(波峰值)和一个跳动量最小值(波谷值)，工程上将这种在一个旋转周期里具有一个波峰值及一个波谷值的圆跳动量称为一次谐波跳动量，并以此评价轮毂的优劣。若机动车上安装有一次谐波跳动量过大的轮毂，会造成机动车在行驶过程中产生颠簸或摇摆，对用户来说不够安全和舒适。因此，一般的轮毂成品都需要进行跳动量检测，轮毂生产企业也都配置了专门检测机动车轮毂跳动量的机动车轮毂跳动试验机。

机动车辆轮毂跳动试验机按照检测方式分为接触式和非接触式。其中接触式的检测原理是采用测量部件与被测轮毂的内、外侧胎圈座接触，当轮毂旋转时，内、外侧胎圈座的跳动量，通过测量部件传递给位移传感器，从而实现轮毂跳动量检测。非接触式跳动检测试验机采用激光作为检测源，将激光直接投射于被测轮毂的内、外侧胎圈座上，通过检测反射光线，计算出轮毂旋转时的跳动量。

但是，由于是所有轮毂都要检测，检测量比较大，无论哪种类型的机动车轮毂试验机，均会在使用过程中逐渐磨损而丧失检测精度，因此需要一个具有确定一次谐波跳动量数值的标准轮毂(即不合格品)对跳动试验机进行一次谐波跳动量准确性和稳定性验证，以确保跳动试验机的检测数据准确可靠。同时，当需要对不同轮毂跳动试验机进行检测比对时，也需要一种具有确定一次谐波跳动量数值的标准轮毂，来完成不同设备间的一次谐波跳动量检测结果的对比。

但是，直接使用真实的轮毂来验证，会出现如下问题：

1)普通的轮毂是批量生产的，质量比较稳定，要找到一个具有确定一次谐波跳动量数值，且一次谐波跳动量数值相对比较大的，不容易找；

2)普通轮毂做的标准轮毂在跳动试验机上多次检测后容易因磨损而改变一次谐波跳动量数值，导致验证不准确。

3)普通轮毂做的标准轮毂在验证后容易和普通的轮毂混淆而流入下道，导致标准轮毂丢失和不良品流入下道。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法，能准确验证跳动试验机，且结构简单、使用寿命长，不会和普通机动车轮毂混淆。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，包括相互固定的外圆环、端板和装夹部，所述端板位于所述外圆环的一端，所述装夹部通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述外圆环的外圆周至少包括有两圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离大于预设值，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量。

上述方案中，所述装夹部还包括与所述端板装配的凸台，所述端板包括与所述凸台配合的第二定位孔，在所述凸台装入所述第二定位孔后，所述测量圆柱面的母线与所述第一定位孔的轴线的平行度小于预设值。

上述方案中，两圈所述测量圆柱面在径向的外端对齐，所述外圆环在两圈所述测量圆柱面之间的外圆周的径向尺寸小于所述测量圆柱面。

上述方案中，两圈所述测量圆柱面的外侧分别设有测量竖直面，所述测量竖直面与所述测量圆柱面的夹角为80～90度。

上述方案中，所述装夹部还包括与所述跳动试验机配合的端面定位面，所述端面定位面位于所述装夹部的一端，所述端面定位面与所述第一定位孔的轴线的垂直面之间有预设大小的夹角。

上述方案中，所述装夹部还包括至少两个螺纹孔，所述螺纹孔的轴线方向与所述第一定位孔的轴线方向相同，所述端板还包括位置与所述螺纹孔匹配的螺钉过孔；所述装夹部和所述端板的固定包括：在所述凸台和所述第二定位孔装配后，再通过螺钉穿过所述螺钉过孔、旋入所述螺纹孔固定。

上述方案中，所述端板设有至少两个沿圆周均布的减重孔，所述减重孔与所述测量圆柱面在径向的距离大于预设值。

本发明还提供了一种机动车轮毂跳动试验机的验证方法，包括：

将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据；

在所述验证数据符合预设要求时，确定所述第一跳动试验机的测量精度符合预设要求，否则，确定所述第一跳动试验机的测量精度不符合预设要求。

上述方案中，所述将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据，包括：

将符合预设要求的所述验证轮毂装夹到所述第一跳动试验机，所述第一跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，将检测数据进行预设分析处理，获得所述验证数据。

上述方案中，在所述将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据之前，所述方法还包括：

将所述验证轮毂装夹到第二跳动试验机，所述第二跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，并至少重复检测3次，获得第一圆跳动值；

将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述验证轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；

将所述第二圆跳动值进行预设统计处理，获得所述验证轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的统计数据；

在所述统计数据位于预设范围时，确定所述验证轮毂符合预设要求。

本发明的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法，包括相互固定的外圆环、端板和装夹部，所述端板位于所述外圆环的一端，所述装夹部通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述外圆环的外圆周至少包括有两圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离大于预设值，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量；可见，本发明的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂及验证方法，能准确验证跳动试验机，且结构简单、使用寿命长，不会和普通机动车轮毂混淆。

本发明的其他有益效果将在具体实施方式中结合具体技术方案进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例一机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂的示意图；

图2为图1中A-A向的示意图；

图3为本发明实施例一机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂中装夹部的示意图；

图4为本发明实施例二机动车轮毂跳动试验机的验证方法的示意图。

具体实施方式

需要说明的是，本发明实施例如有涉及的术语“第一\第二\第三”仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二\第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序。

本发明实施例提供了一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，所述验证轮毂包括相互固定的外圆环、端板和装夹部，所述端板位于所述外圆环的一端，所述装夹部通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述外圆环的外圆周至少包括有两圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离大于预设值，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量。

这里，所述测量圆柱面为用于测量圆跳动的面；所述验证轮毂通过所述第一定位孔固定于所述机动车轮毂跳动试验机，所述机动车轮毂跳动试验机设置有包括涨紧柱的夹具，所述涨紧柱插入所述第一定位孔后涨紧，将所述验证轮毂夹紧。

所述第一定位孔的圆柱度小于预设值，才能使定位更准确；所述测量圆柱面的轴向长度为预设是便于测量圆跳动的测头接触；所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量；即所述验证轮毂是不合格品，不合格的原因是所述测量圆柱面的轴线与所述测量圆柱面的转动轴线不一致导致的(因为转动轴线是由第一定位孔的轴线决定的)，即所述验证轮毂模拟出外圆的轴线与转动轴线不同轴的不合格轮毂，这样能验证机动车轮毂跳动试验机；实际上，所述机动车轮毂也设计有安装到机动车的轮轴上的安装孔，所述安装孔和所述第一定位孔一样，同样会出现与所述轮毂外圆不同轴的偏差，因此本发明实施例的验证轮毂的结构原理和真实的机动车轮毂是一致的。

本发明实施例的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，能准确验证跳动试验机，且结构简单、使用寿命长，不会和普通机动车轮毂混淆。

本发明实施例还提供了一种机动车轮毂跳动试验机的验证方法，所述方法包括：

将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据；

在所述验证数据符合预设要求时，确定所述第一跳动试验机的测量精度符合预设要求，否则，确定所述第一跳动试验机的测量精度不符合预设要求。

这里，所述符合预设要求的验证轮毂为所述验证轮毂的圆跳动量的波动符合预设要求，具体是所述验证轮毂的测量圆柱面和测量竖直面的圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量，即典型的不合格品；所述第一跳动试验机为未知测量精度的跳动试验机，所述验证数据符合预设要求，是指验证轮毂在未知测量精度的跳动试验机检测出的圆跳动的波动情况符合所述验证轮毂实际的圆跳动波动情况。

在一种实施方式中，所述将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据，包括：

将符合预设要求的所述验证轮毂装夹到所述第一跳动试验机，所述第一跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，将检测数据进行预设分析处理，获得所述验证数据。

这里，所述预设部位可以是上述的测量圆柱面和测量竖直面，即可以同时检测验证轮毂在径向和轴向两个方向的圆跳动；每个方向至少测量64个点是因为需要按照傅里叶函数展开计算要求，点数取2的N次幂；粗略测量时点数可以是64个或128个，严格测量时点数可以是512个，更严格测量时点数可以是1024个或2048个。至于重复检测3次是为了避免检测中的误差，如测头有灰尘等。次数越多，越准确。

这里的预设分析处理，既包括傅里叶变换，也包括计算标准差等统计处理。

通过多次装夹后测量，除了能验证所述第一跳动试验机的测量精度，也能验证所述第二跳动试验机的装夹可靠度。

通过傅里叶函数来获得验证轮毂的圆跳动数据，更科学准确，是一种优选方式。能够理解，采用除傅里叶函数之外的其它方法的要求选取测量部位和测量点数，获得验证数据也是可以的。

在一种实施方式中，在所述将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据之前，所述方法还包括：

将所述验证轮毂装夹到第二跳动试验机，所述第二跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，并至少重复检测3次，获得第一圆跳动值；

将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述验证轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；

将所述第二圆跳动值进行预设统计处理，获得所述验证轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的统计数据；

在所述统计数据位于预设范围时，确定所述验证轮毂符合预设要求。

这里，所述统计数据是检测所述验证轮毂是否符合预设要求，担任测量工作的所述第二跳动试验机为已知测量精度的跳动试验机，所述预设要求为所述验证轮毂的圆跳动量的波动符合一次谐波跳动量，即典型的不合格品。

这里，所述预设部位可以是上述的测量圆柱面和测量竖直面，即可以同时检测验证轮毂在径向和轴向两个方向的圆跳动；所述预设统计处理为将获得的圆跳动数据进行计算标准差等统计处理，并据此绘制正弦曲线。

这里的至少测量64个点也是为符合傅里叶函数的计算需要；至少重复装夹3次是为了避免装夹误差的影响。

以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

图1为本发明实施例一机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂的示意图，图2为图1中A-A向的示意图，如图1、2所示，所述机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂包括相互固定的外圆环11、端板12和装夹部13，所述端板12位于所述外圆环11的一端，所述装夹部13通过可拆卸的方式固定于所述端板12；所述装夹部13包括一个定位及装夹的第一定位孔131，所述第一定位孔131为圆柱孔，所述第一定位孔131用于与所述机动车轮毂跳动试验机的夹具配合；所述第一定位孔131的圆柱度小于预设值，这样才能准确定位；所述外圆环11的外圆周至少包括有两圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔131的轴线的测量圆柱面111，所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离为e，所述测量圆柱面111的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量；即所述测量圆柱面111为用于测量圆跳动的面，所述验证轮毂是不合格品，不合格的原因是所述测量圆柱面的轴线与所述测量圆柱面的转动轴线不一致导致的(因为转动轴线是由第一定位孔的轴线决定的)，即所述验证轮毂模拟出外圆的轴线与转动轴线不同轴的不合格轮毂，这样能验证机动车轮毂跳动试验机。

这里，e值必须大于预设值，所述预设值的大小是为了保证了验证轮毂的径向跳动量在一个旋转圆周里的波峰值和波谷值的差距足够大，能使所述验证轮毂的径向圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量，才能起到验证跳动试验机的目的，而本实施例中e值较佳地取值为1～2mm。

本实施例中，所述装夹部13还包括与所述端板12装配的凸台132，所述端板12包括与所述凸台132配合的第二定位孔121，在所述凸台132装入所述第二定位孔121后，所述测量圆柱面111的母线与所述第一定位孔131的轴线的平行度小于预设值，即对凸台132、第二定位孔121的尺寸、形状和位置提出了要求。这样，装夹部13和所述端板12的装配更容易，且相互的位置关系定位更准。所述装夹部13和所述端板12通过孔轴配合的安装固定，不仅容易保证安装精度(主要是定位的精度)，而且也简化了加工方式，是优选方式。

本实施例中，两圈所述测量圆柱面111在径向的外端对齐，所述外圆环11在两圈所述测量圆柱面111之间的外圆周的径向尺寸小于所述测量圆柱面111。两圈所述测量圆柱面111在径向的外端对齐，即外圆面在水平面上等高，这样便于测量，即圆跳动检测头更容易布置。在两圈所述测量圆柱面111之间的外圆周的径向尺寸小于所述测量圆柱面111，是出于让位，即避免圆跳动检测头碰到，影响测量精度。并且，这样也更容易保证两圈所述测量圆柱面111的外圆面的精度和加工效率。

本实施例中，两圈所述测量圆柱面111的外侧均设有测量竖直面112，所述测量竖直面112与所述测量圆柱面111的夹角为80～90度，这样便于同时放置测量径向圆跳动的径向测头和测量轴向圆跳动的轴向测头，提高检测定位的准确度。这样，除了测量径向圆跳动，还能测量轴向圆跳动，所述径向圆跳动也就是所述测量圆柱面111的外圆面的外圆圆跳动，所述轴向圆跳动也就是所述测量竖直面112的端面圆跳动。能够理解，只测外圆圆跳动也是可以的。

本实施例中，如图3所示，所述装夹部13还包括与所述跳动试验机配合的端面定位面133，所述端面定位面133位于所述装夹部13的一端，所述端面定位面133与所述第一定位孔131的轴线的垂直面之间有夹角h。所述端面定位面133是用于定位所述验证轮毂的，h的存在，使验证轮毂的安装位置出现一定的偏差，即能使所述验证轮毂的轴向圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量，并且，h值也需要足够大，这样能保证验证轮毂的轴向跳动量在一个旋转圆周里的波峰值和波谷值的差距足够大，才能起到验证跳动试验机的目的，而本实施例中h值取值可为2～5度。

本实施例中，所述装夹部13还包括至少两个螺纹孔134，所述螺纹孔134的轴线方向与所述第一定位孔131的轴线方向相同，所述端板12还包括位置与所述螺纹孔134匹配的螺钉过孔；所述装夹部13和所述端板12的固定包括：在所述凸台132和所述第二定位孔121装配后，再通过螺钉14穿过所述螺钉过孔、旋入所述螺纹孔134固定。这样固定简单，装拆方便。本实施例中所述螺纹孔134和螺钉过孔的数量较佳地分别为5个。

本实施例中，所述端板12设有至少两个沿圆周均布的减重孔123，所述减重孔123与所述测量圆柱面111在径向的距离大于预设值，保证验证轮毂的强度。这样，避免验证轮毂太重，增加机动车轮毂跳动试验机的负荷，而且太重，也容易使夹具松动，位置产生偏差。本实施例中所述减重孔123的数量较佳地为20个。

实施例二

图4为本发明实施例二机动车轮毂跳动试验机的验证方法的示意图，如图4所示，所述方法包括如下步骤：

步骤401：将所述验证轮毂装夹到第二跳动试验机，所述第二跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向测量512个点，获得1个圆跳动值；这里，所述预设部位为测量圆柱面111和测量竖直面112；

步骤402：将步骤401重复检测10次，获得10个圆跳动值，即第一圆跳动值；由于测量点位多，且检测多次，能获得更准确的检测数据

步骤403：将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述验证轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；所述装夹误差是指装夹中定位不准造成的误差；

步骤404：将所述第二圆跳动值进行统计处理，获得所述验证轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的统计数据；具体地，所述波动情况为一条正弦曲线，具体地分析方法为跳动量谐波分析法，是一种分析机动车轮毂圆跳动的常用方法，不作详述，可参见《工程与试验》期刊2013年04期的论文“铝合金轮毂跳动试验机标定方法的研究”；

步骤405：在所述统计数据符合预设要求时，将所述验证轮毂装夹到第一跳动试验机，所述第一跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向测量512个点，获得1个圆跳动值；

步骤406：将所述验证轮毂重复装夹10次，每次装夹后按步骤405方式检测，将检测数据进行预设分析处理，获得验证数据；同步骤404，所述验证数据也是反映验证轮毂圆跳动的波动情况，是一条正弦曲线；这里，通过多次装夹后测量，除了能验证所述第一跳动试验机的测量精度，也能验证所述第一跳动试验机的装夹可靠度。

通过上述方法，所述验证轮毂能准确验证跳动试验机，且结构简单、使用寿命长，不会和普通机动车轮毂混淆。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，其特征在于，所述验证轮毂包括相互固定的外圆环、端板和装夹部，所述端板位于所述外圆环的一端，所述装夹部通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于第一预设值以准确定位；所述外圆环的外圆周至少包括有两圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离大于第二预设值，以保证所述验证轮毂的径向跳动量在一个旋转圆周里的波峰值和波谷值的差距足够大，使所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量。

2.根据权利要求1所述的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，其特征在于，所述装夹部还包括与所述端板装配的凸台，所述端板包括与所述凸台配合的第二定位孔，在所述凸台装入所述第二定位孔后，所述测量圆柱面的母线与所述第一定位孔的轴线的平行度小于预设值。

3.根据权利要求2所述的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，其特征在于，两圈所述测量圆柱面在径向的外端对齐，所述外圆环在两圈所述测量圆柱面之间的外圆周的径向尺寸小于所述测量圆柱面。

4.根据权利要求3所述的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，其特征在于，两圈所述测量圆柱面的外侧分别设有测量竖直面，所述测量竖直面与所述测量圆柱面的夹角为80~90度。

5.根据权利要求4所述的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，其特征在于，所述装夹部还包括与所述跳动试验机配合的端面定位面，所述端面定位面位于所述装夹部的一端，所述端面定位面与所述第一定位孔的轴线的垂直面之间有预设大小的夹角，以保证所述验证轮毂的轴向跳动量在一个旋转圆周里的波峰值和波谷值的差距足够大，使所述验证轮毂的轴向圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量。

6.根据权利要求5所述的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，其特征在于，所述装夹部还包括至少两个螺纹孔，所述螺纹孔的轴线方向与所述第一定位孔的轴线方向相同，所述端板还包括位置与所述螺纹孔匹配的螺钉过孔；所述装夹部和所述端板的固定包括：在所述凸台和所述第二定位孔装配后，再通过螺钉穿过所述螺钉过孔、旋入所述螺纹孔固定。

7.根据权利要求6所述的机动车轮毂跳动试验机的验证轮毂，其特征在于，所述端板设有至少两个沿圆周均布的减重孔，所述减重孔与所述测量圆柱面在径向的距离大于预设值。

8.一种机动车轮毂跳动试验机的验证方法，其特征在于，所述方法包括：

将符合预设要求的、根据权利要求1-7任意一项所述的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据，所述预设要求包括所述验证轮毂的圆跳动量的波动符合预设范围；

在所述验证数据符合所述验证轮毂实际的圆跳动波动情况时，确定所述第一跳动试验机的测量精度符合预设要求，否则，确定所述第一跳动试验机的测量精度不符合预设要求。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据，包括：

将符合预设要求的所述验证轮毂装夹到所述第一跳动试验机，所述第一跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，将检测数据进行预设分析处理，获得所述验证数据。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，在所述将符合预设要求的验证轮毂装夹到第一跳动试验机进行测量验证，获得验证数据之前，所述方法还包括：

将所述验证轮毂装夹到第二跳动试验机，所述第二跳动试验机分别测量所述验证轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，并至少重复检测3次，获得第一圆跳动值；

将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述验证轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；

将所述第二圆跳动值进行预设统计处理，获得所述验证轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的统计数据；

在所述统计数据位于预设范围时，确定所述验证轮毂符合预设要求。