CN109808155A - 用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法 - Google Patents

Abstract

提供一种用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，采用回字形结构的模具将装入模腔内的预制胶条和预制胶条之间的钛种板包边部分通过平板硫化机压制成一体，解决了钛种板上部不包边而产生的始极片剪切量大的缺陷，对钛种板上下部以及两侧包边为一体结构，生产的始极片无缝隙、无泄漏、无剪切，强度高，利于机械化的操作，无须人工每次打磨始极片，可一次成型，消除了始极片边部剪切而造成材料损耗的现象，始极片成品率高。

Description

用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法

技术领域

本发明属于有色金属冶炼技术领域，具体涉及一种用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法。

背景技术

通常在镍、铜电解精炼过程中采用钛种板产生始极片，而一般钛种板都较始极片的尺寸大，现在绝大多数的冶炼厂家采用各种方式和材质在钛种板的两侧和底部进行包边，而对钛种板的上部没有进行包边，生产的始极片都要按照规格对边部进行剪切，如果钛种板上部不包边，生产的始极片上部剪切量较上部包边的始极片剪切量就会增加，随着生产量的增大，边部累计剪切量增大，剪切劳动强度也随之增大，从而影响产品的品级率或利用率；而现有的包边工艺，虽说也有对钛种板两侧、上下部进行包边的，但侧部和上下部包边连接处存在缝隙，存在泄露现象，影响始极片的成品率，针对上述问题，有必要进行改进。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，采用回字形结构的模具将装入模腔内的预制胶条和预制胶条之间的钛种板包边部分通过平板硫化机压制成一体，解决了钛种板上部不包边而产生的始极片剪切量大的缺陷，对钛种板上下部以及两侧包边为一体结构，生产的始极片无缝隙、无泄漏、无剪切，强度高，无须人工每次打磨始极片，可一次成型，消除了始极片边部剪切而造成材料损耗的现象，利于机械化操作，始极片成品率高。

本发明采用的技术方案：用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，包括以下步骤：

1)预制胶条的制备：将混炼胶片放入挤出机内，挤出成截面为长方形的预制胶条备用；

2)钛种板包边位置的处理：对钛种板上下部以及两侧包边位置进行喷砂处理后，用120#汽油对钛种板喷砂位置进行清洗，保证钛种板包边位置干净无杂质，在包边位置涂刷胶粘剂后停放干燥；

3)模具的处理：所述模具包括回字形结构的上模和下模，且上模和下模的板面上制有与钛种板包边区域适配的回形模槽，清理上模和下模回形模槽周围的胶料飞边后，将上模和下模合模后的模具推入平板硫化机内加热，取出模具，确保上模和下模的回形模槽内无杂质，向上模和下模的回形模槽槽壁上喷涂脱模剂；

4)预制胶条装膜：对预制胶条进行称重，称重好的预制胶条分别均匀装于下模的回形模槽和钛种板上板面的包边位置，将钛种板装入下模内且上模位于下模上方的合模位置时上模的回形模槽压于钛种板上板面的预制胶条上；

5)压制包边：将装好预制胶条和钛种板的模具推入平板硫化机内，在平板硫化机内的工作温度下，由平板硫化机内的油缸连续多次向上顶压下模排气，排气结束后油缸保持向上顶压下模的动作使模具内的胶料充分流动并填满上模和下模合模后两者的回形模槽形成的模腔，硫化完成后取出模具，打开上模取出包好边的钛种板即可。

上述步骤1)中，所述预制胶条的厚度为4mm～6mm且预制胶条的宽度大于钛种板包边宽度的3mm～7mm，所述预制胶条的长度大于钛种板的包边长度。

上述步骤2)中，所述钛种板包边位置涂刷的粘胶剂为开姆洛克205，在常温下湿度不大于75％的条件下在钛种板包边位置均匀涂刷两遍开姆洛克205，每遍涂刷后停放干燥的时间为12min～18min。

上述步骤3)中，所述模具推入平板硫化机内加热至温度达到150℃～170℃后取出，所述脱模剂为LUBK1165专用脱模剂。

上述步骤4)中，所述预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量的10％～20％。

上述步骤5)中，所述平板硫化机内的工作温度为150℃～170℃，平板硫化机内的油缸连续三次向上顶压下模排气且油缸向上顶压下模的压力为5MPa～10MPa，排气结束后在压力值为5MPa～10MPa的条件下油缸保持向上顶压下模的动作35min～45min后模腔内的胶料硫化成型。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本发明采用回字形结构的模具将装入模腔内的预制胶条和预制胶条之间的钛种板包边部分通过平板硫化机压制成一体，解决了钛种板上部不包边而产生的始极片剪切量大的缺陷，生产的始极片无须切边打磨，从而简化了始极片的生产工艺；

2、本发明对钛种板上下部以及两侧包边为一体结构，生产的始极片无缝隙、无泄漏、无剪切，强度高，利于机械化的操作，消除了始极片边部剪切而造成材料损耗的现象，始极片成品率高；

3、本发明采用平板硫化机内的油缸连续多次向上顶压下模排气，有利于模腔以及胶料内的气体排出，避免硫化定型后钛种板包边处出现气泡的质量缺陷，保证钛种板的包边质量；

4、本发明选用预制胶条的称重重量(即装入模腔内的预制胶条的重量)大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，在进入平板硫化机内压制硫化时，保证模腔内胶料的存放胶量，使胶料充分填满模腔，避免因缺胶产生钛种板包边处的质量缺陷。

附图说明

图1为本发明上模和下模未合模时的结构示意图；

具体实施方式

下面结合三个实施例，对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

下面结合附图1描述本发明的第一种实施例，

用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，包括以下步骤：

1)预制胶条的制备：将混炼胶片放入挤出机内，挤出成截面为长方形的预制胶条备用，具体的，所述预制胶条的厚度为4mm且预制胶条的宽度大于钛种板包边宽度的4mm，所述预制胶条的长度大于钛种板的包边长度，一般长度约为1000mm～3000mm，在包边时，根据钛种板包边长度，对预制胶条进行裁剪，使其贴合在钛种板的包边位置；

2)钛种板包边位置的处理：对钛种板上下部以及两侧包边位置进行喷砂处理后，用120#汽油对钛种板喷砂位置进行清洗，保证钛种板包边位置干净无杂质，在包边位置涂刷胶粘剂后停放干燥，具体的，所述钛种板包边位置涂刷的粘胶剂为开姆洛克205，在常温下湿度不大于75％的条件下在钛种板包边位置均匀涂刷两遍开姆洛克205，每遍涂刷后停放干燥的时间为14min，涂刷胶粘剂时，用毛刷蘸取开姆洛克205涂刷均匀即可，对涂刷的厚度无具体要求，开姆洛克205为采购的常规胶粘剂；

3)模具的处理：所述模具1包括回字形结构的上模2和下模3，且上模2和下模3的板面上制有与钛种板包边区域适配的回形模槽4，清理上模2和下模3回形模槽4周围的胶料飞边后，将上模2和下模3合模后的模具1推入平板硫化机内加热，取出模具1，确保上模2和下模3的回形模槽4内无杂质，向上模2和下模3的回形模槽4槽壁上喷涂脱模剂，具体的，所述模具1推入平板硫化机内加热至温度达到150℃后取出，所述脱模剂为LUBK1165专用脱模剂，由于模具1加热后的温度达到150℃，因此，喷涂脱模剂后脱模剂可迅速干燥，其中，对模具1进行加热，可有效减少硫化过程中的热损失，保证硫化质量，提高硫化效率；

4)预制胶条装膜：对预制胶条进行称重，称重好的预制胶条分别均匀装于下模3的回形模槽4和钛种板上板面的包边位置，将钛种板装入下模3内且上模2位于下模3上方的合模位置时上模2的回形模槽4压于钛种板上板面的预制胶条上，具体的，所述预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量的10％，所述钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，是根据钛种板包边的长度、宽度、厚度以及预制胶条的密度计算出所需预制胶条的重量，之所以选择预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，是为了保证模腔内胶料的存放胶量，使胶料充分填满模腔，避免因缺胶产生钛种板包边处的质量缺陷；

5)压制包边：将装好预制胶条和钛种板的模具1推入平板硫化机内，在平板硫化机内的工作温度下，由平板硫化机内的油缸连续多次向上顶压下模3排气，排气结束后油缸保持向上顶压下模3的动作使模具1内的胶料充分流动并填满上模2和下模3合模后两者的回形模槽4形成的模腔，硫化完成后取出模具1，打开上模2取出包好边的钛种板即可，具体的，所述平板硫化机内的工作温度为150℃，平板硫化机内的油缸连续三次向上顶压下模3排气且油缸向上顶压下模3的压力为5MPa，其中，上模2两侧制有与下模3两侧的导向柱适配的圆孔，上模2右端面制有与下模3右端面的圆孔和导向柱适配的导向柱和圆孔，上模2和下模3合模后，对应位置处的导向柱插入圆孔内，在油缸连续三次向上顶压下模3排气时，起到定位导向的作用，排气结束后在压力值为5MPa的条件下油缸保持向上顶压下模3的动作35min后模腔内的胶料硫化成型，装好预制胶条和钛种板的模具1推入平板硫化机内，上模2固定于平板硫化机的热板中心，而下模3放置于与油缸伸缩杆固连的平板上，向上顶压下模3时，油缸伸缩杆伸长，通过平板向上顶压下模3对上模2和模腔内的胶料施压，油缸伸缩杆收缩后泄压，此为一次向上顶压排气，油缸伸缩杆收缩，下模3随平板下移后模腔以及胶料内的气体排出，重复此顶压动作三次后排气结束，此排气步骤有利于模腔以及胶料内的气体排出，避免硫化定型后钛种板包边处出现气泡的质量缺陷，保证钛种板的包边质量。

下面结合附图1描述本发明的第二种实施例，

用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，包括以下步骤：

1)预制胶条的制备：将混炼胶片放入挤出机内，挤出成截面为长方形的预制胶条备用，具体的，所述预制胶条的厚度为5mm且预制胶条的宽度大于钛种板包边宽度的5mm，所述预制胶条的长度大于钛种板的包边长度，一般长度约为1000mm～3000mm，在包边时，根据钛种板包边长度，对预制胶条进行裁剪，使其贴合在钛种板的包边位置；

2)钛种板包边位置的处理：对钛种板上下部以及两侧包边位置进行喷砂处理后，用120#汽油对钛种板喷砂位置进行清洗，保证钛种板包边位置干净无杂质，在包边位置涂刷胶粘剂后停放干燥，具体的，所述钛种板包边位置涂刷的粘胶剂为开姆洛克205，在常温下湿度不大于75％的条件下在钛种板包边位置均匀涂刷两遍开姆洛克205，每遍涂刷后停放干燥的时间为15min，涂刷胶粘剂时，用毛刷蘸取开姆洛克205涂刷均匀即可，对涂刷的厚度无具体要求，开姆洛克205为采购的常规胶粘剂；

3)模具的处理：所述模具1包括回字形结构的上模2和下模3，且上模2和下模3的板面上制有与钛种板包边区域适配的回形模槽4，清理上模2和下模3回形模槽4周围的胶料飞边后，将上模2和下模3合模后的模具1推入平板硫化机内加热，取出模具1，确保上模2和下模3的回形模槽4内无杂质，向上模2和下模3的回形模槽4槽壁上喷涂脱模剂，具体的，所述模具1推入平板硫化机内加热至温度达到160℃后取出，所述脱模剂为LUBK1165专用脱模剂，由于模具1加热后的温度达到160℃，因此，喷涂脱模剂后脱模剂可迅速干燥，其中，对模具1进行加热，可有效减少硫化过程中的热损失，保证硫化质量，提高硫化效率；

4)预制胶条装膜：对预制胶条进行称重，称重好的预制胶条分别均匀装于下模3的回形模槽4和钛种板上板面的包边位置，将钛种板装入下模3内且上模2位于下模3上方的合模位置时上模2的回形模槽4压于钛种板上板面的预制胶条上，具体的，所述预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量的15％，所述钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，是根据钛种板包边的长度、宽度、厚度以及预制胶条的密度计算出所需预制胶条的重量，之所以选择预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，是为了保证模腔内胶料的存放胶量，使胶料充分填满模腔，避免因缺胶产生钛种板包边处的质量缺陷；

5)压制包边：将装好预制胶条和钛种板的模具1推入平板硫化机内，在平板硫化机内的工作温度下，由平板硫化机内的油缸连续多次向上顶压下模3排气，排气结束后油缸保持向上顶压下模3的动作使模具1内的胶料充分流动并填满上模2和下模3合模后两者的回形模槽4形成的模腔，硫化完成后取出模具1，打开上模2取出包好边的钛种板即可，具体的，所述平板硫化机内的工作温度为160℃，平板硫化机内的油缸连续三次向上顶压下模3排气且油缸向上顶压下模3的压力为7MPa，其中，上模2两侧制有与下模3两侧的导向柱适配的圆孔，上模2右端面制有与下模3右端面的圆孔和导向柱适配的导向柱和圆孔，上模2和下模3合模后，对应位置处的导向柱插入圆孔内，在油缸连续三次向上顶压下模3排气时，起到定位导向的作用，排气结束后在压力值为7MPa的条件下油缸保持向上顶压下模3的动作40min后模腔内的胶料硫化成型，装好预制胶条和钛种板的模具1推入平板硫化机内，上模2固定于平板硫化机的热板中心，而下模3放置于与油缸伸缩杆固连的平板上，向上顶压下模3时，油缸伸缩杆伸长，通过平板向上顶压下模3对上模2和模腔内的胶料施压，油缸伸缩杆收缩后泄压，此为一次向上顶压排气，油缸伸缩杆收缩，下模3随平板下移后模腔以及胶料内的气体排出，重复此顶压动作三次后排气结束，此排气步骤有利于模腔以及胶料内的气体排出，避免硫化定型后钛种板包边处出现气泡的质量缺陷，保证钛种板的包边质量。

下面结合附图1描述本发明的第三种实施例，

用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，包括以下步骤：

1)预制胶条的制备：将混炼胶片放入挤出机内，挤出成截面为长方形的预制胶条备用，具体的，所述预制胶条的厚度为6mm且预制胶条的宽度大于钛种板包边宽度的6mm，所述预制胶条的长度大于钛种板的包边长度，一般长度约为1000mm～3000mm，在包边时，根据钛种板包边长度，对预制胶条进行裁剪，使其贴合在钛种板的包边位置；

2)钛种板包边位置的处理：对钛种板上下部以及两侧包边位置进行喷砂处理后，用120#汽油对钛种板喷砂位置进行清洗，保证钛种板包边位置干净无杂质，在包边位置涂刷胶粘剂后停放干燥，具体的，所述钛种板包边位置涂刷的粘胶剂为开姆洛克205，在常温下湿度不大于75％的条件下在钛种板包边位置均匀涂刷两遍开姆洛克205，每遍涂刷后停放干燥的时间为16min，涂刷胶粘剂时，用毛刷蘸取开姆洛克205涂刷均匀即可，对涂刷的厚度无具体要求，开姆洛克205为采购的常规胶粘剂；

3)模具的处理：所述模具1包括回字形结构的上模2和下模3，且上模2和下模3的板面上制有与钛种板包边区域适配的回形模槽4，清理上模2和下模3回形模槽4周围的胶料飞边后，将上模2和下模3合模后的模具1推入平板硫化机内加热，取出模具1，确保上模2和下模3的回形模槽4内无杂质，向上模2和下模3的回形模槽4槽壁上喷涂脱模剂，具体的，所述模具1推入平板硫化机内加热至温度达到170℃后取出，所述脱模剂为LUBK1165专用脱模剂，由于模具1加热后的温度达到170℃，因此，喷涂脱模剂后脱模剂可迅速干燥，其中，对模具1进行加热，可有效减少硫化过程中的热损失，保证硫化质量，提高硫化效率；

4)预制胶条装膜：对预制胶条进行称重，称重好的预制胶条分别均匀装于下模3的回形模槽4和钛种板上板面的包边位置，将钛种板装入下模3内且上模2位于下模3上方的合模位置时上模2的回形模槽4压于钛种板上板面的预制胶条上，具体的，所述预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量的20％，所述钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，是根据钛种板包边的长度、宽度、厚度以及预制胶条的密度计算出所需预制胶条的重量，之所以选择预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，是为了保证模腔内胶料的存放胶量，使胶料充分填满模腔，避免因缺胶产生钛种板包边处的质量缺陷；

5)压制包边：将装好预制胶条和钛种板的模具1推入平板硫化机内，在平板硫化机内的工作温度下，由平板硫化机内的油缸连续多次向上顶压下模3排气，排气结束后油缸保持向上顶压下模3的动作使模具1内的胶料充分流动并填满上模2和下模3合模后两者的回形模槽4形成的模腔，硫化完成后取出模具1，打开上模2取出包好边的钛种板即可，具体的，所述平板硫化机内的工作温度为170℃，平板硫化机内的油缸连续三次向上顶压下模3排气且油缸向上顶压下模3的压力为10MPa，其中，上模2两侧制有与下模3两侧的导向柱适配的圆孔，上模2右端面制有与下模3右端面的圆孔和导向柱适配的导向柱和圆孔，上模2和下模3合模后，对应位置处的导向柱插入圆孔内，在油缸连续三次向上顶压下模3排气时，起到定位导向的作用，排气结束后在压力值为10MPa的条件下油缸保持向上顶压下模3的动作45min后模腔内的胶料硫化成型，装好预制胶条和钛种板的模具1推入平板硫化机内，上模2固定于平板硫化机的热板中心，而下模3放置于与油缸伸缩杆固连的平板上，向上顶压下模3时，油缸伸缩杆伸长，通过平板向上顶压下模3对上模2和模腔内的胶料施压，油缸伸缩杆收缩后泄压，此为一次向上顶压排气，油缸伸缩杆收缩，下模3随平板下移后模腔以及胶料内的气体排出，重复此顶压动作三次后排气结束，此排气步骤有利于模腔以及胶料内的气体排出，避免硫化定型后钛种板包边处出现气泡的质量缺陷，保证钛种板的包边质量。

上述三种实施例中，采用回字形结构的模具1将装入模腔内的预制胶条和预制胶条之间的钛种板包边部分通过平板硫化机压制成一体，解决了钛种板上部不包边而产生的始极片剪切量大的缺陷，生产的始极片无须切边打磨，从而简化了始极片的生产工艺，对钛种板上下部以及两侧包边为一体结构，生产的始极片无缝隙、无泄漏、无剪切，强度高，利于机械化的操作，消除了始极片边部剪切而造成材料损耗的现象，始极片成品率高，采用平板硫化机内的油缸连续多次向上顶压下模3排气，有利于模腔以及胶料内的气体排出，避免硫化定型后钛种板包边处出现气泡的质量缺陷，保证钛种板的包边质量，选用预制胶条的称重重量(即装入模腔内的预制胶条的重量)大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量，在进入平板硫化机内压制硫化时，保证模腔内胶料的存放胶量，使胶料充分填满模腔，避免因缺胶产生钛种板包边处的质量缺陷。

上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

Claims (6)

1.用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，其特征在于包括以下步骤：

1)预制胶条的制备：将混炼胶片放入挤出机内，挤出成截面为长方形的预制胶条备用；

2)钛种板包边位置的处理：对钛种板上下部以及两侧包边位置进行喷砂处理后，用120#汽油对钛种板喷砂位置进行清洗，保证钛种板包边位置干净无杂质，在包边位置涂刷胶粘剂后停放干燥；

3)模具的处理：所述模具(1)包括回字形结构的上模(2)和下模(3)，且上模(2)和下模(3)的板面上制有与钛种板包边区域适配的回形模槽(4)，清理上模(2)和下模(3)回形模槽(4)周围的胶料飞边后，将上模(2)和下模(3)合模后的模具(1)推入平板硫化机内加热，取出模具(1)，确保上模(2)和下模(3)的回形模槽(4)内无杂质，向上模(2)和下模(3)的回形模槽(4)槽壁上喷涂脱模剂；

4)预制胶条装膜：对预制胶条进行称重，称重好的预制胶条分别均匀装于下模(3)的回形模槽(4)和钛种板上板面的包边位置，将钛种板装入下模(3)内且上模(2)位于下模(3)上方的合模位置时上模(2)的回形模槽(4)压于钛种板上板面的预制胶条上；

5)压制包边：将装好预制胶条和钛种板的模具(1)推入平板硫化机内，在平板硫化机内的工作温度下，由平板硫化机内的油缸连续多次向上顶压下模(3)排气，排气结束后油缸保持向上顶压下模(3)的动作使模具(1)内的胶料充分流动并填满上模(2)和下模(3)合模后两者的回形模槽(4)形成的模腔，硫化完成后取出模具(1)，打开上模(2)取出包好边的钛种板即可。

2.根据权利要求1所述的用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，其特征在于：上述步骤1)中，所述预制胶条的厚度为4mm～6mm且预制胶条的宽度大于钛种板包边宽度的3mm～7mm，所述预制胶条的长度大于钛种板的包边长度。

3.根据权利要求1所述的用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，其特征在于：上述步骤2)中，所述钛种板包边位置涂刷的粘胶剂为开姆洛克205，在常温下湿度不大于75％的条件下在钛种板包边位置均匀涂刷两遍开姆洛克205，每遍涂刷后停放干燥的时间为12min～18min。

4.根据权利要求1所述的用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，其特征在于：上述步骤3)中，所述模具(1)推入平板硫化机内加热至温度达到150℃～170℃后取出，所述脱模剂为LUBK1165专用脱模剂。

5.根据权利要求1所述的用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，其特征在于：上述步骤4)中，所述预制胶条的称重重量大于钛种板包边所需预制胶条的理论计算重量的10％～20％。

6.根据权利要求1所述的用于始极片一次成型的钛种板模压成型的包边方法，其特征在于：上述步骤5)中，所述平板硫化机内的工作温度为150℃～170℃，平板硫化机内的油缸连续三次向上顶压下模(3)排气且油缸向上顶压下模(3)的压力为5MPa～10MPa，排气结束后在压力值为5MPa～10MPa的条件下油缸保持向上顶压下模(3)的动作35min～45min后模腔内的胶料硫化成型。