CN109809720A

CN109809720A - 一种防水砂浆专用水泥及其制备方法

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Publication number: CN109809720A
Application number: CN201910234398.8A
Authority: CN
Inventors: 王紫娴; 冷发光; 宋笑; 谭春桥; 周永祥; 黄忠卫; 丁美荣; 王祖琦; 黄维瑶; 宋怡菲
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-03-26
Filing date: 2019-03-26
Publication date: 2019-05-28
Anticipated expiration: 2039-03-26
Also published as: CN109809720B

Abstract

本发明公开了一种防水砂浆专用水泥，由以下原料组成：熟料、石膏、石灰石、助磨剂和改性组分，还包括粒化高炉矿渣、矿渣粉、火山灰、粉煤灰在内的活性或非活性混合材料中的一种或多种，且允许掺入其它废渣替代活性混合材料。本发明还公开了一种防水砂浆专用水泥制备方法，原料来源广泛，针对现有水泥生产技术中存在的水泥温度较高而难以掺加改性组分等问题，采用了联合水泥冷却方法与装置；设计采用了二次配料拌和、均化系统，具备了掺加改性组分及配制各类砂浆的工艺条件；且拌制砂浆时不需掺加掺合料，改善了砂浆中胶凝材料体系的匀质性问题，提高了砂浆各项性能和施工效率。

Description

一种防水砂浆专用水泥及其制备方法

技术领域

本发明涉及水泥、水泥基砂浆生产技术和工业固体废弃物综合利用领域，尤其是涉及一种防水砂浆专用水泥及其制备方法。

背景技术

水泥基砂浆是多元组分材料，掺加掺合料可改善砂浆的性能，又可充分利用废渣，有利于实现绿色制造。目前国内配制水泥基砂浆的胶凝材料由两部分构成或掺入，即水泥配制时掺加一部分混合材；生产预拌砂浆或现场拌制砂浆时，再掺入大量矿粉、粉煤灰、石灰石粉、填料微粉等掺合料。另一方面，市场应用与工程质量对水泥基砂浆提出了精细化、多元化和差异化的要求，精细化要求砂浆质量稳定均匀，即各组分质量、配比按设计要求精确执行到位；多元化和差异化就是水泥基砂浆要满足防水等不同应用场合及不同性能的要求，如不同的保水性能、抗渗压力。

目前，按GB175《通用硅酸盐水泥》及GB/T3183《砌筑水泥》要求的产品，用于生产预拌砂浆或现场拌制砂浆时，由于胶凝材料或微粉量过少，砂浆抗渗压力低，需再次掺入掺合料（含填料微粉），导致施工不方便，降低了工效；由于水泥出厂前温度高、某些性能要求或限于条件，在配制砂浆或砂浆料或现场拌制砂浆时再掺入一种或多种外加剂（改性组分），配比难以按设计配方控制准确，质量及稳定性得不到有效保证；再者，传统水泥砂浆在施工现场如果材料种类/组分过多，但堆放场地往往有限，致使现场零乱、材料跑冒漏及浪费严重，不利于环境保护。砂浆的主要性能取决于多元材料自身质量稳定性、合理配方及组分的均化程度。性能质量的改善取决于微观结构均化，微观结构的改善取决于组分分布均化，组分分布的改善取决于原料混合均化。砂浆绿色制造技术的重点之一是均化，由于水泥厂工艺装备、均化设施与生产控制、管理体系等条件相对砂浆配制现场更完善，且可采用混合粉磨或分别粉磨方式，可确保组分配比更均匀以及细度、颗粒级配更合理，质量及稳定性更有保障。同时，可按照工程质量及要求，根据熟料质量及矿物组成、混合材性质、有害成分以及各组分细度及颗粒级配，及时灵活调整各类混合材、熟料、改性组分、石膏配比。另外，因此，砂浆中胶凝材料及改性组分的复合制备更适宜由水泥厂一次性完成。

由于传统水泥生产方法，出磨水泥温度高达100℃～120℃，水泥处于封闭的储存输送设施设备中，水泥热量得不到及时散发。若水泥温度较高时掺入外加剂（即改性组分），将改变分子结构，严重影响某些外加剂的功能及其与水泥的相容性。

为提高工程质量，适应施工差异化要求，针对各类防水、室内外装修砂浆，以及城镇农村大量使用的现场搅拌砂浆，急需研究开发可直接加水与砂即可配制砂浆的专用水泥，以满足工程建设和市场需求，且可方便施工与提高工效。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种防水砂浆专用水泥的制备方法，该方法原料来源广泛，制备工艺不复杂。

为实现以上目的，本发明采取的技术方案是：

一种防水砂浆专用水泥，由以下原料组成：熟料0.30～0.50份、石膏0.04～0.07份、石灰石0.05～0.30份、助磨剂0.0002～0.005份、改性组分0.001～0.06份，还包括0.08～0.60份的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、火山灰质混合材料、粉煤灰在内的活性或非活性混合材料中的一种或多种，且允许掺入0～0.08份其它废渣替代活性混合材料。

优选地，所述助磨剂由1，4-二羟乙基哌嗪可与硫氰酸盐、三乙醇胺、丙三醇、二甘醇、三乙二醇、乙二醇、糖蜜、木质磺酸盐中的一种或多种复配而成。

优选地，所述改性组分包括复合防水剂0.001～0.03份、早强剂0～0.01份、复合减水剂0～0.02份。

优选地，所述复合防水剂为有机硅类防水剂、纳米级改性分散性片状硅酸盐疏水剂、硬脂肪钙、硬脂肪酸锌中的一种或多种；所述早强剂由1，4-二羟异丙基哌嗪可与硫酸钠、硫代硫酸钠、甲酸钙、醋酸钙、硝酸盐、硫氰酸盐、三乙醇胺中的一种或多种复配而成；所述复合减水剂为聚羧酸盐减水剂、萘系减水剂、蜜胺系减水剂、木质素减水剂中的一种，可添加葡萄糖酸钠或柠檬酸进行复配。

优选地，所述其它废渣包括粒化高炉钛矿渣、粒化电炉磷渣、钢渣、窑灰、硅锰渣、锂渣，以及使用条件符合国家相关安全、环保、卫生等要求的废弃混凝土、碎屑、尾矿、废石等固体废物。所述熟料中硅酸三钙含量＞48.0%，硅酸盐矿物总量≥66.0%；所述石灰石中三氧化铝含量≤2.5%，碳酸钙含量＞75.0%。

一种防水砂浆专用水泥制备方法，包括以下步骤：

步骤一、原料准备：选择上述熟料、石膏、石灰石、粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质混合材料、其他废渣或非活性混合材料，采取平铺竖切及搭配使用的预均化措施分别存入熟料库、石膏库、混合材料库，助磨剂、改性组分使用储罐分别储存，备用；

步骤二、原料粉磨：可以采用两种方式：混合粉磨方式A或分别粉磨方式B；

采用混合粉磨方式A，具体操作步骤如下：将所述步骤一中的各原料组分及助磨剂按配比加入粉磨设备中共同粉磨，通过选粉设备得到要求细度的水泥微粉，采用水泥冷却方法处理，直接得到不超过60℃及不含改性组分的水泥微粉，将其送入二次配料库；所述水泥微粉细度的控制参数：45μm筛筛余8.0%～20.0%，80μm筛筛余0.5%～3.0%；

采用分别粉磨方式B，具体操作步骤如下：将熟料、石膏、助磨剂预配粉磨；将粒化高炉矿渣、其他废渣和助磨剂预配粉磨；将石灰石、火山灰质材料、粉煤灰、非活性混合材料或其他废渣单独粉磨或易磨性相近的原料与助磨剂预配粉磨；通过选粉设备分别得到要求细度的熟料微粉、混合材微粉或复合混合材微粉；所述熟料微粉细度的控制参数：45μm筛筛余5%～15%，80μm筛筛余0.5%～2.0%，比表面积为320～380 m²/kg；所述混合材微粉或复合混合材微粉细度的控制参数：45μm筛筛余0%～10%，80μm筛筛余0%～1.5%，比表面积为380～480m²/kg；

步骤三、改性复合：

若采用分别粉磨方式B，将步骤二中得到的熟料微粉、混合材微粉或复合混合材微粉输入二次配料库，与改性组分按配比计量后加入混料机进行拌和，对产品均匀性进行检测与控制，得到防水砂浆专用水泥产品入成品库；

若采用混合粉磨方式A，将步骤二得到的水泥微粉，与改性组分按配比计量后加入混料机进行拌和，对产品均匀性进行检测与控制，得到相应防水砂浆专用水泥入成品库。

优选地，所述水泥冷却方法采用了联合水泥冷却装置，由大型制冷空气机提供5℃～15℃的低温压缩空气作为冷却介质，对输送水泥的空气斜槽与离心风机进行改造，对空气斜槽内的水泥直接用冷空气进行冷却，或将螺旋输送铰刀改造安装在水槽上进行外循环水冷却，使水泥温度降低到60℃以下。

优选地，所述的步骤三中的二次配料，是在传统水泥生产工艺基础上，增设了二次配料工艺设施，对出磨后经冷却的水泥微粉和混合材微粉与改性组分进行配料、拌和均化。

优选地，所述的步骤三中产品均匀性检测与控制方法为：采用连续自动取样器采集经混料机拌制后的水泥样品，每1小时测定一次CaO，检测信息反馈到配料控制系统，自动调整熟料与混合材粉配比或增加拌和时间，直至特征值CaO达到控制指标范围内；单次测定结果不得超过CaO控制值的2.0%。

优选地，所述步骤三中产品细度控制参数：45μm筛筛余2.0%～20.0%，80μm筛筛余0%～3.0%，比表面积为300～460 m²/kg。

在本发明中，原料应符合有关标准及法规要求，其中熟料符合GB/T21372要求，活性混合材指活性指标分别符合GB/T203、GB/T18046、GB/T1596、GB/T2847要求的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、粉煤灰、火山灰质混合材料；非活性混合材为指活性指标分别低于GB/T203、GB/T18046、GB/T1596、GB/T2847的粒化高炉矿渣、粒化高矿渣粉、粉煤灰、火山灰质混合材料及砂岩；其他废渣包括：分别符合JC/T418、GB/T6645、YB/T022、YB/T4320、JC/T742要求的粒化高炉钛矿渣、粒化电炉磷渣、钢渣、锂渣、水泥窑灰，以及使用条件符合国家相关安全、环保、卫生等要求的有色金属灰渣、碎屑、尾矿、废石等固体废物。

在本发明中，助磨剂、复合防水剂、早强剂、复合减水剂分别符合GB/T26748、JC474、GB8076和GB8076要求；石膏为天然石膏或工业副产品石膏，天然石膏符合GB/T5483中规定的G类或M二级（含）以上石膏，工业副产品石膏应符合GB/T21371的要求。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）本发明防水砂浆专用水泥的原料组成允许掺加不超过以水泥质量计0.08份的其它废渣替代粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质混合材料，并将来源广泛的石灰石作为改性混合水泥的必备材料，其掺量以水泥质量计0.05~0.30份；有利于充分利用当地资源，开辟新混合材料，以及综合利用固体废物，对促进节能降耗减排利废与提高社会经济效益方面有重要意义；

（2）本发明系统提岀了防水砂浆专用水泥的配方与技术方案，采用本发明的防水砂浆专用水泥拌制防水砂浆过程中，不需再次掺加掺合料及功能性外加剂（即改性组分），由水泥生产企业专业化加工制备与掺加，可以明显改善胶凝材料体系的匀质性及微级配，并且可简化砂浆配制工艺，提高施工工效，具有良好的应用前景；

（3）本发明研究了系列专用改性组分，并根据防水砂浆专用水泥的性能要求、混合材种类、熟料质量及成分选用相应种类改性组分，其中复合防水剂具有憎水或疏水性质，增强砂浆抗渗压力及改善其它性能；早强剂具有提高砂浆早期强度的特点，克服抹灰砂浆普遍早期强度不高的缺点；复合减水剂能减少拌制砂浆用水量，提高砂浆强度，减少开裂和空鼓；

（4）由于传统水泥生产方法，出磨水泥温度高达100℃～120℃，而从出磨到使用现场，水泥处于封闭的储存运输设施设备中，从出磨到使用间隔时间短，水泥热量得不到及时散发，使用水泥时温度较高，影响改性组分的性能。本发明采用了联合水泥冷却装置，该专用装置工艺原理与方法，由大型制冷空气机提供5℃～15℃的低温压缩空气作为冷却介质，对输送水泥的空气斜槽与离心风机进行改造，对空气斜槽内的水泥直接用冷空气进行冷却，或将螺旋输送铰刀改造安装在水槽上进行外循环水冷却，在实施磨内外喷水的基础上采用联合冷却措施，使水泥温度降低到60℃以下，有利于掺入改性组分，避免破坏改性组分的分子结构，改善了水泥与改性组分的相容性，可进一步提升砂浆的各项性能；

（5）本发明针对传统水泥生产工艺流程存在的问题，如普遍采用大型储存库，数量少，且绝大多数企业混合材及半成品微粉库基本没有配置，相应配料库、计量等设施设备也极少考虑掺加外加剂的工艺条件或有关工艺条件极不完善；因而，很难制备掺外加剂及多类别砂浆水泥；本发明优化了传统的分别粉磨制备方法，增设并改进了二次配料拌和及均化系统，满足配制差异化、多类型防水砂浆水泥的工艺条件，提高了产品适应性；

（6）本发明各组分必须经拌和、均化处理，以保证产品的均匀稳定，可为工程用户定制不同性能、指标需求及个化性、差异化的产品。二次配料拌和与均化处理过程中，还可采用专门的自动控制系统，对产品进行均匀性检测与控制，岀厂水泥均匀性系数（CaO特征值标准偏差）较传统方法提高20%，可提高砂浆质量的稳定性，消除传统水泥生产方法中存在的胶凝材料体系匀质性不良的问题；

（7）制备过程中，各原料入库(磨)前采取平铺竖切及搭配使用的预均化措施，依据要求的产品性能和改性组分特性功能、熟料质量、混合材性质，以及各组分或预配微粉比表面积、细度、级配、形貌及CaO特征值，优化配比技术方案，及时调整实际配比和控制参数，以充分发挥各组分优化复合及叠加效果；

（8）使用本发明的防水砂浆专用水泥配制的砂浆具有易拌和、不分层、抗渗压力高的效果。

附图说明

图1为防水砂浆专用水泥制备工艺流程示意图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在本实施例中选粉设备为打散分级机和选粉机，粉磨设备包括辊压机、球磨机，其中辊压机作为预粉磨设备。

在本实施例中水泥产品细度控制参数：45μm筛筛余2.0%～20.0%，80μm筛筛余0%～3.0%，比表面积为300～460 m²/kg。

实施例1：

一种防水砂浆专用水泥，由以下配比的原料组成：熟料0.30份、工业副石膏0.04份、石灰石0.0588份、助磨剂（液体）0.0002份、复合防水剂0.001份、粒化高炉矿渣0.40份、粉煤灰0.12份、硅锰渣（非活性混合材料）0.08分。助磨剂（液体）使用1，4-二羟乙基哌嗪原液，复合防水剂使用有机硅类防水剂（液体），所用组分原料符合有关标准及前述要求。

一种防水砂浆专用水泥的制备方法，具体步骤如下：

步骤一，选择上述原料，采取平铺竖切及搭配使用的预均化措施分别放入熟料库、石膏库、不同种类混合材料多个库，助磨剂、改性组分使用储罐分别储存，备用；

步骤二，采取分别粉磨方式B，将熟料、工业副石膏、助磨剂组成一组预配；将石灰石、粒化高炉矿渣、粉煤灰、硅锰渣、助磨剂组成一组预配，各自按配比计量后加入粉磨设备中粉磨，通过选粉设备将粉磨物料中达到所需粒径的微粉分离出来，得到有一定温度的熟料微粉和复合掺合料微粉；

熟料微粉细度控制参数：45μm筛筛余5.0%～10.0%，80μm筛筛余0.5%～2.0%，比表面积为320～380 m²/kg；复合掺合料微粉细度控制参数：45μm筛筛余0%～10%，80μm筛筛余0%～1.5%，比表面积为380～480 m²/kg；

步骤三，按设计配方，根据各组分及熟料微粉、复合混合材微粉、比表面积和特征值CaO调整生产控制参数，将复合防水剂与步骤二中两类微粉经二次配料计量后加入混料机中，在温度不超过60℃的情况下拌和处理，得到成品；

防水砂浆专用水泥成品细度控制参数：在45μm筛筛余2.0%～10.0%，80μm筛筛余0.5%～2.0%，比表面积为375～440 m²/kg。

实施例2：

一种防水砂浆专用水泥，由以下配比的原料组成：熟料0.36份、石膏0.07份、石灰石0.05份、助磨剂（液体）0.001份、复合防水剂0.03份、早强剂0.005份、复合减水剂0.004份，粉煤灰0.30份、炉渣（火山灰质混合材料）0.10份、窑灰（其他废渣）0.08份。助磨剂（液体）由1，4二羟乙基哌嗪与乙二醇复配，复合防水剂使用硬脂肪酸钙类减水剂，早强剂使用由1，4-二羟异丙基哌嗪与三乙醇胺复配，复合减水剂使用聚羧酸盐减水剂，所用组分原料符合有关标准及前述要求。

一种防水砂浆专用水泥的制备方法，具体步骤如下：

步骤二，采取分别粉磨方式B，将熟料、石膏、助磨剂组成一组预配；将石灰石、粉煤灰、炉渣、窑灰、助磨剂组成一组预配，各自按配方计量配料后加入粉磨设备中粉磨，通过选粉设备将粉磨物料中达到所需粒径的微粉分离出来，得到有一定温度的熟料微粉和复合掺合料微粉；

熟料微粉细度控制参数：45μm筛筛余5.0%～10.0%，80μm筛筛余0.5%～2.0%，比表面积为320～380 m²/kg；复合掺合料微粉细度控制参数：45μm筛筛余0%～10.0%，80μm筛筛余0%～1.5%，比表面积为380～480 m²/kg；

步骤三，按设计配方，根据各组分及熟料、混合材粉、比表面积和特征值CaO调整生产控制参数，将早强剂、复合减水剂、复合防水剂与步骤二中两类微粉计量配料后加入混料机中，在不超过60℃下拌和处理，得到成品；

防水砂浆专用水泥成品细度控制参数：45μm筛筛余2.0%～10.0%，80μm筛筛余0%～2.5%，比表面积为355～435 m²/kg。

实施例3：

一种防水砂浆专用水泥，由以下配比的原料组成：熟料0.50份、硬石膏0.055份、石灰石0.30份、助磨剂（粉剂）0.005份、复合防水剂（粉剂）0.03份、早强剂0.01份、复合减水剂（粉剂）0.02份、粉煤灰0.05份、炉渣（火山灰质混合材料）0.03份。助磨剂（粉剂）由1，4二羟乙基哌嗪与硫氰酸钠复配，复合防水剂使用硬脂肪酸钙，早强剂使用由1，4-二羟异丙基哌嗪与醋酸钙复配，复合减水剂使用聚羧酸盐减水剂，所用组分原料符合有关标准及前述要求。

一种防水砂浆专用水泥的制备方法，具体步骤如下：

步骤二，采用混合粉磨方式A，将熟料、硬石膏、石灰石、粉煤灰、炉渣、助磨剂按配比计量后加入粉磨设备中共同粉磨，通过选粉设备将所需粒径的微粉分离出来，得到有一定温度的水泥微粉；

步骤三，按设计配方，根据特征值CaO调整生产控制参数，将复合减水剂、早强剂、复合防水剂（粉剂）与步骤二中水泥微粉经二次配料计量后加入混料机中，在不超过60℃下拌制处理，得到防水砂浆专用水泥；

防水砂浆专用水泥细度控制参数：45μm筛筛余10.0%～20.0%，80μm筛筛余1.5%～3.0%，比表面积为300～340 m²/kg。

分别对上述实例中的防水砂浆专用水泥进行化学和物理性能测试，测试结果见表1。

表1 防水砂浆专用水泥

本发明的产品具有良好适应性，所配制防水水泥砂浆的各项性能及均匀性有较大提升，实施方案注重结合产业实际状况，投资小，便于推广应用，可操作性强，综合技术方案有重大创新。

本发明中提出了防水砂浆专用水泥的配方与生产技术方案，以及关键工艺控制装置，极大地改善预拌砂浆或现场配制砂浆时再次掺加大量掺合料存在的胶凝材料体系匀质性的问题，且有利于选用混合材资源；配制防水砂浆时可不需掺加掺合料及相应的改性组分。

本发明针对防水砂浆专用水泥，专门研究了相应的改性组分，产品具有良好适应性。改性助磨组分集助磨、防水、保水、保坍的功能，通过专门的生产装置复配制备。且简化了施工作业，提高了施工效率。

本发明针对传统的水泥生产技术存在的问题，优化了传统的分别粉磨制备方法，增设并改进了二次配料拌和与及均化系统，采用了专用水泥冷却方法与装置。具备了相应工艺条件，可方便配制砂浆专用水泥。

本发明还可采用专门的自动控制系统，对产品进行均匀性检测与控制，岀厂水泥均匀性系数较传统方法提高20%。

上述对实施例的描述是为了便于该技术领域的普通技术人员理解和使用本发明。同样地，粉磨站和配制站（厂）可以使用本专利技术，直接购买商品水泥，可省略冷却工艺制造本专利涵盖的防水砂浆专用水泥。熟悉本领域的技术人员可以容易地对这些实施例做出各种修改，并将在此说明的一般原理应用到其他实施例中，而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例。本领域技术人员根据本发明的原理，不脱离本发明的范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种防水砂浆专用水泥，其特征在于，由以下原料组成：熟料0.30～0.50份、石膏0.04～0.07份、石灰石0.05～0.30份、助磨剂0.0002～0.005份、改性组分0.001～0.06份，还包括0.08～0.60份的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、火山灰质混合材料、粉煤灰在内的活性或非活性混合材料中的一种或多种，且允许掺入0～0.08份其它废渣替代活性混合材料。

2.根据权利要求1所述的一种防水砂浆专用水泥，其特征在于，所述助磨剂由1，4-二羟乙基哌嗪可与硫氰酸盐、三乙醇胺、丙三醇、二甘醇、三乙二醇、乙二醇、糖蜜、木质磺酸盐中的一种或多种复配而成。

3.根据权利要求1所述的一种防水砂浆专用水泥，其特征在于，所述改性组分包括复合防水剂0.001～0.03份、早强剂0～0.01份、复合减水剂0～0.02份。

4.根据权利要求1或4所述的一种防水砂浆专用水泥，其特征在于，所述复合防水剂为有机硅类防水剂、纳米级改性分散性片状硅酸盐疏水剂、硬脂肪钙、硬脂肪酸锌中的一种或多种；所述早强剂由1，4-二羟异丙基哌嗪可与硫酸钠、硫代硫酸钠、甲酸钙、醋酸钙、硝酸盐、硫氰酸盐、三乙醇胺中的一种或多种复配而成；所述复合减水剂为聚羧酸盐减水剂、萘系减水剂、蜜胺系减水剂、木质素减水剂中的一种，可添加葡萄糖酸钠或柠檬酸进行复配。

5.根据权利要求1所述的一种防水砂浆专用水泥，其特征在于，所述其它废渣包括粒化高炉钛矿渣、粒化电炉磷渣、钢渣、窑灰、硅锰渣、锂渣，以及使用条件符合国家相关安全、环保、卫生等要求的废弃混凝土、碎屑、尾矿、废石等固体废物；所述熟料中硅酸三钙含量＞48.0%，硅酸盐矿物总量≥66.0%；所述石灰石中三氧化铝含量≤2.5%，碳酸钙含量＞75.0%。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种防水砂浆专用水泥制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤三、改性复合：

7.根据权利要求6所述的一种防水砂浆专用水泥制备方法，其特征在于，所述水泥冷却方法采用了联合水泥冷却装置，由大型制冷空气机提供5℃～15℃的低温压缩空气作为冷却介质，对输送水泥的空气斜槽与离心风机进行改造，对空气斜槽内的水泥直接用冷空气进行冷却，或将螺旋输送铰刀改造安装在水槽上进行外循环水冷却，使水泥温度降低到60℃以下。

8.根据权利要求6所述的一种防水砂浆专用水泥制备方法，其特征在于，所述的步骤三中的二次配料，是在传统水泥生产工艺基础上，增设了二次配料工艺设施，对出磨后经冷却的水泥微粉和混合材微粉与改性组分进行配料、拌和均化。

9.根据权利要求6所述的一种防水砂浆专用水泥制备方法，其特征在于，所述的步骤三中产品均匀性检测与控制方法为：采用连续自动取样器采集经混料机拌制后的水泥样品，每1小时测定一次CaO，检测信息反馈到配料控制系统，自动调整熟料与混合材粉配比或增加拌和时间，直至特征值CaO达到控制指标范围内；单次测定结果不得超过CaO控制值的2.0%。

10.根据权利要求6所述的一种防水砂浆专用水泥制备方法，其特征在于，所述步骤三中产品细度控制参数：45μm筛筛余2.0%～20.0%，80μm筛筛余0%～3.0%，比表面积为300～460 m²/kg。