CN109795209A - 薄膜碎片抽离结构 - Google Patents

Abstract

一种薄膜碎片抽离结构，供清除一剥膜机上的薄板在经过压花轮组滚压之后所产生的薄膜碎片，其中，压花轮组包括上、下相对的上、下座，上、下座的前端一侧分别设有上压花轮组与下压花轮组，上、下压花轮组同步水平移动以分别辗压薄板上、下表面的薄膜前端缘；一抽气件固定于压花轮组的周缘，抽气件具有至少一抽气孔，至少一抽气孔朝向压花轮组；而一抽气装置与抽气件连接，借以在抽气装置运作时，使流动空气带动薄膜碎片使由至少一抽气孔向外抽离。

Description

薄膜碎片抽离结构

技术领域

本发明涉及一种薄膜碎片抽离结构，特别是一种在剥膜机的薄膜滚压过程中，可将部分碎裂的薄膜碎片有效清除。

背景技术

在印刷电路板的制造过程中，基板在曝光之前，都会在基板的上、下表面分别形成光阻层及黏附于光阻层表面的薄膜，在曝光之后，再将薄膜剥离以使光阻层外露，以进行后续的显影及蚀刻程序。而现有剥膜机剥离薄膜的方式，主要是通过一前输送段以输送上述印刷电路板之类的薄板，使沿着由前朝后的输送方向移动，薄板通过一阻挡单元的阻挡定位，再通过一组压花轮在薄膜表面上滚压之后，即会使薄板继续延着一后输送段向后输送，以一组黏轮将前端缘产生皱折的薄膜逐步剥离。

通过上述剥膜机结构，确实可以提升剥离薄膜的效率。然而，在实际滚压薄膜的过程中发现，由于薄膜的厚度很薄且脆弱，在压花轮滚压时，大部分的皱折薄膜仍会保持完整，但却会有小部分的薄膜碎裂，并使碎裂的薄膜碎片飞散至各处，如此一来，当剥膜机在无尘室内作业时，不但可能会使薄膜碎片重新黏附于光阻层的表面上，使基板面临报废的结果，也可能会影响其他机械的运作及其他产品的精密度。

发明内容

有鉴于此，为了提供一种有别于现有技术的结构，并改善上述的缺点，发明人积多年的经验及不断的研发改进，遂有本发明的产生。

本发明的一目的在提供一种薄膜碎片抽离结构，能解决现有剥膜机在薄膜滚压过程中，部分碎裂的薄膜碎片四处飞散的问题，而能使碎裂的薄膜碎片能在滚压之后即能有效的清除，以避免因基板报废所造成的材料浪费；并能在无尘室内作业时，可以避免薄膜碎片四处飞散而影响其他机械的运作及其他产品的精密度。

为达上述目的，本发明所设的薄膜碎片抽离结构供清除一剥膜机上的薄板薄膜碎片，剥膜机的前端具有一前输送段，供输送一薄板使沿着由前端朝向后端的输送方向移动，薄板通过一阻挡定位单元的阻挡定位，再通过一压花轮组在薄膜表面上滚压之后，使薄板继续延着一后输送段向后输送以剥离薄板上、下表面的薄膜。其主要的技术特点在于：压花轮组包括上、下相对的上座及下座，上座前端一侧设有上压花轮组，下座前端一侧设有下压花轮组，上压花轮组与下压花轮组同步水平移动以分别辗压薄板上、下表面的薄膜前端缘；薄膜碎片抽离结构包括一抽气件以及一抽气装置，其中，抽气件固定于压花轮组的周缘，抽气件具有至少一抽气孔，至少一抽气孔朝向压花轮组；抽气装置与抽气件连接，借以在抽气装置运作时，使空气带动薄膜碎片使由至少一抽气孔向外抽离。

实施时，上压花轮组包括多个轮轴并列的上压花轮，下压花轮组包括多个轮轴并列的下压花轮，抽气件的抽气孔呈长条形，并分别与上压花轮组与下压花轮组平行。

实施时，抽气件包括一上盖，抽气孔形成于上盖上，且上盖固定于上座一侧，抽气孔位于上压花轮组的顶端。

实施时，上盖为后侧及底面分别形成开口的框体，包括一前板、一左侧板、一右侧板及一顶板，抽气孔形成于顶板上。

实施时，抽气件包括至少一侧盖，至少一侧盖固定于压花轮组的至少一侧，抽气孔形成于侧盖的侧端。

实施时，上座设有一上吹气单元，上吹气单元具有至少一上吹气口，至少一上吹气口的吹气方向与薄板形成一倾斜角度，且由薄板的前端朝向后端的方向向下吹动；下座设有一下吹气单元，下吹气单元具有至少一下吹气口，至少一下吹气口的吹气方向与薄板形成一倾斜角度，且由薄板的前端朝向后端的方向向上吹动。

实施时，抽气件还包括一下盖，下盖固定于下座一侧，且下盖位于下压花轮组的下方。

实施时，下盖的底端设有至少一进气孔，借以在抽气装置运转时，使空气由至少一进气孔进入上盖与下盖之间的空间内，带动薄膜碎片通过至少一抽气孔向外抽离。

实施时，下盖的底端设有一抽气孔，抽气孔连通抽气装置，借以在抽气装置运转时，带动薄膜碎片通过抽气孔向下抽离。

实施时，下盖为后侧及顶面分别形成开口的框体，包括一前端板、一左端板、一右端板及一底端板。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的一实施例安装于剥膜机上的流程示意图。

图2为本发明的一实施例的组件分解图。

图3为本发明的上盖的另一实施样态的立体结构示意图。

图4、图5为本发明的不同实施例的立体结构示意图。

图6为本发明的一实施例的使用状态示意图。

图7为本发明的一实施例的立体结构示意图。

图8为本发明的一实施例的使用状态示意图。

图9、图10为本发明的不同实施例的立体结构示意图。

附图标记说明

薄膜碎片抽离结构1

剥膜机11

薄板12

基板121

薄膜122

前输送段13

阻挡单元14

夹持单元15

阻挡定位单元16

压花轮组17

后输送段18

上座2

上压花轮组21

上压花轮211

驱动装置22

上吹气单元23

上吹气口231

下座3

下压花轮组31

下压花轮311

下吹气单元32

下吹气口321

抽气件4

上盖41

抽气孔411,411’,426

前板412

左侧板413

右侧板414

顶板415

下盖42

前端板421

左端板422

右端板423

底端板424

进气孔425

侧盖43,43’

抽气装置5。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1所示，本发明薄膜碎片抽离结构1供清除一剥膜机11上的薄板12薄膜122碎片，薄板12为印刷电路板之类的板体，至少一薄膜122结合于基板121至少一侧的光阻层上。实施时，剥膜机11输入薄板12的一端界定为剥膜机11的前端及薄板12的后端，输出薄板12的一端界定为剥膜机11的后端及薄板12的前端，剥膜机11的前端具有一前输送段13，前输送段13由多个水平间隔排列的滚筒所组成，供输送薄板12使沿着由剥膜机11前端朝向后端的输送方向移动。薄板12通过一阻挡单元14及一夹持单元15所组成的一阻挡定位单元16的阻挡定位，再通过一压花轮组17在薄膜122表面上滚压以于薄膜122前端边缘形成皱折之后，使薄板12继续延着一后输送段18向后移动以剥离薄膜122，使薄膜122掉落于容纳箱内。

如图2所示，压花轮组17包括上、下相对的一上座2及一下座3，上座2前端一侧设有一上压花轮组21，下座3前端一侧设有一下压花轮组31，上座2与一驱动装置22连接，该驱动装置22为伺服马达、齿轮及连动杆的组合，亦可为气压缸的组合或是油压缸的组合，借以使上座2、上压花轮组21与下座3、下压花轮组31相对的上、下移动，同时使多个轮轴并列的上压花轮211与多个轮轴并列的下压花轮311延着基板121的前端缘同步的一次或多次来回水平移动，以分别辗压薄板12上、下两侧的薄膜122前端缘，使两个薄膜122的前端缘分别产生一道平行于薄板12前端缘的皱折。

上座2设有一上吹气单元23，上吹气单元23具有至少一上吹气口231，至少一上吹气口231的吹气方向与薄板12形成一倾斜角度，且由薄板12的前端朝向后端的方向向下吹动；下座3设有一下吹气单元32，下吹气单元32具有至少一下吹气口321，至少一下吹气口321的吹气方向与薄板12形成一倾斜角度，且由薄板12的前端朝向后端的方向向上吹动，借以在上压花轮组21与下压花轮组31同时辗压薄膜122之后，分别使薄板12上、下表面的薄膜122由前端缘向后掀起。

本发明薄膜碎片抽离结构1的一实施例包括一抽气件4以及一抽气装置5。抽气件4包括一长板形上盖41，上盖41的一侧长边固定于上座2的一侧面上，上盖41的板面上具有一长条形抽气孔411，长条形抽气孔411分别平行多个上压花轮211与多个下压花轮311，且长条形抽气孔411位于上压花轮组21的上方，并朝向压花轮组17。实施时，该抽气孔411亦可为锥形孔。而该抽气装置5可供产生吸力，抽气装置5与抽气件4连接，借以在抽气装置5运作时，使流动空气带动薄板12前端缘的薄膜122碎片使由抽气孔411向外抽离。

第3图为上盖41的另一实施样态，其中，上盖41为后侧及底面分别形成开口的框体，上盖41的后侧固定于上座2上，以盖合上压花轮组21，上盖41包括一前板412、一左侧板413、一右侧板414及一顶板415，抽气孔411设于顶板415的板面上。

而图4为本发明薄膜碎片抽离结构1的另一实施例，其与上述两个实施例不同之处在于：抽气件4还包括一下盖42，下盖42为后侧及顶面分别形成开口的框体，下盖42的后侧固定于下座3上，以盖合下压花轮组22，下盖42包括一前端板421、一左端板422、一右端板423及一底端板424。下盖42与上盖41之间形成一长方形空间，借以在抽气装置5运转时，抽取上压花轮组21与下压花轮组31辗压薄膜122所产生的碎片，再通过抽气孔411向外排出。

如图5、图6所示，下盖42的底端板424板面上还设有至少一进气孔425，借以在抽气装置5运转时，使空气由至少一进气孔425进入上盖41与下盖42之间的空间内，带动上压花轮组21与下压花轮组22辗压薄膜122所产生的碎片，再通过抽气孔411向外排出。

如图7所示，下盖42底端设有一抽气孔426，且抽气孔426连通抽气装置5，借以在抽气装置5运转时，使上盖41的抽气孔411与下盖42的抽气孔426同时运作，以分别形成不同方向的吸力，带动薄膜122碎片向上及向下抽离。

而如图8所示，当上压花轮组21与下压花轮组31同步辗压薄板12上、下表面的薄膜122前端缘之后，上座2及下座3与薄板12的右侧具有一距离，借以使上压花轮组21与下压花轮组31同时位于不会辗压薄膜122的位置上，实施时，上座2及下座3亦可与薄板12的左侧具有一距离，或是在来回水平移动之后，分别与薄板12的左侧及右侧具有一距离，使上压花轮组21、下压花轮组31与薄板12错位而不在同一上、下直线位置上。

借此，在上压花轮组21与下压花轮组31辗压薄膜122的过程中，通过抽气装置5所产生的吸力，即可同步的抽出薄膜122碎片；在压花轮组17水平移动而使上压花轮组21、下压花轮组31与薄板12错位且不在同一上、下直线位置上时，由于薄板12的前端缘没有夹置于上压花轮组21与下压花轮组31之间，则可更加强碎片的吸取效果，以避免碎裂的薄膜122碎片四处飞散。

图9为下盖42的另一实施样态，其中，下盖42为具有一长条形抽气孔411的长形板，且下盖42的一长形侧边固定于下座3的一侧面上，使下盖42位于下压花轮组22的下方。而如图10所示，抽气件4亦可包括两个相对称的侧盖(43,43’)，两个侧盖(43,43’)分别固定于压花轮组17的两侧，且两个抽气孔(411,411’)分别形成于两个侧盖(43,43’)的侧端，借以形成反向的吸力。实施时，上述抽气孔(411,411’)亦可设为一个，以形成单向的吸力；上述至少一侧盖(43,43’)亦可搭配上盖41或下盖42使用，借以产生不同方向的吸力，以抽离薄膜122碎片。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种薄膜碎片抽离结构，供清除一剥膜机上的薄板薄膜碎片，其中，该剥膜机的前端具有一前输送段，供输送一薄板使沿着由前端朝向后端的输送方向移动，薄板通过一阻挡定位单元的阻挡定位，再通过一压花轮组在薄膜表面上滚压的后，使薄板继续延着一后输送段向后输送以剥离薄板上、下表面的薄膜，其特征在于：

该压花轮组包括上、下相对的一上座及一下座，该上座前端一侧设有一上压花轮组，该下座前端一侧设有一下压花轮组，该上压花轮组与该下压花轮组同步水平移动以分别辗压薄板上、下表面的薄膜前端缘；

该薄膜碎片抽离结构包括：

一抽气件，固定于该压花轮组的周缘，该抽气件具有至少一抽气孔，该至少一抽气孔朝向该压花轮组；以及

一抽气装置，连接该抽气件，借以在该抽气装置运作时，使空气带动薄膜碎片使由至少一抽气孔向外抽离。

2.如权利要求1所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该上压花轮组包括多个轮轴并列的上压花轮，该下压花轮组包括多个轮轴并列的下压花轮，该抽气件的抽气孔呈长条形，并分别与该上压花轮组与该下压花轮组平行。

3.如权利要求1所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该抽气件包括一上盖，该抽气孔形成于该上盖上，且该上盖固定于该上座一侧，该抽气孔位于该上压花轮组的顶端。

4.如权利要求3所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该上盖为后侧及底面分别形成开口的框体，包括一前板、一左侧板、一右侧板及一顶板，该抽气孔形成于该顶板上。

5.如权利要求1所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该抽气件包括至少一侧盖，该至少一侧盖固定于该压花轮组的至少一侧，该抽气孔形成于该侧盖的侧端。

6.如权利要求1所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该上座设有一上吹气单元，该上吹气单元具有至少一上吹气口，该至少一上吹气口的吹气方向与薄板形成一倾斜角度，且由薄板的前端朝向后端的方向向下吹动；该下座设有一下吹气单元，该下吹气单元具有至少一下吹气口，该至少一下吹气口的吹气方向与薄板形成一倾斜角度，且由薄板的前端朝向后端的方向向上吹动。

7.如权利要求1至6其中任一项所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该抽气件还包括一下盖，该下盖固定于该下座一侧，且该下盖位于该下压花轮组的下方。

8.如权利要求7所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该下盖的底端设有至少一进气孔，借以在该抽气装置运转时，使空气由至少一进气孔进入该上盖与该下盖的间的空间内，带动薄膜碎片通过至少一抽气孔向外抽离。

9.如权利要求7所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该下盖的底端设有一抽气孔，该抽气孔连通该抽气装置，借以在该抽气装置运转时，带动薄膜碎片使通过该抽气孔向下抽离。

10.如权利要求7所述的薄膜碎片抽离结构，其特征在于，该下盖为后侧及顶面分别形成开口的框体，包括一前端板、一左端板、一右端板及一底端板。