CN109810283A - 一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：（1）取可发性苯并噁嗪树脂，按比例加入酚醛树脂，再加入适量溶剂，搅拌均匀后，加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；（2）将咪唑类或磺酸类固化促进剂溶解在一定量溶剂中，搅拌溶解均匀；（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；（4）在130~150℃的温度下发泡60~180min。本发明可使固化温度降低至130℃，反应时间缩短至60min，所获得的苯并噁嗪阻燃发泡材料其泡孔直径处于120~545μm之间，发泡倍率为3~12倍，压缩强度为0.7~1.3MPa，其阻燃性达到UL94V‑0级。

Description

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法

技术领域

本发明属于发泡材料技术领域，具体涉及一种低温发泡苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法。

背景技术

酚醛树脂是第一种工业化生产的热固树脂，从问世到现在已经有上百年时间。这种树脂以其合成工艺简单、结构稳定、力学性能优良、防火性能优异而广泛应用于建筑、船舶、交通等领域。按照苯酚和甲醛的比例及催化剂的不同可将酚醛树脂分为热固性和热塑性树脂两类。苯酚和甲醛摩尔比大于 1 时，在酸性催化剂的作用下可获得热塑性酚醛树脂；苯酚和甲醛摩尔比小于 1 时，在碱性催化剂的作用下可获得热固性酚醛树脂。其结构如式1所示。

式1

酚醛泡沫是由酚醛树脂和各种添加剂作用发泡制得的一种具有工艺简单、阻燃、低烟气毒性、轻质、隔音、隔热、安全、成本低廉的材料。它克服了其它泡沫塑料型保温材料易燃、多烟、遇热变形的缺点，保留了泡沫塑料型保温材料质轻、加工方便等特点。上世纪 90 年代以来酚醛泡沫材料得到很大发展，起先被应用于航空航天、国防军工领域，后又逐渐被应用于民用领域，如高层建筑保温、体育设施、民用飞机、油井、煤矿、船舶等防火要求严格的场所。

虽然酚醛泡沫材料具有众多优点和应用，但是随着人们需求的增长，对其性能有更高的要求。目前，酚醛泡沫材料的开发和应用主要受到以下几个方面的制约。（1）由于酚醛树脂固化后苯环间由单个亚甲基相连，这种结构造成刚性基团密度过大、链节旋转自由度小，从而造成脆性高，酚醛树脂的高脆性造成其泡沫制品易碎、易粉化；（2）酚醛树脂结构上含有的酚羟基和亚甲基在高温下容易发生氧化，使得其耐热性能受到影响。而酚醛泡沫的比表面积大，使得其更易发生氧化从而造成酚醛泡沫制品的性能在高温下急剧降低；（3）制备酚醛泡沫的甲阶酚醛树脂的储存稳定性较差，给很多实际应用带来不便；（4）很多应用中，固化反应往往需要使用大量的酸作为催化剂。要想从根本上解决这些问题，必须着眼于树脂本身的改进，发展新型树脂体系是一种好的选择。

苯并噁嗪(Benzoxazine)树脂是一种从传统酚醛树脂基础上发展起来的新型热固性树脂，单体是由苯酚、甲醛和苯胺按照摩尔比1:2:1缩合而得的苯并氧氮杂六元环类化合物。它在加热或催化剂作用下发生开环聚合，生成具有含氮且类似酚醛树脂网状结构的聚苯并噁嗪(Polybenzoxazine)，因此又名新型酚醛树脂，其结构如式2所示。

式2

苯并噁嗪树脂及其固化物所具有的众多优良性能包括：①可室温存储和运输；②相对低的熔融粘度，便于成型加工；③固化时不需要强酸或强碱为催化剂且无小分子放出，制品孔隙率低；④低固化放热和低收缩，制品尺寸稳定性好精度高；⑤聚合物耐热性好，有较高的玻璃化转变温度和热稳定性；⑥聚合物吸水率低，热/湿性能好；⑦聚合物有优良的阻燃性；⑧聚合物有良好的机械性能和电气性能；⑨具有灵活的分子设计性；⑩低成本高性价比。它在发展初期被认为是一种可替代传统缩聚酚醛的新型树脂。但是，通过近些年开发研究，发现这种树脂具有一系列特殊的性能。由于结构上的特殊性，苯并噁嗪树脂既保持了传统热固性树脂优良的耐热、阻燃、力学性能和工艺性能外，还具有传统热固性树脂所不具备的某些特殊性能，使得这类树脂近年来受到人们的普遍关注。虽然它是在传统酚醛树脂基础上发展起来的一类新型热固性树脂，但它不只是作为酚醛的替代树脂，而且较传统热固性树脂（如酚醛树脂、环氧树脂、双马树脂等）更具特点，其性能具有综合优势，如图1所示。

苯并噁嗪树脂具有优异的物理力学性能和工艺性能，特有的材料功能和原材料的低成本化，并且它还可以与其它树脂(如环氧树脂、酚醛树脂、聚氨酯树脂、氰酸树脂、双马树脂等)或添加剂复合来进一步提高性能，目前已经被广泛应用到大量工业产品中，如先进宇航复合材料、高性能覆铜板、高品质塑封料、摩擦材料、胶黏剂/胶膜、耐烧蚀材料等。通过文献调研，我们发现还未见到关于苯并噁嗪树脂阻燃发泡材料的系统研究和应用。

目前有关苯并噁嗪树脂的发泡，仅有英文文献报道（Foaming behavior,cellular structure and physical properties of polybenzoxazine foams），尚无中文文献报道，它采用在苯并噁嗪树脂中加入化学发泡剂，例如偶氮二甲酰胺ADC，然后在200℃的条件下固化，也存在着固化温度高、时间长等缺点。

因此，为了解决和改进上述的阻燃酚醛泡沫材料局限性和苯并噁嗪树脂的发泡的缺点，本申请计划采用新型苯并噁嗪树脂作为基础树脂研究其发泡性能，以获得比酚醛树脂性能优异的发泡材料，从而拓宽其应用范围，并为其后续产业化应用提供技术和理论支持。

发明内容

本发明的目的就在于为解决现有技术酚醛发泡材料的不足：储存稳定性不好、韧性差易掉渣、耐热性不足、易氧化和老化等，以及现有苯并噁嗪树脂发泡固化温度高，时间长的缺陷，而提供一种低温发泡苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，利用苯并噁嗪特殊的结构和性能可以改进和解决目前酚醛发泡材料的众多问题，是一种全新的阻燃发泡材料体系。

本发明的目的是以下述技术方案实现的：

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取一定量的可发性苯并噁嗪树脂，按比例加入酚醛树脂，再加入适量溶剂，搅拌均匀后，加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；其中酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的0~50%；表面活性剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的3~20%，阻燃剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15~35%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量溶剂中，搅拌溶解均匀，其中固化促进剂为选自咪唑类化合物、磺酸类化合物中的任一种或两种以上组合，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的0.5~15%；步骤（1）和步骤（2）所用溶剂的总用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的10~30%；所述溶剂同时具有发泡功能；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在130~150℃的温度下发泡60~180min。

所述溶剂为丙酮、丁酮或乙酸乙酯任一种或两种以上组合。

所述咪唑类化合物选自咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、N'N-羰基二咪唑的任一种或两种以上组合。

所述磺酸类化合物选自对甲苯磺酸、十二烷基苯磺酸、对甲苯磺酸甲酯和羟基苯磺酸中的任一种或两种以上组合。

所述表面活性剂为吐温80。

所述阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝、硼酸锌或纳米层状硅酸盐中的任一种或两种以上组合。

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料，它为采用如上所述方法制备获得。

所述苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于120~545μm之间，发泡倍率为3~12倍，压缩强度为0.7~1.3MPa，其阻燃性达到 UL94V-0 级。

本发明提供的低温发泡苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，采用在苯并噁嗪树脂，或在一定比例的苯并噁嗪树脂和酚醛树脂混合物中，加入溶剂、表面活性剂、阻燃剂和咪唑类或磺酸类固化促进剂，可使固化温度降低至130℃，反应时间缩短至60min，解决了固化温度过高、固化时间过长等缺点，同时解决了在较高的温度下聚合的同时也会引起部分链断热降解，导致性能降低的缺点。所获得的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于120~545μm，发泡倍率为3~12倍，压缩强度为0.7~1.3MPa，其阻燃性达到 UL94V-0 级。

附图说明

图1是苯并噁嗪树脂和传统热固树脂的主要性能比较示意图。

具体实施方式

实施例1

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取一定量的可发性苯并噁嗪树脂，按比例加入酚醛树脂，再加入适量的溶剂，搅拌均匀后，然后加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；其中酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的0~50%；表面活性剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的3~20%，阻燃剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15~35%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的溶剂中，搅拌溶解均匀，其中固化促进剂为选自咪唑类化合物、磺酸类化合物中的任一种或两种以上组合，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的0.5~15%；步骤（1）和步骤（2）所用溶剂的总用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的10~30%；所述溶剂同时起到发泡剂的作用；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在130~150℃的温度下发泡60~180min。

本申请中苯并噁嗪树脂选用可发性苯并噁嗪树脂，其酚源可选自双酚A、双酚F、对甲氧基苯酚和3,5-二甲氧基苯酚的任一种或两种以上组合；胺源可选自二苯甲烷二胺、苯胺、聚醚胺、丙烯胺、3-乙炔基苯胺任一种或两种以上组合。当然，也可选用其他可发性苯并噁嗪树脂。

所述溶剂为丙酮、丁酮或乙酸乙酯中的一种或两种以上组合，上述溶剂同时具有发泡功能。

所述阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝、硼酸锌或纳米层状硅酸盐中的任一种或两种以上组合，加入阻燃剂可以明显提高发泡材料的阻燃性能。

所述咪唑类化合物为选自咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、N'N-羰基二咪唑的任一种或两种以上组合；磺酸类化合物为对甲苯磺酸、十二烷基苯磺酸、对甲苯磺酸甲酯、羟基苯磺酸中的一种或两种以上的混合物，可提高反应活性，降低固化温度、缩短固化时间。

所述表面活性剂为吐温80，可降低树脂的表面张力，改善各组分之间的相容性。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于120~545μm之间，发泡倍率为3~12倍，压缩强度为0.7~1.3MPa，其阻燃性达到 UL94V-0 级。

实施例2

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ321），加入一定比例的酚醛树脂（河南鸿帆新材料有限公司，热塑性酚醛树脂，PF2123），再加入一定量的溶剂，搅拌均匀后，加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；其中酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的5%；溶剂为丁酮，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的8%；表面活性剂为吐温80，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的3%；阻燃剂为氢氧化镁，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的20%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的丁酮溶剂中，搅拌溶解均匀，其中固化促进剂为咪唑，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的0.5%，此步骤中丁酮溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的2%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在150℃的温度下发泡120min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于120~405μm之间，发泡倍率为3.4倍，压缩强度为1.26MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

实施例3

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ421），加入一定比例的酚醛树脂（河南鸿帆新材料有限公司，热塑性酚醛树脂，PF2123），再加入适量溶剂，搅拌均匀后，加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的10%；溶剂为丙酮，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15%；表面活性剂吐温80的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；阻燃剂为氢氧化镁，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的25%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的丙酮溶剂中，搅拌溶解均匀，固化促进剂为2-乙基-4-甲基咪唑，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的2%，此步骤中丙酮溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在150℃的温度下发泡90min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于135~430μm范围，发泡倍率为4.2倍，压缩强度为1.16MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

实施例4

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ441），加入一定比例的酚醛树脂（河南鸿帆新材料有限公司，热塑性酚醛树脂，PF2123），再加入一定量的溶剂，搅拌均匀，然后加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的15%；溶剂为乙酸乙酯，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的20%；表面活性剂吐温80的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的8%；阻燃剂为氢氧化镁和氢氧化铝，其混合质量比例为4:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的30%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的乙酸乙酯溶剂中，搅拌溶解均匀，固化促进剂为N'N-羰基二咪唑，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%，此步骤中乙酸乙酯溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在150℃的温度下发泡60min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径为128~440μm之间，发泡倍率为6倍，压缩强度为1.02MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

实施例5

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ411），加入一定比例的酚醛树脂（河南鸿帆新材料有限公司，热塑性酚醛树脂，PF2123），再加入一定量的溶剂，搅拌均匀，然后加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的20%；溶剂为丁酮，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的20%；表面活性剂吐温80的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的10%；阻燃剂为氢氧化镁和硼酸锌，其混合质量比例为4:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的35%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的丁酮溶剂中，搅拌溶解均匀，固化促进剂为咪唑和羟基苯磺酸的混合物，其混合质量比例为1:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的8%，此步骤中丁酮溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在140℃的温度下发泡120min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于137~345μm之间，发泡倍率为7.3倍，压缩强度为0.96MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

实施例6

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ421），加入一定比例的酚醛树脂（河南鸿帆新材料有限公司，热塑性酚醛树脂，PF2123），再加入一定量的溶剂，搅拌均匀，然后加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的25%；溶剂为丁酮和乙酸乙酯的混合物，其混合体积比例为1:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的25%；表面活性剂吐温80的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15%；阻燃剂为氢氧化镁和纳米层状硅酸盐，其混合质量比例为9:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的35%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的丁酮和乙酸乙酯溶剂中（混合体积比例1:1），搅拌溶解均匀，固化促进剂为咪唑和对甲苯磺酸的混合物其混合质量比例为1:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的10%；此步骤中溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在140℃的温度下发泡90min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于137~469μm之间，发泡倍率为8.5倍，压缩强度为0.89MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

实施例7

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ321），加入一定比例的酚醛树脂（河南鸿帆新材料有限公司，热塑性酚醛树脂，PF2123），再加入一定量的溶剂，搅拌均匀，然后加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；其中酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的25%；溶剂为丙酮，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的30%；表面活性剂吐温80的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的20%，阻燃剂为氢氧化镁，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的35%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的丙酮溶剂中，搅拌溶解均匀，固化促进剂为对甲苯磺酸，质量混合比例为1:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的12%，丙酮溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在140℃的温度下发泡60min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于145~545μm之间，发泡倍率为12倍，压缩强度为0.7MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

实施例8

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ411），加入一定比例的酚醛树脂（河南鸿帆新材料有限公司，热塑性酚醛树脂，PF2123），再加入一定量的溶剂，搅拌均匀，然后加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；其中酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的30%；溶剂为丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂中，其混合体积比例为1:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的25%；表面活性剂吐温80的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的20%；阻燃剂为氢氧化镁，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的35%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量的丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂中（混合体积比例为1:1），搅拌溶解均匀，固化促进剂为十二烷基苯磺酸，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15%，此步骤中溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在130℃的温度下发泡60min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径为125~497μm之间，发泡倍率为10.8倍，压缩强度为0.77MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

实施例9

一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）取可发性苯并噁嗪树脂（江西华萃新材料有限公司，苯并噁嗪树脂，BZ321），加入一定量的溶剂，搅拌均匀，然后加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；溶剂为丁酮，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的20%；表面活性剂吐温80的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15%；阻燃剂为氢氧化镁，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的30%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量丁酮中，搅拌溶解均匀，固化促进剂为咪唑和对甲苯磺酸，其质量比为1:1，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15%，此步骤中溶剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的5%；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在140℃的温度下发泡60min。

本申请得到的苯并噁嗪阻燃发泡材料，其泡孔直径处于125~508μm之间，发泡倍率为9.7倍，压缩强度为0.83MPa，其阻燃性达到 UL94V-0级。

Claims (8)

1.一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

（1）取一定量的可发性苯并噁嗪树脂，按比例加入酚醛树脂，再加入适量溶剂，搅拌均匀后，加入表面活性剂和阻燃剂，混合均匀；其中酚醛树脂的用量为可发性苯并噁嗪树脂质量的0~50%；表面活性剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的3~20%，阻燃剂的用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的15~35%；

（2）将固化促进剂溶解在一定量溶剂中，搅拌溶解均匀，其中固化促进剂为选自咪唑类化合物、磺酸类化合物中的任一种或两种以上组合，用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的0.5~15%；步骤（1）和步骤（2）所用溶剂的总用量为可发性苯并噁嗪树脂材料质量的10~30%；所述溶剂同时具有发泡功能；

（3）将第（2）步所得到的溶液，加入到第（1）所得到的体系中，搅拌混合均匀；

（4）在130~150℃的温度下发泡60~180min。

2.如权利要求1所述的低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于所述溶剂为丙酮、丁酮或乙酸乙酯任一种或两种以上组合。

3.如权利要求1所述的低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于所述咪唑类化合物选自咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、N'N-羰基二咪唑的任一种或两种以上组合。

4.如权利要求1所述的低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于所述磺酸类化合物选自对甲苯磺酸、十二烷基苯磺酸、对甲苯磺酸甲酯和羟基苯磺酸中的任一种或两种以上组合。

5.如权利要求1所述的低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于所述表面活性剂为吐温80。

6.如权利要求1所述的低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于所述阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝、硼酸锌或纳米层状硅酸盐中的任一种或两种以上组合。

7.一种低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料，其特征在于它为采用如权利要求1-6任一项所述方法制备获得。

8.如权利要求7所述的低温固化苯并噁嗪阻燃发泡材料，其特征在于所述苯并噁嗪阻燃发泡材料的泡孔直径处于120~545μm之间。