CN109807256A - 蒸发管的制作方法及制作设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及蒸发管制作领域，特别涉及蒸发管的制作方法及制作设备。制作方法包括：对蒸发盘管一个表面或两个表面加工出多个凹槽，所述蒸发盘管由小管径圆管盘绕，所述凹槽处于所述小管径圆管的外侧面；利用带有球铰模具对凹槽所述蒸发盘管压制凹槽，同时小管径圆管被压制为类椭圆形管；对压制后的所述蒸发盘管进行平整处理，得到所述蒸发管。在蒸发盘管上加工出多个凹槽，再将小管径圆管压制为类椭圆形管，在压制时利用带有球铰模具来调整压制平面的水平，促使各处蒸发盘管的高度都尽量相同，避免局部高度不一致，在压制时出现扁管弯头处开裂的问题。预压制后的蒸发盘管在经过精整的平整处理，得到统一厚度的蒸发管，提高各处换热均匀性。

Description

蒸发管的制作方法及制作设备

技术领域

本发明涉及蒸发管制作领域，特别是涉及蒸发管的制作方法及制作设备。

背景技术

现有冰箱蒸发器基本是圆管加翅片、丝管、吹胀式(如图2)、板管或微通道等结构形式。最后成型成直排或斜排，单层、双层或多层，串连、并联或串并联等连接方式，另外还有是平行流微通道扁管等结构方式。专利CN201710553559.0提供一种微通道扁管蒸发器其扁管外翅片结构设计与制造工艺，其主要是提供了一种微通道扁管蒸发器，其扁管外翅片结构设计与制造工艺。其中包括微通道扁管挤压型材外壁结构与内孔结构的设计，包括对微通道扁管挤压型材的机加工工艺处理，包括对微通道扁管挤压型材的引拔工艺处理。如果一开始就采用小管径异型椭圆管进行平面凹槽压制，在平面扁管弯头处很容易开裂。目前扁管蒸发器的结构形式主要是板管，如图1所示，扁管一面焊接或通过胶粘合在一块金属平板上，但化霜困难，生产制造工艺性相对复杂等，管子的厚度不一致和不平整，换热效果不一致。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种蒸发管的制作方法及制作设备，解决上述的至少一个问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种蒸发管的制作方法，其包括：对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽，所述蒸发盘管由小管径圆管盘绕，所述凹槽处于所述小管径圆管的外侧面；利用带有球铰模具的压制件对带有凹槽的所述蒸发盘管压制，所述小管径圆管被压制为类椭圆形管；对压制后的所述蒸发盘管进行平整处理，得到所述蒸发管。

在一些实施例中，优选为，对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽中，加工的方式包括：按照所有所述凹槽呈分散式分布的方式。

在一些实施例中，优选为，对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽中，加工的方式包括：按照所述凹槽在所述蒸发盘管上按预设规则分布的方式。

在一些实施例中，优选为，所述预设规则包括：矩阵式分布。

在一些实施例中，优选为，对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽包括：预留多个翅片过盈安装位，所述翅片过盈安装位满足：用于安装同一个翅片的所述翅片过盈安装位围成的形状与所述蒸发管的相交位置不设置所述凹槽。

本发明还提供了一种所述蒸发管的制作方法中采用的球铰预压模具，其包括：上模架和下模板；所述上模架包括：承压件、上模件，所述承压件处于所述上模件的上方，所述承压件的下部设置球铰座，所述上模件的上部设置球体，所述球体与球铰座形成球铰结构；所述上模件的下部和所述下模板之间通过弹性件相连接；所述下模板的上表面设置蒸发盘管放置位。

在一些实施例中，优选为，所述下模板的上表面设置一个以上可拆卸的限位块。

在一些实施例中，优选为，所述限位块可上下调节式安装于所述下模板。

在一些实施例中，优选为，所述承压件和所述下模板之间设置一个以上的导向柱，所述导向柱自由滑动式穿过所述上模件。

在一些实施例中，优选为，所述下模板的上表面设置多个整形槽，所述整形槽用于蒸发管的类椭圆管卡入其内部。

(三)有益效果

本发明提供的技术方案中采用小管径圆管盘绕的蒸发盘管，首先在蒸发盘管上加工出多个凹槽，然后再将小管径圆管压制为类椭圆形管，在压制时利用球铰模具来调整压制平面的水平，促使各处蒸发盘管的高度都尽量一致，避免局部高度低，在压制时出现扁管弯头处开裂的问题。另一方面，预压制后的蒸发盘管在经过精整的平整处理，得到具备统一厚度的蒸发管，提高各处换热的均匀性和一致性。类椭圆管盘绕的蒸发管可应用到纤薄蒸发器中，增大冰箱的内容积。

附图说明

图1为现有技术中扁管蒸发器的结构示意图；

图2为现有技术中吹涨式蒸发器的结构示意图；

图3为本发明一个实施例中蒸发管的制作方法示意图；

图4为本发明一个实施例中蒸发管制作中预压制中采用的球铰模具的结构示意图；

图5为图4中球铰模具的主视图；

图6为图5A-A中球铰模具的下模块的俯视图；

图7为图4中球铰模具的上模架的俯视图；

图8为图7中N-N面的剖视图；

图9本发明一个实施例中蒸发管制作中精整中采用的精整球铰模具的剖面图；

图10为图9的圈中的放大图；

图11为本发明一个实施例中蒸发管的立体图；

图12为图11中蒸发管的局部细节图；

图13为图12A-A方向的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“第一”“第二”“第三”“第四”不代表任何的序列关系，仅是为了方便描述进行的区分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

由于目前扁管蒸发器中制作中扁管弯头部分易开裂，且蒸发效果不统一的情况，本发明给出蒸发管的制作方法及制作设备。

下面基将通过础设计、扩展设计及替换设计对产品、方法等进行详细描述。

一种蒸发管的制作方法，如图3所示，其包括：

步骤110，对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽，蒸发盘管由小管径圆管盘绕，凹槽10处于小管径圆管的外侧面；

先将小管径的圆管或管内壁有凹凸槽的异形圆管校直再盘绕为蒸发盘管，蒸发盘管11可呈蛇形来回盘绕，也可以从里到外一圈圈盘绕，盘绕呈一个盘状结构。在加工凹槽10时，可以夹持蒸发盘管，对两个夹持面加工出凹槽10，凹槽10都设置在小管径圆管4上。

小管径圆管4为本领域技术人员较为熟悉的一种圆管，通常指管外径≤7mm的管，小管径圆管4可采用光管或内螺纹管。内螺纹管内部的螺纹能起到扰流的作用提高散热效果，同样小管径圆管4外表面的凹槽10，加大换热面积，同时该波浪纹对风流场又起到扰流作用，提高蒸发器换热效果。凹槽10可以为分散的凹槽、连续的波浪形凹型条等或不连续的内凹螺纹槽等等。

在一些实施例中，凹槽10呈分散式，相互不连通，所以，在加工中按照分散式的方式加工凹槽10。

在另一些实施例中，分散的凹槽10依然具备一定的分布规则，所以，加工中按照凹槽10在蒸发盘管上按预设规则分布的方式，比如：矩阵式。加工的凹槽10在整个蒸发盘管表面呈矩阵排列。凹槽10成排、成列排布，相邻两排之间、相邻两列之间都可以安装翅片，蒸发管和翅片之间过盈连接。

在一些实施例中，考虑到后期在蒸发管上设置过盈安装翅片，为了提温度的均匀性，减少热阻和热量传递损失，在安装翅片的位置不设置凹槽10。所以在加工凹槽10时，预留多个翅片过盈安装位，翅片过盈安装位满足：用于安装同一个翅片的翅片过盈安装位围成的形状与蒸发管的相交位置不设置凹槽10。

步骤120，利用球铰模具对带有凹槽的蒸发盘管压制，小管径圆管被压制为类椭圆形管；

加工凹槽10后的蒸发盘管放在具有限高装置和具有弹性微调球铰的球铰模具上自动调平的专用压制件成型工装上，将小管径圆管4压制为类椭圆形管。其中具有弹性微调球铰的球铰模具借助球铰的灵活性，时刻调整压制面的平整性，能得到较为统一的类椭圆形管。将小管径圆管4加工成厚度一致的表面有凹槽的类椭圆管，实现了蒸发器厚度纤薄和高效换热。

步骤130，对压制后的蒸发盘管进行平整处理，得到蒸发管，如图11-13所示。

本步骤对预压成型的类椭圆管的蒸发盘管放在有整形槽8的胎具中进行精整，以保证类椭圆管的管高、管间距和平整度一致，为后续推胀安装翅片做前期处理工作。解决了后续翅片穿片和涨紧过盈质量的一致性，提高管翅间的导热效率。

此制作工艺很好解决了异型管的弯曲断裂、变形、不一致性、不平整等问题，解决了管子高度一致性，保证管片间的过盈的良好接触，提高了管翅间的导热效率，实现纤薄蒸发器换热效率。

本发明还提供了一种在上述蒸发管的制作方法中采用的制作设备，如图4-8，其包括球铰模具，球铰模具：上模架和下模板3；上模架包括：承压件、上模件2，承压件处于上模件2的上方，承压件的下部设置球铰座1，上模件2的上部设置球体，球体陷入球铰座1内形成球铰结构；上模件2的下部和下模板3之间通过弹性件相连接；下模板3的上表面设置蒸发盘管放置位。

向承压件施加力量，上模架向下移动，逐步接触小管径圆管4，继续下移，期间球铰做微调整，以达到稳定的水平面，得到同一高度的类椭圆管。另外，弹性件在上模架向下移动时，和球铰相配合调整上模架的压制面。

释放承压件上的力量后，弹性件通过回弹力推动上模架向上移动。

为了限定类椭圆管的高度，下模板3的上表面可拆卸设置一个以上的限位块7，以限定上模架的下移距离。在一些实施例中，限位件可以采用可拆卸方式安装在下模板3上，方便更换和拆卸维修等。

当然，在不同的实施例中，限位块7可上下调节式安装于下模板3，以适应得到不同厚度的类椭圆管。

同时，在一些实施例中，承压件和下模板3之间设置一个以上的导向柱，导向柱自由滑动式穿过上模件2。导向柱引导上模架沿固定方向向下运动，避免发生偏移，造成压制不一致的问题。

在精整调整时时采用的精整模具，如图9-10所示，需要在上述球铰模具的基础上，在下模板3的上表面设置多个整形槽8，整形槽8用于蒸发管的类椭圆管卡入其内部。

将预压成型类椭圆管的蒸发盘管，放在有整形槽8的胎具中进行精整，以保证异型椭圆管的管高、管间距和平整度的一致性，为后续异型管或椭圆管推胀做好前处理工作。解决了后续的翅片穿片和涨紧过盈质量的一致性，从而保证了管翅间的导热效率。

本技术提供的蒸发管的制作方法，此制造方法很好解决了纤薄异型椭圆管的蒸发器制造扁管弯头处易开裂变形等难题，保证了异型椭圆管管翅的接触过盈量，提高了换热效率，可实现节材约1/3。对比箱体同样大小的对开门冰箱，可将蒸发器和风机设在中隔板中间，从而实现箱体有效容积增加约40升。大大降低了蒸发器向箱体外漏冷路径，实现冷藏室和冷冻室快速降温，可减小开机率及降低能耗。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蒸发管的制作方法，其特征在于，包括：

对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽，所述蒸发盘管由小管径圆管盘绕，所述凹槽处于所述小管径圆管的外侧面；

利用带有球铰模具的压制件对带有凹槽的所述蒸发盘管压制，所述小管径圆管被压制为类椭圆形管；

对压制后的所述蒸发盘管进行平整处理，得到所述蒸发管。

2.如权利要求1所述蒸发管的制作方法，其特征在于，对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽中，加工的方式包括：按照所有所述凹槽呈分散式分布的方式。

3.如权利要求1所述蒸发管的制作方法，其特征在于，对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽中，加工的方式包括：按照所述凹槽在所述蒸发盘管上按预设规则分布的方式。

4.如权利要求3所述蒸发管的制作方法，其特征在于，所述预设规则包括：矩阵式分布。

5.如权利要求1-4任一项所述蒸发管的制作方法，其特征在于，对蒸发盘管的一个表面或两个表面加工出多个凹槽包括：预留多个翅片过盈安装位，所述翅片过盈安装位满足：用于安装同一个翅片的所述翅片过盈安装位围成的形状与所述蒸发管的相交位置不设置所述凹槽；

和/或，

所述小管径圆管的外径≤7mm。

6.一种权利要求1-5任一项所述蒸发管的制作方法采用的制作设备，其特征在于，包括球铰模具，所述球铰模具：上模架和下模板；

所述上模架包括：承压件、上模件，所述承压件处于所述上模件的上方，所述承压件的下部设置球铰座，所述上模件的上部设置球体，所述球体与球铰座形成球铰结构；

所述上模件的下部和所述下模板之间通过弹性件相连接；

所述下模板的上表面设置蒸发盘管放置位。

7.如权利要求6所述的球铰预压模具，其特征在于，所述下模板的上表面设置一个以上可拆卸的限位块。

8.如权利要求7所述的球铰预压模具，其特征在于，所述限位块可上下调节式安装于所述下模板。

9.如权利要求6-8任一项所述的球铰预压模具，其特征在于，所述承压件和所述下模板之间设置一个以上的导向柱，所述导向柱自由滑动式穿过所述上模件。

10.如权利要求6-8任一项所述球铰预压模具，其特征在于，所述下模板的上表面设置多个整形槽，所述整形槽用于蒸发管的类椭圆管卡入其内部。