CN109798488B - 汽车大灯透镜、生产线及制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了汽车大灯透镜，包括平面镜和曲面镜，曲面镜的底部与平面镜连接为一体，平面镜与曲面镜之间形成有封闭空腔。还提供了汽车大灯透镜的生产线，包括第一支线和第二支线，且第一支线与第二支线的相交处设有焊接装置，第一支线上设有热成形装置和第一传送装置，第二支线上设有第二传送装置，第一传送装置将用于加工曲面镜的第一板材沿第一支线传送，第二传送装置将用于加工平面镜的第二板材沿第二支线传送，热成形装置用于在第一板材上加工出曲面镜，焊接装置用于将曲面镜的底部与平面镜焊接熔合为一体；还提供了汽车大灯透镜的制作方法：压力成形曲面镜和平面镜，并将曲面镜的底部与平面镜连接为一体。易于加工，生产效率高和良率高。

Description

汽车大灯透镜、生产线及制作方法

技术领域

本发明属于透镜加工领域，更具体地说，是涉及汽车大灯透镜、生产线及制作方法。

背景技术

在车灯领域LED大灯开始替代传统卤素灯和氙气灯，装载LED大灯的车型已上市，但是对于车灯的关键零件的透镜，缘于其结构的厚壁设计，其制造技术仍属于制约车型量产瓶颈。

塑料厚壁透镜，是一种新型创新产品，对于重量、外观、表面形位有极高要求，且要满足配光要求，这种厚壁透明产品一般以PMMA或PC塑料材料注塑而成，与一般的注塑不同，其技术难度较高，目前有两种方式：一次注塑，该方式制作出的透镜结构如图1所示；多层注塑，该方式制作出的透镜结构如图2和图3所示。

如图1所示，一次注塑出的透镜厚度较大，注塑成型后透镜光学表面收缩变形，出现凹陷、缩坑、表面形状位置超差；为减少这些缺陷，只能大幅增加保压、冷却时间，单穴模具成型一个透镜大约12～18分钟，1小时仅产出4个左右，这样导致成型周期很长；而注塑厚壁透镜模具设计与注塑工艺难度很大，多穴模具不可能做到各穴模流的平衡，以保证产品的一致性，一次注塑模具一般只有一到两穴。以如此低的生产率、极低的良率，生产一个合格的透镜成本非常大，并不适合大批量产。

为了降低成型周期，减小产品成型缺陷，提高产品良率，业界采用了如图2、图3的多层注塑的方式，即把一个厚的透镜分层多次注塑，减小了冷却和保压时间，从而避免了一次注塑成型周期较长的缺点，且避免了厚度太大引起收缩较大产品变形的缺陷，较之一次注塑大幅提高了良率和产率。

图2是采用一层一层全包围的方式，先成型内核层21＇，再包围成型中间层22＇，最后以外层23＇全部包围内核层21＇和中间层22＇形成最终产品。由于内核层21＇放入中间层22＇模具，中间层22＇放入外层23＇中成型时，受其定位结构所限，定位难度较大，从注塑机射嘴而来的高温高压熔融塑料模流路径复杂，不仅常会冲偏被包围件，或冲断定位结构，甚至被包件会被挤到模具外腔，而且产品表面出现多股料流的结合线，达不到产品配光要求。

图3是采用一层一层叠加的方式，一般采用顶层31＇→中间层32＇→底层33＇，或中间层32＇→顶层31＇→底层33＇的顺序叠加，这种方式虽然没有图2的缺点，但模具结构复杂，模具成本投入很大，更严重的是成型时每层之间界面的融合效果不稳定，各层间常出现细微的分层现象，导致不能通过配光。

分层注塑需配备昂贵的专用注塑机、各种专用设备以及严格的生产环境，设备投资成本很大，成本高昂，即使分层较少，模具相应也比较大，模具结构复杂，因此分层方案目前最多不超过三层。在没有新的技术的情况下，这种方法仍是目前不得已而为之的技术，产品成型缺陷依然较大，良率很低，成本较大，生产率不高，制约着产能的提升，不能满足LED车灯大批量生产的要求，严重制约着LED前灯的应用。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种汽车大灯透镜，以解决现有技术中存在的生产难度大、良率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：汽车大灯透镜，包括平面镜和曲面镜；所述曲面镜的顶部设为曲面部，所述曲面镜的底部与所述平面镜连接为一体，所述平面镜与所述曲面镜之间形成有封闭空腔。

进一步地，所述曲面镜的底部设有边圈，所述边圈与所述平面镜连接为一体。

进一步地，所述曲面镜的侧部设有两个第一半圆面和两个第二半圆面，两个所述第一半圆面分布于所述曲面镜的相对的两侧，两个所述第二半圆面分布于所述曲面镜的相对的两侧且位于两个所述第一半圆面之间。

进一步地，所述平面镜和/或所述边圈上设有用于连接大灯固定架的凸台。

进一步地，所述曲面镜为塑料镜，所述平面镜为塑料镜或玻璃镜。

本发明提供的汽车大灯透镜的有益效果在于：与现有技术相比，本发明汽车大灯透镜，采用中空的汽车大灯透镜，避免直接加工厚壁实心汽车大灯透镜导致的产品缺陷，保证产品良率；通过将平面镜和曲面镜连接为一体构成中空汽车大灯透镜，易于加工，光源发出的光经平面镜进入封闭空腔，再经曲面镜的曲面出光，保证良好的光形；平面镜与曲面镜的底部连接为一体，既有利于保证汽车大灯透镜的结构稳定性，又有利于保证汽车大灯透镜刚度；有利于简化生产工序，降低对生产设备的要求，提高生产效率，节省原料，降低成本；使汽车大灯透镜的实际应用推广和大批量产得以全面实现。

本发明的目的之二在于提供一种汽车大灯透镜的生产线，以解决现有技术中存在的生产难度大、良率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：汽车大灯透镜的生产线，包括相交的第一支线和第二支线，且所述第一支线与所述第二支线的相交处设有焊接装置，所述第一支线上设有热成形装置和第一传送装置，所述第二支线上设有第二传送装置，所述第一传送装置将用于加工所述曲面镜的第一板材沿所述第一支线传送，所述第二传送装置将用于加工所述平面镜的第二板材沿所述第二支线传送，所述热成形装置用于在所述第一板材上加工出曲面镜，所述焊接装置用于将所述曲面镜的底部与所述平面镜焊接熔合为一体。

进一步地，所述第一板材和所述第二板材均为塑料板，所述第一支线上还设有用于挤出成型所述第一板材的第一挤出机，所述第二支线上还设有用于挤出成型所述第二板材的第二挤压机，所述焊接装置上设有用于将所述汽车大灯透镜自所述第一板材和所述第二板材上切断的切刀。

进一步地，所述热成形装置包括用于预成型模具和定型模具，所述定型模具位于所述焊接装置与所述预成型模具之间，所述定型模具的型腔尺寸大于所述预成型模具的型腔尺寸。

本发明提供的汽车大灯透镜的生产线的有益效果在于：与现有技术相比，第一传送装置将第一板材沿第一支线传送，第二传送装置将第二板材沿第二支线传送，第一板材经过热成形装置时，会在热成形装置的作用下形成曲面镜，曲面镜到达焊接装置且第一板材也到达焊接装置时，在焊接装置的作用下曲面镜的底部与平面镜熔合，即可得到组装好的汽车大灯透镜，实现汽车大灯透镜的流水化生产作业，效率极高，产品良率提升；简化了生产线上的模具，对生产设备要求降低，成本大为降低；使汽车大灯透镜的实际应用推广和大批量产得以全面实现

本发明的目的之三在于提供一种汽车大灯透镜的制作方法，以解决现有技术中存在的生产难度大、良率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：汽车大灯透镜的制作方法，包括如下步骤：

压力成形曲面镜，曲面镜的顶部为曲面部；

压力成形平面镜；

将曲面镜的底部与平面镜连接为一体，平面镜与面面镜之间形成封闭空间。

进一步地，压力成形所述曲面镜的步骤包括：

利用热成形装置在塑料板材上预成型出所述曲面镜，并对所述曲面镜的内表面和外表面进行定型处理。

本发明提供的汽车大灯透镜的制作方法的有益效果在于：与现有技术相比，避免直接加工厚壁实心汽车大灯透镜；通过将分体的平面镜和曲面镜连接为一体而形成中空的汽车大灯透镜，降低了对生产设备的要求，简化了生产工序，提高了生产效率，提升了产品良率，大大降低了成本，从而使LED大灯透镜的实际应用推广和大批量产得以全面实现；平面镜和曲面镜都是在压力下成形，消除了注塑成形常有的缩坑变形，得到良好的光学表面，提高汽车大灯透镜的性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有汽车大灯透镜的结构示意图之一；

图2为现有汽车大灯透镜的结构示意图之二；

图3为现有汽车大灯透镜的结构示意图之三；

图4为本发明实施例提供的汽车大灯透镜的结构示意图；

图5为图4中的平面镜和曲面镜的结构示意图；

图6为图4的俯视结构示意图；

图7为图6的A-A剖视图；

图8为图6的B-B剖视图；

图9本发明实施例提供的汽车大灯透镜应用于汽车大灯的出光示意图；

图10为本发明实施例提供的汽车大灯透镜的生产线示意图；

图11为图10中的第一支线剖面示意图。

其中，图中各附图标记：

100-汽车大灯透镜；11-平面镜；111-凸台；12-曲面镜；121-曲面部；122-边圈；123-第一半圆面；124-第二半圆面；125-凸台；

21-焊接装置；22-热成形装置；221-预成型模具；222-定型模具；

3-第一板材；4-第二板材；

5-LED点光源。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件及类似用语，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

请一并参阅图4至图8，现对本发明提供的汽车大灯透镜进行说明。汽车大灯透镜100，包括平面镜11和曲面镜12；曲面镜12的顶部设为曲面部121，曲面镜12的底部与平面镜11连接为一体，平面镜11与曲面镜12之间形成有封闭空腔。

本发明提供的汽车大灯透镜，与现有技术相比，采用中空的汽车大灯透镜100，避免直接加工厚壁实心汽车大灯透镜100导致的产品缺陷，保证产品良率；通过将平面镜11和曲面镜12连接为一体构成中空汽车大灯透镜100，易于加工，光源发出的光经平面镜11进入封闭空腔，再经曲面镜12的曲面部121出光，保证良好的光形；平面镜11与曲面镜12的底部连接为一体，既有利于保证汽车大灯透镜100的结构稳定性，又有利于保证汽车大灯透镜100刚度；有利于简化生产工序，降低对生产设备的要求，提高生产效率，节省原料，降低成本；使汽车大灯透镜100的实际应用推广和大批量产得以全面实现。

如图9所示，本申请汽车大灯透镜100应用于汽车大灯时，能够将LED点光源5发出的光经大灯透镜100，转化为平行光出射，能够控制光形，有利于保证行车安全，图9中的箭头标出了光线的出射路径。

进一步地，请一并参阅图4至图8，作为本发明提供的汽车大灯透镜的一种具体实施方式，曲面镜12的底部设有边圈122，边圈122与平面镜11连接为一体；边圈122为曲面镜12提供了用于连接平面镜11的结合面，既有利于简化平面镜11与曲面镜12的连接，又有利于增加刚度，保证汽车大灯透镜100的结构稳定性。

进一步地，请一并参阅图4和图5，作为本发明提供的汽车大灯透镜的一种具体实施方式，曲面镜12的侧部设有两个第一半圆面123和两个第二半圆面124，两个第一半圆面123分布于曲面镜12的相对的两侧，两个第二半圆面124分布于曲面镜12的相对的两侧且位于两个第一半圆面123之间；第一半圆面123和第二半圆面124的设置，方便汽车大灯透镜100的安装，第一半圆面123与曲面部121的相交处及第二半圆面124与曲面部121的相交处形成明显的楞线，有利于避免散射，保证良好的出射光形。这里的第一半圆面123和第二半圆面124是指轮廓面由一弧面和一平面围合而成的非圆面。

进一步地，请一并参阅图4至图6，作为本发明提供的汽车大灯透镜的一种具体实施方式，平面镜11设有用于连接大灯固定架的凸台111，或边圈122设有用于连接大灯固定架的凸台125，凸台的设置，有利于汽车大灯透镜100的定位，还有利于稳定的将汽车大灯透镜100固定于大灯固定架上。同时在平面镜11设有用于连接大灯固定架的凸台111和在边圈122上设有用于连接大灯固定架的凸台125，有利于增加汽车大灯透镜100的承载能力，更有利于保证汽车大灯透镜100的结构稳定性。

进一步地，作为本发明提供的汽车大灯透镜的一种具体实施方式，曲面镜12为塑料镜，平面镜11为塑料镜；曲面镜12和平面镜11采用同一类型材质，有利于增加曲面镜12与平面镜11的粘接强度，得到稳定的汽车大灯透镜100，增加汽车大灯透镜100的整体刚度，防止汽车大灯透镜100变形，塑料材质，有利于简化曲面镜12和平面镜11的加工，还能避免汽车大灯透镜100受到外力撞击时破损，保证行车安全。当然，平面镜11也可采用玻璃镜。

具体地，当曲面镜12为塑料镜，平面镜11为塑料镜时，可通过超声焊工艺将曲面镜12的底部和塑料镜焊接熔合为一体；简化了汽车大灯透镜100的组装，提高了汽车大灯透镜100的整体刚度。

具体地，可根据需要在曲面镜12的曲面部121上设置微小的配光曲面部121，以达到需要的出光效果。

请一并参阅图10和图11，现对本发明提供的汽车大灯透镜的生产线进行说明。汽车大灯透镜100的生产线，包括相交的第一支线和第二支线，且第一支线与第二支线的相交处设有焊接装置21，第一支线上设有热成形装置22和第一传送装置，第二支线上设有第二传送装置，第一传送装置将用于加工曲面镜12的第一板材3沿第一支线传送(图10和图11中箭头X标明的方向，即第一板材3的传送方向)，第二传送装置将用于加工平面镜11的第二板材4沿第二支线传送(图10中箭头Y标明的方向，即第二板材4的传送方向)，热成形装置22用于在第一板材3上加工出曲面镜12，焊接装置21用于将曲面镜12的底部与平面镜11焊接熔合为一体，焊接装置21上设有用于将汽车大灯透镜100自第一板材3和第二板材4上切断的切刀。

第一传送装置将第一板材3沿第一支线传送，第二传送装置将第二板材4沿第二支线传送，第一板材3经过热成形装置22时，会在热成形装置22的作用下形成曲面镜12，曲面镜12到达焊接装置21且第一板材3也到达焊接装置21时，在焊接装置21的作用下曲面镜12的底部与平面镜11熔合，即可得到组装好的汽车大灯透镜100，实现汽车大灯透镜100的流水化生产作业，效率极高，产品良率提升；简化了生产线上的模具，对生产设备要求降低，成本大为降低；使汽车大灯透镜100的实际应用推广和大批量产得以全面实现。本发明提供的汽车大灯透镜的生产线适用于生产前述任一实施方式的汽车大灯透镜100。

进一步地，请一并参阅图10和图11，作为本发明提供的汽车大灯透镜的生产线一种具体实施方式，第一板材3和第二板材4均为塑料板，第一支线上还设有用于挤出成型第一板材3的第一挤出机，第二支线上还设有用于挤出成型第二板材4的第二挤压机，焊接装置21上设有用于将汽车大灯透镜100自第一板材3和第二板材4上切断的切刀。

通过相交的第一支线和第二支线，第一传送装置将第一挤出机挤出成型的第一板材3沿第一支线传送，第二传送装置将第二挤出机挤出成型的第二板材4沿第二支线传送，第一板材3经过热成形装置22时，会在热成形装置22的作用下形成曲面镜12，曲面镜12到达焊接装置21且第一板材3也到达焊接装置21时，在焊接装置21的作用下曲面镜12的底部与平面镜11熔合，切刀自第一板材3和第二板材4上切断出汽车大灯透镜100，在第一传送装置的作用下汽车大灯透镜100随第一板材3移出焊接装置21，即可收取组装好的汽车大灯透镜100实现汽车大灯透镜100的流水化生产作业，更有利于简化工艺，提高生产效率，降低成本。

进一步地，作为本发明提供的汽车大灯透镜的生产线一种具体实施方式，第一支线上还设有用于收取汽车大灯透镜100的收料装置，有利于提高生产效率，降低人工成本。具体地，可为收料装置配置用于拾取汽车大灯透镜100的机械手。

进一步地，请一并参阅图5、图10和图11，作为本发明提供的汽车大灯透镜的生产线一种具体实施方式，热成形装置22包括用于预成型模具221和定型模具222，定型模具222位于焊接装置21与预成型模具221之间，定型模具222的型腔尺寸大于预成型模具221的型腔尺寸。第一支线上，先通过预成型模具221在第一板材3上预成型出曲面镜12，预成型的曲面镜12在第一传送装置的作用下移动至定型模具222时，经定型模具222对曲面镜12进行加热、加压处理，保证曲面镜12的内、外表面贴合，再冷却定型，确保曲面镜12的内、外表面的形状和尺寸，保证汽车大灯透镜100的光形控制能力。

具体地，焊接装置21可为超声波焊接机。

请一并参阅图4、图5、图10和图11，现对本发明提供的汽车大灯透镜的制作方法进行说明。汽车大灯透镜100的制作方法，包括如下步骤：

压力成形曲面镜12，曲面镜12的顶部为曲面部121；

压力成形平面镜11；

将曲面镜12的底部与平面镜11连接为一体，平面镜11与面面镜之间形成封闭空间。

本发明提供的汽车大灯透镜的制作方法，与现有技术相比，避免直接加工厚壁实心汽车大灯透镜100；通过将分体的平面镜11和曲面镜12连接为一体而形成中空的汽车大灯透镜100，既避免了一次注塑厚壁透镜成形冷却时间长、产品收缩变形，又避免了分层注塑时前次注塑件放入下次注塑型腔中被高速高压料流冲偏冲断的定位问题，又避免一层一层叠加注塑时每层由于温度、压力的不同而导致各层之间出现明显的熔合不良，降低了对生产设备的要求，简化了生产工序，提高了生产效率，提升了产品良率，大大降低了成本，从而使LED大灯透镜的实际应用推广和大批量产得以全面实现；平面镜11和曲面镜12都是在压力下成形，消除了注塑成形常有的缩坑变形，得到良好的光学表面，提高汽车大灯透镜100的性能。

进一步地，作为本发明提供的汽车大灯透镜的制作方法一种具体实施方式，压力成形曲面镜12的步骤包括：

利用热成形装置22在塑料板材上预成型出曲面镜12，并对曲面镜12的内表面和外表面进行定型处理；预成型的过程中成型出了塑料材质的曲面镜12，再在定型处理过程中，定型曲面镜12的内表面和外表面，确保曲面镜12的内、外表面的形状和尺寸，工艺简单，有利于提高汽车大灯透镜100产品的光形控制能力。

本发明提供的汽车大灯透镜的制作方法适用于生产前述任一实施方式的汽车大灯透镜100，可采用前述任一实施方式的汽车大灯透镜100的生产线来制作汽车大灯透镜100。

以下结合图4、图5、图10和图11，对利用前述生产线制作前述汽车大灯透镜100的优选制作方法的步骤进行说明如下：

1)利用预成型模具221在第一板材3上预成型曲面镜12；具体地，第一板材3可通过第一挤出机挤出成型；

2)通过第一传送装置传输第一板材3，使步骤1)预成型的曲面镜12移动至定型模具222；该步骤可保持曲面镜12为热态，避免等待曲面镜12冷却，有利于提高生产效率；

3)定型模具222对步骤1)预成型的曲面镜12进行加热、加压，确保曲面镜12贴合在模具的型腔壁上，冷却定定型，得到具有需要的内外表面形状及尺寸的曲面镜12。

4)通过第一传送装置传输第一板材3，使步骤3)定型的曲面镜12移动至焊接装置21；

5)通过第二传送装置将第二板材4移动至焊接装置21；具体地，第二板材4可通过第二挤出机挤出成型，从挤出机到焊接装置21，第二板材4可为热态，避免等待第二板材4冷却，有利于提高生产效率；

6)在焊接装置21内完成曲面镜12和平面镜11的焊接熔合，形成一个具有中间封闭空腔的汽车大灯透镜100；优选在焊接装置21内切成需要的汽车大灯透镜100的成品，并经第一传送装置带出焊接装置21并移至取件工位；

7)通过机械手取走取件工位上的汽车大灯透镜100；

8)对汽车大灯透镜100进行除静电处理；具体可通过防静电离子风机对汽车大灯透镜100除静电，再冷却以消除内应力；

9)对汽车大灯透镜100进行配光检测，确认汽车大灯透镜100通过截止线检测要求；

10)对汽车大灯透镜100的全尺寸进行检测，如表面轮廓度、平面度、位置度和各部位尺寸等；

11)将检测合格的汽车大灯透镜100产品包装入库。

实现流水化作业，突破了一次注塑与分层注塑生产效率低下的瓶颈，不仅顺应了汽车轻量化的要求，分别准备曲面镜12和平面镜11，再熔合得到汽车大灯透镜100产品，所成形产品可根据需要获得为满足配光而设计的各种非球面的内外表面小曲面部121，提高了良率，成型效率大幅提升，可大批量生产，大大缩短了汽车大灯透镜100生产周期，大大降低了生产成本，可实现汽车大灯(如汽车LED前大灯)的高效大量生产。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.汽车大灯透镜，其特征在于，包括平面镜和曲面镜；所述曲面镜的顶部设为曲面部，所述曲面镜的底部与所述平面镜连接为一体，所述平面镜与所述曲面镜之间形成有封闭空腔，从而所述平面镜和所述曲面镜连接成中空汽车大灯透镜；

使用时，光源发出的光经所述平面镜进入所述封闭空腔，再经所述曲面镜的曲面部出光。

2.如权利要求1所述的汽车大灯透镜，其特征在于，所述曲面镜的底部设有边圈，所述边圈与所述平面镜连接为一体。

3.如权利要求1所述的汽车大灯透镜，其特征在于，所述曲面镜的侧部设有两个第一半圆面和两个第二半圆面，两个所述第一半圆面分布于所述曲面镜的相对的两侧，两个所述第二半圆面分布于所述曲面镜的相对的两侧且位于两个所述第一半圆面之间。

4.如权利要求2所述的汽车大灯透镜，其特征在于，所述平面镜和/或所述边圈上设有用于连接大灯固定架的凸台。

5.如权利要求1所述的汽车大灯透镜，其特征在于，所述曲面镜为塑料镜，所述平面镜为塑料镜或玻璃镜。

6.如权利要求1-4任一项所述的汽车大灯透镜的生产线，其特征在于，包括相交的第一支线和第二支线，且所述第一支线与所述第二支线的相交处设有焊接装置，所述第一支线上设有热成形装置和第一传送装置，所述第二支线上设有第二传送装置，所述第一传送装置将用于加工所述曲面镜的第一板材沿所述第一支线传送，所述第二传送装置将用于加工所述平面镜的第二板材沿所述第二支线传送，所述热成形装置用于在所述第一板材上加工出曲面镜，所述焊接装置用于将所述曲面镜的底部与所述平面镜焊接熔合为一体。

7.如权利要求6所述的汽车大灯透镜的生产线，其特征在于，所述第一板材和所述第二板材均为塑料板，所述第一支线上还设有用于挤出成型所述第一板材的第一挤出机，所述第二支线上还设有用于挤出成型所述第二板材的第二挤压机，所述焊接装置上设有用于将所述汽车大灯透镜自所述第一板材和所述第二板材上切断的切刀。

8.如权利要求7所述的汽车大灯透镜的生产线，其特征在于，所述热成形装置包括用于预成型模具和定型模具，所述定型模具位于所述焊接装置与所述预成型模具之间，所述定型模具的型腔尺寸大于所述预成型模具的型腔尺寸。

9.汽车大灯透镜的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

压力成形曲面镜，曲面镜的顶部为曲面部；

压力成形平面镜；

将曲面镜的底部与平面镜连接为一体，平面镜与面面镜之间形成封闭空间；从而所述平面镜和所述曲面镜连接成中空汽车大灯透镜；

使用时，光源发出的光经所述平面镜进入所述封闭空腔，再经所述曲面镜的曲面部出光。

10.如权利要求9所述的汽车大灯透镜的制作方法，其特征在于，压力成形所述曲面镜的步骤包括：

利用热成形装置在塑料板材上预成型出所述曲面镜，并对所述曲面镜的内表面和外表面进行定型处理。

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