CN109795153B - 全自动多工位榨油机及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动多工位榨油机及其控制方法，包括湿热进料筒，筒内设有进料螺杆，筒壁设有往筒内注入蒸汽的蒸汽入口，用于向油料分配仓输送油料；油料分配仓，设有至少一个进料口和至少两个出料口，用于将油料通过出料口轮流间断式分配给榨油器；榨油器，至少两台，分别与油料分配仓的出料口一一对应连通，将油料压榨出油，并将油饼顶出；推饼器，将油饼沿榨油器的径向推离。本发明通过一个可连续进料的进料口与多个间断出料的出料口配合，从而解决流水线连续进料与榨油机间断进料的矛盾，保证油料的连续输送，实现榨油机的自动化连续作业。

Description

全自动多工位榨油机及其控制方法

技术领域

本发明属于机械装备领域，具体涉及一种全自动多工位榨油机及其控制方法。

背景技术

目前市场上的榨油机主要有两种，一种是高温螺旋压榨，另一种是低温液压压榨。其中高温螺旋压榨的上料方式是将油料填充进料斗后，螺杆旋转工作，直至料斗中的油料全部完成压榨；低温液压压榨的上料方式是将油料填充进榨膛后，油缸直接压缩榨膛内的全部油料进行压榨。无论哪一种榨油方法，每次榨油的进料量都受榨油机的容量限制，而且需要一定的压榨时间，因此只能采用间断式进料，这显然不利于榨油机的自动化连续作业。

发明内容

本发明所解决的第一个技术问题是要提供一种全自动多工位榨油机，它能实现榨油机的自动化连续作业。

上述技术问题通过以下技术方案进行解决：一种全自动多工位榨油机，包括：

湿热进料筒，筒内设有进料螺杆，筒壁设有往筒内注入蒸汽的蒸汽入口，用于向油料分配仓输送油料；

油料分配仓，设有至少一个进料口和至少两个出料口，用于将油料通过出料口轮流间断式分配给榨油器；

榨油器，至少两台，分别与油料分配仓的出料口一一对应连通，将油料压榨出油，并将油饼顶出；

推饼器，将油饼沿榨油器的径向推离。

本发明与背景技术相比所产生的有益效果：在自动化连续作业过程中，湿热进料筒可连续不间断地将油料输送至油料分配仓，并暂存在油料分配仓中，油料分配仓根据各工位的榨油器工作情况，间断式将油料分配至不同榨油器，以适应榨油器的工作特性，榨油器完成榨油并顶出油饼后，推饼器自动将油饼推离榨油器。本发明通过一个可连续进料的进料口与多个间断出料的出料口配合，从而解决流水线连续进料与榨油机间断进料的矛盾，保证油料的连续输送，实现榨油机的自动化连续作业。

在其中一个实施例中，所述湿热进料筒的外围均匀布置有蒸汽管道，蒸汽管道与湿热进料筒内部连通，蒸汽管道沿湿热进料筒长度方向布置，各蒸汽管道与湿热进料筒之间至少设有两个蒸汽口，且同一蒸汽管道的所有蒸汽口沿直线依次布置。

有益效果：沿湿热进料筒长度方向布置蒸汽管道，并在湿热进料筒的圆周方向均匀分布蒸汽口，保证蒸汽在湿热进料筒各处均匀进入，从而保障油料温度和湿度均匀，使油料被充分的湿热处理，保证出油率和出油品质。

在其中一个实施例中，所述油料分配仓内设有搅拌板和搅拌轴，搅拌轴穿进油料分配仓，搅拌板套于搅拌轴上，一搅拌驱动器通过搅拌轴驱动搅拌板旋转，各出料口分别设有截止阀。

有益效果：搅拌板的设置有助于保证油料分配仓内的油料温度、湿度均匀，避免由于油料堆积造成的出料口出料不稳定。由于榨油器间断式进料的工作特性，截止阀根据榨油器的工作情况通过间断式开启，以适应榨油器的进料特性，保证油料输送和榨油的自动连续正常运行，防止油料撒漏浪费。

在其中一个实施例中，所述截止阀包括截止板和截止驱动器，截止板设有通孔，截止驱动器驱动截止板往复移动，使通孔与出料口连通或错开。截止阀的结构形式具有多样化，除了采用截止板外，还可以采用可以堵孔其它阀芯结构，而截止驱动器则可以是油缸、气缸、直线电机以及减速电机搭配齿轮齿条等多种结构形式。

在其中一个实施例中，所述油料分配仓的外表面设有蒸汽管道，油料分配仓的内部与蒸汽管道连通。

有益效果：蒸汽管道的设置有助于保证油料分配仓内油料的温度和湿度，从而保证出油率和出油品质。

在其中一个实施例中，所述榨油器设有顶部开口的榨膛，推饼器包括推板、导轨和推饼驱动器，导轨横跨榨膛的顶部开口，推饼驱动器驱动推板沿导轨往复移动，油饼位于推板的移动路径上，推板的移动路径设有用于检测推板的位置位置传感器。

有益效果：推饼驱动器驱动推板沿导轨往复移动，油缸通过压榨板顶出油饼后，推板可自动将油饼推离榨膛的顶部开口，从而方便榨膛重新进料，提高了榨油机的自动化连续作业和榨油效率。

在其中一个实施例中，所述榨油器设有顶部开口的榨膛以及与榨膛连通的接油盘，榨油器顶部设有打开或关闭顶部开口的挡板，榨油器底部设有沿榨膛轴向移动的压榨板，

挡板由挡板基板和挡板油盘拼合而成，挡板基板中部设有挡板凹槽，挡板凹槽内设有间隔设置的长条凸块，挡板油盘套于挡板凹槽内且挡板油盘设有长条通孔，长条凸块套于长条通孔内且两者之间形成部分挡板出油缝，挡板油盘朝向挡板凹槽一侧的表面设有挡板凸台，挡板凸台位于长条通孔的两侧，且挡板凸台与长条通孔之间留有部分挡板出油缝，挡板油盘在相邻挡板凸台之间的侧壁设有侧凹槽，侧凹槽与接油盘连通，

压榨板由压榨板基板和压榨板油盘拼合而成，压榨板基板设有间隔设置的长条凸块，压榨板油盘设有长条通孔，压榨板油盘安装在压榨板基板，且长条凸块套于长条通孔内且两者之间形成部分压榨板出油缝，压榨板油盘朝向压榨板基板一侧的表面设有压榨板凸台，压榨板凸台位于长条通孔的两侧，且压榨板凸台与长条通孔之间留有部分压榨板出油缝。

有益效果：通过在榨膛的顶部设置挡板出油缝，底部设置压榨板出油缝，同时榨膛中部设置榨膛出油缝，实现榨膛的全方位立体出油，从而提高榨油机的出油率。

在其中一个实施例中，所述榨油器设有油缸，油缸包括依次套在油缸缸筒内的大推杆和小推杆，大推杆与小推杆之间设有油路隔离套，油路隔离套内设有小活塞，小活塞将油路隔离套的内腔分隔为有杆腔和无杆腔，大推杆中部设有有杆腔油口、无杆腔油口，有杆腔油口与有杆腔连通，无杆腔油口与无杆腔连通，有杆腔油口、无杆腔油口露出油缸缸筒。

有益效果：将有杆腔油口、无杆腔油口设置在大推杆中部以露出油缸缸筒，从而避免零部件干涉和液压油渍与油料接触，杜绝了二次污染。

在其中一个实施例中，所述油路隔离套两端开口，油路隔离套顶部设有封闭有杆腔的套塞，套塞径向设有与有杆腔连通的套塞孔，大推杆设有沿轴向延伸的导油通道，有杆腔油口通过导油通道、套塞孔与有杆腔连通；

油路隔离套上半部紧贴大推杆，油路隔离套下半部径向缩窄使油路隔离套与大推杆之间形成油路间隙，油路间隙与套塞孔隔断，油路隔离套底部设有套孔，无杆腔油口通过油路间隙、套孔与无杆腔连通。

有益效果：通过设置油路隔离套，并配合套塞孔、油路间隙以及套孔，从而有效分隔无杆腔、有杆腔的油路，而且油路容易加工、可行性高。

以上各实施例，在保证不矛盾的前提下，可以任意组合构成组合式实施例。

本发明所解决的第二个技术问题是要提供一种全自动多工位榨油机的控制方法，它能实现榨油机的自动化连续作业。

上述技术问题通过以下技术方案进行解决：一种全自动多工位榨油机的控制方法，包括：

步骤A，采用蒸汽对榨油机中油料容纳区域预热；

步骤B，将经蒸汽湿热处理的油料连续输送至其中一油料容纳区域，该油料容纳区域将油料轮流分配给不同的榨油器；

步骤C，已分配油料的榨油器将油料压榨出油，并将油饼从榨油器的进料口顶出；

步骤D，沿榨油器径向，将油饼推离榨油器的进料口，并返回步骤B。

本发明与背景技术相比所产生的有益效果：在自动化连续作业过程中，将油料输送至一油料容纳区域，暂存在该油料容纳区域中，并根据各工位的榨油器工作情况，间断式轮流将油料分配至不同榨油器，以适应榨油器的工作特性，榨油器完成榨油并顶出油饼后，自动将油饼推离榨油器。本发明通过一个可连续进料并间断出料的油料容纳区域与榨油器配合，从而解决流水线连续进料与榨油机间断进料的矛盾，保证油料的连续输送，实现榨油机的自动化连续作业。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中湿热进料筒省略蒸汽管道的内部结构示意图；

图3是本发明中蒸汽管道围绕湿热进料筒设置的结构示意图；

图4是本发明中油料分配仓的结构示意图；

图5是图4的结构仰视图；

图6是本发明中油料分配仓的内部结构剖视图；

图7是本发明中截止阀与出料筒出口的工位状态图；

图8是本发明中榨油器的内部结构示意图；

图9是图8的A处结构放大图；

图10是图8的B处结构放大图；

图11是本发明中榨膛的分解结构示意图；

图12是本发明中榨膛的结构示意图；

图13是本发明中挡板的分解结构示意图；

图14是本发明中油缸的内部结构示意图；

图15是本发明中推饼器的结构示意图。

其中，1湿热进料筒，11进料螺杆，12主螺纹，13副螺纹，14机架，15角度调节器，151螺钉支撑脚，152转动副，16下料斗，17进料驱动器；

2油料分配仓，21搅拌板，22搅拌轴，23搅拌驱动器，24透气口，25进料口，26出料筒， 27料位开关；

3榨油器，30榨膛，31榨膛缸筒，32榨膛镶件，33镶件间隙，34缸筒台阶，35镶件台阶，36倒角槽，37榨膛出油缝，38机座，381第一立柱，382第二立柱，383油缸底板，384挡板限位块，39接油盘；

4推饼器，40推板，41支架，411驱动器座，412导轨座，42导轨，43推饼驱动器，44位置传感器，45齿条，46拨片，47托盘，48连杆；

5蒸汽管道，51蒸汽口，52蒸汽阀门， 53保温罩；

6截止阀，61截止板，62截止驱动器，

7挡板，71挡板基板，711挡板轴孔，712挡板扣槽，713挡板凹槽，714长条凸块，72挡板油盘，721长条通孔，722挡板凸台，723侧凹槽，

8压榨板，81压榨板基板，82压榨板油盘，83压榨板凸台，

9油缸，91油缸缸筒，92大推杆，93小推杆，94油路隔离套，941油路间隙，942套孔，95小活塞，96套塞，961套塞孔，97导油通道，98有杆腔油口，99无杆腔油口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

全自动多工位榨油机实施例

如图1-图15所示，本实施例的全自动多工位榨油机，包括湿热进料筒1、油料分配仓2、榨油器3，推饼器4、蒸汽管道5、截止阀6、榨油器3设有挡板7、压榨板8和油缸9。

湿热进料筒1，筒内设有进料螺杆，筒壁设有往筒内注入蒸汽的蒸汽入口，用于向油料分配仓输送油料；油料分配仓2，设有至少一个进料口和至少两个出料口，用于将油料通过出料口轮流间断式分配给榨油器；榨油器3，至少两台，分别与油料分配仓的出料口一一对应连通，将油料压榨出油，并将油饼顶出；推饼器4，将油饼沿榨油器的径向推离。

如图1-图3所示，湿热进料筒1内设有进料螺杆11，湿热进料筒1的外围均匀布置有蒸汽管道5，湿热进料筒1的外围包覆有保温罩53，蒸汽管道5设置在湿热进料筒1与保温罩53之间。蒸汽管道5与湿热进料筒1内部连通并沿湿热进料筒1长度方向布置，各蒸汽管道5与湿热进料筒1之间至少设有2个蒸汽口51，且同一蒸汽管道5的所有蒸汽口51沿直线依次布置，各蒸汽管道5上安装有蒸汽阀门52。蒸汽管道5设置伸出保温罩53的弯折段，蒸汽阀门52设置在弯折段上。

湿热进料筒1倾斜设置，并与水平面成一夹角a，夹角a为30°、45°或60°。湿热进料筒1的低水平端安装在机架14上，且设有与湿热进料筒1内部连通的下料斗16。机架5设有角度调节器15，角度调节器15为安装在机架5底部的螺钉支撑脚61以及湿热进料筒1与机架14连接的转动副152，转动副152具体为设置在湿热进料筒1的转轴和设置在机架14的转轴轴承。

进料螺杆11与进料驱动器17连接，进料驱动器17的输出轴与进料螺杆11平行设置。进料螺杆11设有主螺纹12和副螺纹13，主螺纹12和副螺纹13沿螺杆轴向分段设置，主螺纹12位于进料螺杆11的进料端，副螺纹13位于进料螺杆11的出料端，且主螺纹12和副螺纹13反向旋转，主螺纹12长度为副螺纹13长度的10倍或15倍，螺杆长度为螺杆直径的35倍或45倍。

如图4-图7所示，油料分配仓2设有一个进料口25、五个出料口和三个透气口24，透气口24、进料口25分别设置在油料分配仓2顶部。

油料分配仓2的进料口25与湿热进料筒1的出料端连通，出料口用于与榨油器3连接，各出料口分别设有出料筒26，各出料筒26内设有出料螺杆，各出料筒26的出口设有截止阀6。油料分配仓2内设有控制进料螺杆和出料螺杆工作的料位开关27。

如图7所示，截止阀6包括截止板61和截止驱动器62，截止板61设有通孔，截止驱动器62驱动截止板61往复移动，使通孔与出料筒26连通或错开。

如图6所示，油料分配仓2内设有搅拌板21和搅拌轴22，搅拌轴22竖直穿进油料分配仓2，搅拌板21套于搅拌轴22上，一搅拌驱动器23通过搅拌轴22驱动搅拌板21旋转。油料分配仓2底部中间呈向上凸起的锥状结构，搅拌板21沿锥状结构的母线设置，搅拌轴22与锥状结构同轴设置，出料口设置在油料分配仓2底部并位于油料分配仓2侧壁与锥状结构之间。

油料分配仓2、出料筒26的外表面分别设有蒸汽管道5和保温罩53，油料分配仓2、出料筒26的内部分别与蒸汽管道5连通，蒸汽管道5夹在油料分配仓2或出料筒26与保温罩53之间。蒸汽管道5上安装有蒸汽阀门52。

如图8-图14所示，榨油器3包括机座38，机座38上安装有榨膛30、挡板7、压榨板8、油缸9和接油盘39。

榨膛30顶端开口，挡板7打开或关闭榨膛30的开口，压榨板8设置在榨膛30底部且与油缸9的小推杆93相连，榨膛30的侧壁设置榨膛出油缝37，挡板7设有挡板出油缝，压榨板8设有压榨板出油缝，榨膛出油缝37、挡板出油缝、压榨板出油缝分别与接油盘39连通。榨膛出油缝37、挡板出油缝、压榨板出油缝为长条形结构。

机座38包括第一立柱381、第二立柱382和油缸底板383，第一立柱381、第二立柱382分别安装在油缸底板383，挡板7一端设有挡板轴孔711，挡板7另一端设有挡板扣槽712，挡板7通过挡板轴孔711与第一立柱381轴连接，并挡板驱动器在驱动下绕第一立柱381旋转，使挡板扣槽712与第二立柱382相扣或脱离，第一立柱381和第二立柱382的端部分别设置挡板限位块384。

如图11和图12所示，榨膛30由榨膛缸筒31和榨膛镶件32拼合而成。榨膛镶件32的水平截面为空心环形齿状结构，榨膛镶件32设置在榨膛缸筒31内，并紧贴榨膛缸筒31内壁，榨膛镶件32相邻齿之间的镶件间隙33与接油盘39连通，榨膛出油缝37设置在与镶件间隙33相对的榨膛镶件32壁面上。

如图9所示，榨膛缸筒31内壁设有径向向内凸出的缸筒台阶34，榨膛镶件32外壁设有径向向外凸出的镶件台阶35，镶件台阶35支承在缸筒台阶34上。榨膛30顶端的开口设有使开口向外扩展的倒角，挡板2与倒角之间形成倒角槽36，挡板出油缝通过倒角槽36与接油盘39连通。

如图13所示，挡板7由挡板基板71和挡板油盘72拼合而成，挡板基板71中部设有挡板凹槽713，挡板凹槽713内设有间隔设置的长条凸块714，挡板油盘72套于挡板凹槽713内且挡板油盘72设有长条通孔721，长条凸块714套于长条通孔721内且两者之间形成部分挡板出油缝。挡板油盘72朝向挡板凹槽713一侧的表面设有挡板凸台722，挡板凸台722位于长条通孔721的两侧，且挡板凸台722与长条通孔721之间留有部分挡板出油缝，挡板油盘72在相邻挡板凸台722之间的侧壁设有侧凹槽723，侧凹槽723与接油盘39连通。

如图10所示，压榨板8由压榨板基板81和压榨板油盘82拼合而成，压榨板基板81设有间隔设置的长条凸块，压榨板油盘82设有长条通孔，压榨板油盘82安装在压榨板基板81，且长条凸块套于长条通孔内且两者之间形成部分压榨板出油缝。压榨板油盘82朝向压榨板基板81一侧的表面设有压榨板凸台83，压榨板凸台83位于长条通孔的两侧，且压榨板凸台83与长条通孔之间留有部分压榨板出油缝。

如图14所示，油缸9为二级伸缩式油缸，包括依次相套的油缸缸筒91、大推杆92和小推杆93。油缸缸筒91的筒壁与筒底采用激光焊接而成。大推杆92与小推杆93之间设有油路隔离套94，油路隔离套94内设有小活塞95，小活塞95将油路隔离套94的内腔分隔为有杆腔和无杆腔，油路隔离套94两端开口，油路隔离套94顶部设有封闭有杆腔的套塞96，小推杆93一端伸入油路隔离套94的内腔并与小活塞95固接，小推杆93另一端穿过套塞96伸出油路隔离套94。

大推杆92设有沿轴向延伸的导油通道97，且大推杆92中部设有有杆腔油口98、无杆腔油口99，有杆腔油口98、无杆腔油口99露出油缸缸筒91。

套塞96径向设有与有杆腔连通的套塞孔961。有杆腔油口98通过导油通道97、套塞孔961与有杆腔连通。

油路隔离套94上半部紧贴大推杆92，油路隔离套94下半部径向缩窄使油路隔离套94与大推杆92之间形成油路间隙941。油路间隙941与套塞孔961隔断，油路隔离套94底部设有套孔942，无杆腔油口99通过油路间隙941、套孔942与无杆腔连通。

如图15所示，推饼器4位于榨油器3的榨膛30轴线方向以及挡板7上方。推饼器4包括推板40、支架41、导轨42和推饼驱动器43。

支架41由横梁以及分别设置在横梁两端的驱动器座411、导轨座412组成，推饼驱动器43安装在驱动器座411，导轨42安装在导轨座412。导轨2横跨榨膛30的顶部开口且推板40安装在导轨42上，推饼驱动器43驱动推板40沿导轨42往复移动。支架41沿导轨42设有三个位置传感器44，分别对应推板40在第一工位、第二工位、第三工位的位置，位置传感器44用于检测推板40的位置，从而保证运动部件位置准确和设备运行可靠。

推板40一端安装在导轨42上，另一端安装有齿条45，齿条45与推饼驱动器43驱动的齿轮啮合。推板40两侧分别向下弯折，弯折段分别安装有拨片46，两块拨片46在推板40两侧对称设置，并与推板40同步移动。两拨片46之间设有连接两者的强化板（图未示）。

导轨42和齿条45的下方设有托盘47，托盘47通过连杆48与支架41相连。托盘47为开口方向竖直设置的口字结构，托盘47周边分别设有向上弯折的翻边，托盘47其中一条边与导轨42或齿条45相对设置。

本发明的工作原理：

本发明中的油料分配仓2具有五个出料口，即最多可以搭配五台榨油器3。工作时，油料通过湿热进料筒1从油料分配仓2的进料口25连续进入油料分配仓2，并暂存在油料分配仓2中，搅拌驱动器23驱动搅拌板21搅拌油料分配仓2中的油料，使其顺利输送至油料分配仓2的出料口。

当油料分配仓2的第一出料口对应的榨油器3需要进料时，榨油器3的挡板驱动器控制挡板7打开榨膛30顶端的开口，第一出料口对应的截止阀6打开，出料螺杆驱动器驱动出料筒26内的出料螺杆将油料分配仓2中的油料通过第一出料口及相应的出料筒26输送至榨油器3，出料螺杆采用计量螺旋计量上料，保证榨油器3每次上料量一致，榨油器3达到设定上料量后，截止阀6关闭，挡板驱动器控制挡板7关闭榨膛30的开口。

然后，油缸9开始工作，推动压榨板8向上移动压缩榨膛30内的油料，此时，榨膛30内榨出的食用油分别经榨膛出油缝37、挡板出油缝、压榨板出油缝流至接油盘39；完成榨油后，挡板7打开榨膛30的开口，油缸9的小推杆93顶出油饼，接着，推饼器4的推板40将油饼沿榨油器3的径向推离榨膛30的开口，最后截止阀6打开，出料筒26内的出料螺杆重新向榨膛30加入油料。

油缸9在初始状态下开始工作时，大推杆92带动小推杆93（两者保持相对静止）和压榨板8向上移动，压榨油料，直至榨油结束。接着，挡板7打开榨膛30顶端的开口，大推杆92停止移动，小推杆93和压榨板8继续向上移动，将榨膛30内的油饼顶出，然后，推饼器4将油饼沿榨油器3的径向推离榨膛30的顶部开口，同时，小推杆93和压榨板8复位，最后大推杆92带动小推杆93（两者保持相对静止）和压榨板8复位回到初始状态。

大推杆92向上移动时采用高压、小流量驱动，其余动作均采用低压、大流量驱动，高、低压分开，有助于提高生产速度、降低能源消耗，减小电机规格、节省成本。此外，小推杆93采用压力检测方法判断顶出或退回是否到位，解决因油缸内部空间限制而无法安装位置传感器检测顶出或退回是否到位的问题。

在第一出料口对应的榨油器3工作时，与第一出料口对应的截止阀6关闭，此时若第二、第三、第四或第五出料口对应的任一榨油器3需要进料，与之对应的截止阀6打开，相应出料筒26内的出料螺杆将油料分配仓2中的油料通过相应出料口及出料筒26输送至对应工位的榨油器3，当榨油器3达到设定上料量后，截止阀6关闭。如此循环，有效解决湿热进料筒1连续进料与榨油器3间断进料的矛盾，实现榨油机的自动化连续作业。

在自动化连续作业过程中，油料通过进料口连续进入油料分配仓，并暂存在油料分配仓中，由于榨油机间断式进料的工作特性，截止阀根据榨油机的工作情况通过间断式开启截止阀，以适应榨油机的进料特性，保证油料输送和榨油的自动连续正常运行，防止油料撒漏浪费。本发明通过一个连续进料的进料口与多个间断出料的出料口配合，从而解决流水线连续进料与榨油机间断进料的矛盾，保证油料的连续输送，实现榨油机的自动化连续作业。

全自动多工位榨油机控制方法实施例

本实施例的全自动多工位榨油机控制方法，包括：

步骤A，采用蒸汽对榨油机中油料容纳区域预热；

步骤B，将经蒸汽湿热处理的油料连续输送至其中一油料容纳区域，该油料容纳区域将油料轮流分配给不同的榨油器；

步骤C，已分配油料的榨油器将油料压榨出油，并将油饼从榨油器的进料口顶出；

步骤D，沿榨油器径向，将油饼推离榨油器的进料口，并返回步骤B。

控制方法步骤细化表

本发明通过油料分配仓2暂存经连续蒸汽湿热处理的油料，然后通过计量上料将油料分配仓2中的油料轮流分配给不同工位的压榨器3，压榨器3多级压榨出油。本发明采用PLC数字化自动控制，根据压榨器3只能间断式进料的工作特性，采用多工位压榨器弥补湿热进料筒1连续进料、压榨器3间断式进料的时间差，从而实现榨油机的自动化连续作业，而且压榨器3采用低压大流量与高压小流量独立驱动、多级压榨压力与保压时间控制，具有生产效率高，省人省时，油品质量稳定，适合高档食用油生产的特点。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种全自动多工位榨油机，其特征在于：包括

湿热进料筒（1），倾斜设置并与水平面成一夹角a，筒内设有进料螺杆，筒壁设有往筒内注入蒸汽的蒸汽入口，用于向油料分配仓输送油料；

油料分配仓（2），设有至少一个进料口和至少两个出料口，用于将油料通过出料口轮流间断式分配给榨油器；

榨油器（3），至少两台，分别与油料分配仓的出料口一一对应连通，将油料压榨出油，并将油饼顶出；

推饼器（4），将油饼沿榨油器的径向推离；

所述榨油器设有油缸（9），油缸（9）包括依次套在油缸缸筒（91）内的大推杆（92）和小推杆（93），大推杆（92）与小推杆（93）之间设有油路隔离套（94），油路隔离套（94）内设有小活塞（95），小活塞（95）将油路隔离套（94）的内腔分隔为有杆腔和无杆腔，大推杆（92）中部设有有杆腔油口（98）、无杆腔油口（99），有杆腔油口（98）与有杆腔连通，无杆腔油口（99）与无杆腔连通，有杆腔油口（98）、无杆腔油口（99）露出油缸缸筒（91）；

所述油路隔离套（94）两端开口，油路隔离套（94）顶部设有封闭有杆腔的套塞（96），套塞（96）径向设有与有杆腔连通的套塞孔（961），大推杆（92）设有沿轴向延伸的导油通道（97），有杆腔油口（98）通过导油通道（97）、套塞孔（961）与有杆腔连通；油路隔离套（94）上半部紧贴大推杆（92），油路隔离套（94）下半部径向缩窄使油路隔离套（94）与大推杆（92）之间形成油路间隙（941），油路间隙（941）与套塞孔（961）隔断，油路隔离套（94）底部设有套孔（942），无杆腔油口（99）通过油路间隙（941）、套孔（942）与无杆腔连通。

2.根据权利要求1所述的全自动多工位榨油机，其特征在于：所述湿热进料筒（1）的外围均匀布置有蒸汽管道（5），蒸汽管道（5）与湿热进料筒（1）内部连通，蒸汽管道（5）沿湿热进料筒（1）长度方向布置，各蒸汽管道（5）与湿热进料筒（1）之间至少设有两个蒸汽口（51），且同一蒸汽管道（5）的所有蒸汽口（51）沿直线依次布置。

3.根据权利要求1所述的全自动多工位榨油机，其特征在于：所述油料分配仓（2）内设有搅拌板（21）和搅拌轴（22），搅拌轴（22）穿进油料分配仓（2），搅拌板（21）套于搅拌轴（22）上，一搅拌驱动器（23）通过搅拌轴（22）驱动搅拌板（21）旋转，各出料口分别设有截止阀（6）。

4.根据权利要求3所述的全自动多工位榨油机，其特征在于：所述截止阀（6）包括截止板（61）和截止驱动器（62），截止板（61）设有通孔，截止驱动器（62）驱动截止板（61）往复移动，使通孔与出料口连通或错开。

5.根据权利要求1所述的全自动多工位榨油机，其特征在于：所述油料分配仓（2）的外表面设有蒸汽管道（5），油料分配仓（2）的内部与蒸汽管道（5）连通。

6.根据权利要求1所述的全自动多工位榨油机，其特征在于：所述榨油器（3）设有顶部开口的榨膛，推饼器（4）包括推板（40）、导轨（42）和推饼驱动器（43），导轨（42）横跨榨膛的顶部开口，推饼驱动器（43）驱动推板（40）沿导轨（42）往复移动，油饼位于推板（40）的移动路径上，推板（40）的移动路径设有用于检测推板（40）的位置位置传感器（44）。

7.根据权利要求1所述的全自动多工位榨油机，其特征在于：所述榨油器（3）设有顶部开口的榨膛以及与榨膛连通的接油盘（39），榨油器顶部设有打开或关闭顶部开口的挡板（7），榨油器底部设有沿榨膛轴向移动的压榨板（8），挡板（7）由挡板基板（71）和挡板油盘（72）拼合而成，挡板基板（71）中部设有挡板凹槽（713），挡板凹槽（713）内设有间隔设置的长条凸块（714），挡板油盘（72）套于挡板凹槽（713）内且挡板油盘（72）设有长条通孔（721），长条凸块（714）套于长条通孔（721）内且两者之间形成部分挡板出油缝，挡板油盘（72）朝向挡板凹槽（713）一侧的表面设有挡板凸台（722），挡板凸台（722）位于长条通孔（721）的两侧，且挡板凸台（722）与长条通孔（721）之间留有部分挡板出油缝，挡板油盘（72）在相邻挡板凸台（722）之间的侧壁设有侧凹槽（723），侧凹槽（723）与接油盘（39）连通，压榨板（8）由压榨板基板（81）和压榨板油盘（82）拼合而成，压榨板基板（81）设有间隔设置的长条凸块，压榨板油盘（82）设有长条通孔，压榨板油盘（82）安装在压榨板基板（81），且长条凸块套于长条通孔内且两者之间形成部分压榨板出油缝，压榨板油盘（82）朝向压榨板基板（81）一侧的表面设有压榨板凸台（83），压榨板凸台（83）位于长条通孔的两侧，且压榨板凸台（83）与长条通孔之间留有部分压榨板出油缝。

8.一种如权利要求1-7任一项所述全自动多工位榨油机的控制方法，其特征在于：包括

步骤A，采用蒸汽对榨油机中油料容纳区域预热；

步骤B，将经蒸汽湿热处理的油料连续输送至其中一油料容纳区域，该油料容纳区域将油料轮流分配给不同的榨油器；

步骤C，已分配油料的榨油器将油料压榨出油，并将油饼从榨油器的进料口顶出；

步骤D，沿榨油器径向，将油饼推离榨油器的进料口，并返回步骤B。

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