CN109782738A - 集成供液控制系统的仿真测试系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的集成供液控制系统的仿真测试系统及方法，其中的系统包括控制器、仿真器和测试管理服务器；仿真器中的接口功能配置模块根据测试需求对传输接口进行配置；传感器信号模拟模块根据测试需求模拟传感器信号；信号采集模块通过传输接口接收控制器发送的根据传感器信号生成的反馈信号，将反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；测试管理服务器根据控制信号是否与测试需求相匹配得到测试结果。采用上述方案，选择了更符合现场应用、精度更高的传感器信号模拟方式以及控制器信号采集及分析方式，代替人工现场测试和信号采集，能够实现对集成供液控制系统的控制方式快速模拟，使其更贴合集成供液控制系统的实际运行情况。

Description

集成供液控制系统的仿真测试系统及方法

技术领域

本发明涉及煤矿井下电液控制技术领域，具体涉及一种集成供液控制系统的仿真测试系统及方法。

背景技术

集成供液系统是综采液压支架、采煤机喷雾等液压系统的动力源，集泵站、电磁卸载自动控制、泵站智能控制、变频控制、多级过滤、乳化液自动配比、清水过滤及控制、系统运行状态记录与上传于一体的自动化系统。该系统具有结构布局复杂、控制设备众多、控制逻辑复杂、智能化程度高、安全性要求高等特点。

集成供液控制系统为液压支架提供动力来源，该系统的运行主要是依赖种类繁多的传感器和众多外围设备，形成了一个闭环控制系统。传感器用于监测整个系统的运行状态，例如系统压力，油温，油压，油位，液位，水位等；外围设备(油泵，水泵，液箱，水箱等)可完成增压，卸荷，启泵，停泵，进油，进液，进水等功能。当传感器反馈的值与设定的要求值不相符时，控制系统中的控制器控制外围设备运行，从而调节整个系统的运行。例如，当乳化油不停地消耗，导致油位低于设定的低位，控制器打开加油泵进行加油，待油位回到正常范围内，控制器关闭加油泵停止加油。

实际综采工作面的采煤工艺差别较大，液压设备的需求差异较大，造成集成供液控制系统的复杂性，多变性。仅对集成供液控制系统的某些组成部分进行分析设计，可能导致与系统其他部分的工作不协调、不兼容，集成供液控制系统能否在复杂条件下完成对各设备的监测和控制并无法确定。所以体系化的集成供液控制系统是高产高效采煤的重要基础，而对于整个集成供液控制系统的测试是关乎整个系统性能、质量的重要环节。由于矿井对集成供液控制系统的需求不同，造成传感器与外围设备种类差别较大。测试中若使用实际传感器则成本过高。而集成供液控制系统所控制的外围设备也多为大型设备，无法在空间较小的实验室摆放，且使用实际的设备同样成本过高，因此，目前对集成供液控制系统的测试还处于在现场手动测试阶段。由于现场实际工况条件复杂，当系统出现故障或者无法适应现场工况时，很难在实验室将现场故障进行复原，也就无法模拟和验证在不同工况条件下集成工业控制系统的适应性。

发明内容

本发明旨在提供一种集成供液控制系统的仿真测试系统及方法，以解决现有技术中集成供液控制系统通过人工在现场测试所存在的场景无法复现、系统适应性差的问题。

为此，本发明提供一种集成供液控制系统的仿真测试系统，包括控制器、仿真器和测试管理服务器；所述仿真器通过传输接口与所述控制器电连接，所述仿真器与所述测试管理服务器通信连接；其中：

所述控制器搭载的运行系统与集成供液控制器中的运行系统相同；

所述测试管理服务器用于配置仿真测试系统的测试需求；

所述仿真器包括接口功能配置模块、传感器信号模拟模块和信号采集模块，其中：

所述接口功能配置模块，根据所述测试需求对所述传输接口进行配置；所述传感器信号模拟模块，根据所述测试需求模拟传感器信号，并通过所述传输接口将所述传感器信号发送至所述控制器；所述信号采集模块，通过所述传输接口接收所述控制器发送的根据所述传感器信号生成的反馈信号，将所述反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；

所述测试管理服务器接收所述控制信号，根据所述控制信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

可选地，上述的集成供液控制系统的仿真测试系统中，所述仿真器中还包括故障信号模拟模块：

所述故障信号模拟模块，根据所述测试需求模拟故障信号，并通过所述传输接口将所述故障信号发送至所述控制器；

所述信号采集模块，还用于通过所述传输接口接收所述控制器发送的根据所述故障信号生成的调节信号，将所述调节信号转换为适于通信传输的故障应对信号；

所述测试管理服务器还用于接收所述故障应对信号，根据所述故障应对信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

可选地，上述的集成供液控制系统的仿真测试系统中，所述信号采集模块包括第一子模块和第二子模块；所述第一子模块用于采集所述控制信号或所述故障应对信号中对于外围设备的控制类信号；所述第二子模块用于采集所述控制信号或所述故障应对信号中的电磁阀调控信号。

可选地，上述的集成供液控制系统的仿真测试系统中，还包括展示装置：

所述展示装置包括展示控制模块和显示面板；

所述展示控制模块与所述仿真器通信连接，接收所述控制信号和/或所述故障应对信号和/或所述测试结果，并控制所述显示面板显示所述控制信号和/或所述故障应对信号和/或所述测试结果。

可选地，上述的集成供液控制系统的仿真测试系统中，所述展示装置还与所述控制器通信连接；

所述展示控制模块还用于接收所述控制器运行状态信息并控制所述显示面板显示所述运行状态信息。

可选地，上述的集成供液控制系统的仿真测试系统中，所述传感器信号模拟模块，其模拟的传感器信号包括电压、电流、开关量和RS485通信信号中的至少一种以适应不同类型的传感器。

可选地，上述的集成供液控制系统的仿真测试系统中，所述仿真器配置有数据接口，所述数据接口适于与其他仿真器的数据接口通信连接。

本发明还提供一种利用以上任一项所述的集成供液控制系统的仿真测试系统实现的仿真测试方法，包括如下步骤：

在控制器搭载运行系统，所述控制器搭载的运行系统与集成供液控制器中的运行系统相同；

在测试管理服务器中嵌入测试用例，所述测试用例根据集成供液控制系统的实际应用场景配置测试需求；

在仿真器中根据所述测试需求对传输接口进行配置；

所述测试管理服务器运行所述测试用例，向所述仿真器发送所述测试需求；

所述仿真器中的传感器信号模拟模块根据所述测试需求模拟传感器信号，并通过所述传输接口将所述传感器信号发送至所述控制器；

所述控制器根据所述传感器信号生成反馈信号，并将所述反馈信号通过所述传输接口发送至所述仿真器；

所述仿真器中的信号采集模块接收所述反馈信号将所述反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；

所述测试管理服务器接收所述控制信号，根据所述控制信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

可选地，上述的仿真测试方法中，还包括如下步骤：

所述仿真器中的故障信号模拟模块根据所述测试需求模拟故障信号，并通过所述传输接口将所述故障信号发送至所述控制器；

所述控制器根据所述故障信号生成调节信号，并将所述调节信号通过所述传输接口发送至所述仿真器；

所述仿真器中的信号采集模块接收所述调节信号将所述调节信号转换为适于通信传输的故障应对信号；

所述测试管理服务器接收所述故障应对信号，根据所述故障应对信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

本发明提供的上述技术方案与现有技术相比至少具有如下有益效果：

本发明提供的集成供液控制系统的仿真测试系统及方法，其中的系统包括控制器、仿真器和测试管理服务器；仿真器通过传输接口与控制器电连接，仿真器与测试管理服务器通信连接；控制器搭载的运行系统与集成供液控制器中的运行系统相同；测试管理服务器用于配置仿真测试系统的测试需求；仿真器包括接口功能配置模块、传感器信号模拟模块和信号采集模块，接口功能配置模块，根据测试需求对传输接口进行配置；传感器信号模拟模块，根据测试需求模拟传感器信号，并通过传输接口将传感器信号发送至控制器；信号采集模块，通过传输接口接收控制器发送的根据传感器信号生成的反馈信号，将反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；测试管理服务器接收控制信号，根据控制信号是否与测试需求相匹配得到测试结果。采用上述方案，能够实现仿真器与控制器接口的自动化配置，可针对不同项目需求设定配置，使得仿真测试系统可适用于各种应用场景下的仿真测试，具有极强的通用性。由于选择了更符合现场应用、精度更高的传感器信号模拟方式以及控制器信号采集及分析方式，代替人工现场测试和信号采集，能够实现对集成供液控制系统的控制方式快速模拟，使其更贴合集成供液控制系统的实际运行情况。

附图说明

图1为本发明一个实施例所述集成供液控制系统的仿真测试系统的原理框图；

图2为本发明另一个实施例所述集成供液控制系统的仿真测试系统的原理框图；

图3为本发明一个实施例所述利用集成供液控制系统的仿真测试系统实现仿真测试的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广。因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

实施例1

本实施例提供一种集成供液控制系统的仿真测试系统，如图1所示，包括控制器1、仿真器2和测试管理服务器3；所述仿真器2通过传输接口与所述控制器1电连接，所述仿真器2与所述测试管理服务器3通信连接；其中，所述控制器1搭载的运行系统与集成供液控制器中的运行系统相同；所述测试管理服务器3用于配置仿真测试系统的测试需求；所述仿真器2包括接口功能配置模块201、传感器信号模拟模块202和信号采集模块203，图中所示的仿真器2中还包括通信模块204，其中的通信模块204用于与测试管理服务器3实现通信，该通信模块204可以从结构上设置在仿真器2中，通信模块204可以包括串口通信模块和CAN通信模块，也可以根据通信方式扩展其他的通信模块在其中。其中：

所述接口功能配置模块201，根据所述测试需求对所述传输接口进行配置；所述传感器信号模拟模块202，根据所述测试需求模拟传感器信号，并通过所述传输接口将所述传感器信号发送至所述控制器1；所述信号采集模块203，通过所述传输接口接收所述控制器1发送的根据所述传感器信号生成的反馈信号，将所述反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；所述测试管理服务器3接收所述控制信号，根据所述控制信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

以上方案中，集成供液控制系统控制器的核心功能，就是接收各传感器输出的信号并依据传感器信号做出相应控制。测试管理服务器3中可以装载测试用例，测试用例中包括集成供液控制系统在各种情况下模拟情况，其中包括集成供液控制系统的外围设备均处于正常工作状态时、部分外围设备处于故障情况下时的模拟情况，也即测试管理服务器3通过发送测试用例中的测试需求控制仿真器2中的传感器模拟类型、变化趋势和变化频率等。另外，测试用例中包括有集成供液系统控制器在遇到各种情况时应当输出的理论信号当仿真器2采集到控制器1输出的控制信号后，将控制信号发送至测试管理服务器3中，测试管理服务器就能够根据相应情况下实际收到的控制信号与理论控制信号进行比对，判断控制器1输出的控制信号是否是正确的，如果是正确的则测试通过，否则说明控制器1的控制逻辑出现问题，由于控制器1搭载的运行系统与集成供液控制系统控制器中的运行系统是相同的，此时仿真测试系统中控制器1所存在的故障就是实际集成供液系统控制器所存在的故障。

以上方案中，集成供液控制系统的各个检测位置上均安装有各种类型的传感器，这类传感器的信号类型根据其实际型号和所测量信号的物理意义均有所不同，相应地，不同传感器信号所占用的传输接口也有所区别。在测试管理服务器中，根据项目的实际需求能够确定所采用的传感器的实际类型和数量，每一传感器的型号是什么样的，因此能够确定每一传感器的检测值是电压还是电流，并且能够确定电压的范围或电流的范围。相应地，传感器信号模拟模块202可以根据测试需求中的上述信息模拟包括电压、电流、开关量、RS485通信类等各类传感器信号。而传输接口一般具有多个传输端口，仿真器2中的接口功能配置模块，即可确定每一传输端口应该对应的是哪一传感器信号或者控制信号，从而能够令上述仿真器中的传感器信号模拟模块与控制器实现数据的传输。当测试项目的实际应用场景不同，所采用的传感器等有变化时，不需要对传输接口进行更换，只需要通过接口功能配置模块201对接口的不同传输端口进行定义即可，由此使得本方案中的仿真测试系统具有极强的通用性。

通过以上方案，测试管理服务器3通过串口通信模块、CAN通信模块等通信模块204与仿真器2中的各块进行通信，控制各模块完成各自的功能，并对各模块的反馈进行数据分析、测试控制器是否按照理论设计完成了相应的控制动作。

实施例2

本实施例提供的集成供液控制系统的仿真测试系统，如图2所示，所述仿真器2还包括故障信号模拟模块205，根据所述测试需求模拟故障信号，并通过所述传输接口将所述故障信号发送至所述控制器1；所述信号采集模块，还用于通过所述传输接口接收所述控制器发送的根据所述故障信号生成的调节信号，将所述调节信号转换为适于通信传输的故障应对信号；所述测试管理服务器3还用于接收所述故障应对信号，根据所述故障应对信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

测试管理服务器3中，关于故障场景的测试用例能够对故障场景对应的传感器信号进行限定。例如，故障对应于油压过低，则相应地测量油压的传感器的输出信号就会表示油压过低，具体体现为传感器输出的电压值过低，具体传感器电压值可以根据故障场景对于油压的限定来确定。又例如，当外围设备温度超限，则对应地该位置处的传感器就应该检测到一个与超限温度值对应的温度信号，可以体现为传感器输出的电压值或电流值超过其预先设定的允许范围等。因此，故障信号模拟模块中能够接收到测试用例中对于测试需求的限定，从而能够确定故障场景下故障模拟信号，之后传感器信号模拟模块能够依据故障信号模拟模块确定的结果来输出与故障场景对应的信号至控制器。控制器能够根据故障信号和不在预设范围内的传感器信号，解析出与上述信号对应的故障场景。理论上，控制器在确定故障场景后，就能够确定下一步的执行操作，例如油压过高时，需要开启泄压阀泄压，当设备温度过高时可以暂停该设备等。相应地，控制器会依据要执行的动作输出反馈信号，以控制相应的设备动作。本实施例中的方案就是要判断控制器依据故障信号输出的反馈信号是否与理论设定相同。

以上方案中，故障信号模拟模块根据测试管理服务器的测试需求，能够采用边界值，等价类，场景法，状态图，因果图，正交法等方法，模拟集成供液控制系统运行的故障情景，复现系统在现场运行的故障情况。

进一步地，如图2所示，所述信号采集模块包括第一子模块206和第二子模块207；所述第一子模块206用于采集所述控制信号或所述故障应对信号中对于外围设备的控制类信号；所述第二子模块207用于采集所述控制信号或所述故障应对信号中的电磁阀调控信号。例如，当需要控制某一电磁阀开启或关闭时，此时由第二子模块207采集相应信号，当需要控制某一设备的启停时，此时由第一子模块206采集相应信号。而图中，通信模块包括串口通信模块208和CAN通信模块209，其中根据数据类型选择合适的通信方式即可。

如图2所示，优选地，所述仿真测试系统还包括展示装置4。所述展示装置4包括展示控制模块41和显示面板42；所述展示控制模块41与所述仿真器2通信连接，接收所述控制信号和/或所述故障应对信号和/或所述测试结果，并控制所述显示面板42显示所述控制信号和/或所述故障应对信号和/或所述测试结果。所述展示装置4还与所述控制器1通信连接；所述展示控制模块41还用于接收所述控制器运行状态信息并控制所述显示面板42显示所述运行状态信息。作为一种优选的实现方式，如图2，所述展示装置4还可以包括可视化模块43，用于显示通讯和控制数据以及控制器的运行状态，而由显示面板42显示系统控制结果、测试结果等。另外，在展示装置4中，还可以通过指示灯、报警器、展示面板等方式呈现系统的运行状态或控制过程。

以上方案中，设置了具有可视化功能的展示装置，方便测试人员对整个测试流程进行把控，也提高了测试效率。

另外，如图所示，还可以为所述仿真器配置数据接口210，所述数据接口210适于与其他仿真器的数据接口通信连接。如此可以实现仿真器的串联或者并联，可用于复杂的集成供液控制系统的测试。

实施例3

本实施例提供一种利用上述的集成供液控制系统的仿真测试系统实现的仿真测试方法，如图3所示，包括如下步骤：

S1:在控制器中搭载运行系统，所述控制器搭载的运行系统与集成供液控制器中的运行系统相同。

S2:在测试管理服务器中嵌入测试用例，所述测试用例根据集成供液控制系统的实际应用场景配置测试需求；测试管理服务器与仿真器的通信需要串口通信模块或CAN通信模块做桥梁，测试管理服务器将测试需求对应的指令发送给仿真器中的各模块，且各模块的数据也会反馈给测试管理服务器。测试管理服务器通过发送测试需求控制仿真器的传感器模拟类型、变化趋势和变化频率，协调多个仿真设备之间的协同工作，同时收集仿真器的测试结果，数据分析，生成测试报告。

S3:在仿真器中根据所述测试需求对传输接口进行配置；根据不同的测试场景对应的配置需求完成仿真器与控制器间传输接口的对应配置，以及传感器输出参数范围及变化方式等参数配置，使得该测试系统具有通用性，可针对具体测试要求实现个性化配置。

S4:所述测试管理服务器运行所述测试用例，向所述仿真器发送所述测试需求。

S5:所述仿真器中的传感器信号模拟模块根据所述测试需求模拟传感器信号，并通过所述传输接口将所述传感器信号发送至所述控制器；传感器信号模拟模块会对应模拟输出包括电流、电压、开关量、RS485通信类等各类传感器的信号，实现对现场不同类型传感器的模拟。

S6:所述控制器根据所述传感器信号生成反馈信号，并将所述反馈信号通过所述传输接口发送至所述仿真器；

S7:所述仿真器中的信号采集模块接收所述反馈信号将所述反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；

S8:所述测试管理服务器接收所述控制信号，根据所述控制信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

以上方案中，控制器根据接收的传感器信号，完成逻辑判断并发出反馈信号，反馈信号被信号采集模块识别，可以通过通信模块下达给展示控制模块，并在相应的展示面板或可视化模块中展现出反馈信号及反馈信号对应的工程上的控制结果；还可以通过通信模块将反馈信号反馈给测试管理服务器，再由测试管理服务器自动比对模拟测试情景与其造成的控制结果是否相符合，自动判断测试是否通过，并输出结果。自此，即完成了从信号发生，到逻辑判断，再到执行控制，最后展示控制结果并输出测试结果的流程。整个测试过程中，控制器的运行状态信息始终可以通过展示控制模块发送给相应的显示面板或可视化模块进行可视化展示，方便观察和发现问题，对整个系统的运行进行宏观把控。

进一步第，上述方法还可以包括如下步骤：

S9:所述仿真器中的故障信号模拟模块根据所述测试需求模拟故障信号，并通过所述传输接口将所述故障信号发送至所述控制器；采用边界值，等价类，场景法，状态图，因果图，正交法等方法，模拟集成供液控制系统运行的故障情景，复现系统在现场运行的故障情况。

S10:所述控制器根据所述故障信号生成调节信号，并将所述调节信号通过所述传输接口发送至所述仿真器；

S11:所述仿真器中的信号采集模块接收所述调节信号将所述调节信号转换为适于通信传输的故障应对信号；

S12:所述测试管理服务器接收所述故障应对信号，根据所述故障应对信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

以上方案中，控制器根据接收的故障信号，完成逻辑判断并发出调节信号，调节信号被信号采集模块识别，可以通过通信模块下达给展示控制模块，并在相应的展示面板或可视化模块中展现出调节信号及调节信号对应的工程上的控制结果；还可以通过通信模块将调节信号反馈给测试管理服务器，再由测试管理服务器自动比对模拟测试情景与其造成的控制结果是否相符合，自动判断测试是否通过，并输出结果。自此，即完成了从故障发生，到逻辑判断，再到执行控制，最后展示控制结果并输出测试结果的流程。

以上方案中至少具有如下效果：1)实现仿真设备与集成供液控制系统控制器接口自动化配置，可针对不同项目需求设定配置，通用性更强，代替手动连接端口。2)选择了更符合现场应用、精度更高的传感器信号模拟方式，代替电位器等落后的模拟方式。3)可对集成供液控制系统的故障情景快速模拟，更贴合集成供液控制系统的实际运行情况。4)可对各类控制信号进行同时的、多路的自动采集，无需手动测量，提高测试效率。5)设置具有可视化功能的展示台、监控系统，方便研究人员对整个测试流程进行把控，也提高了测试效率。6)模块化的设备方便维修、更换、管理。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种集成供液控制系统的仿真测试系统，其特征在于，包括控制器、仿真器和测试管理服务器；所述仿真器通过传输接口与所述控制器电连接，所述仿真器与所述测试管理服务器通信连接；其中：

所述控制器搭载的运行系统与集成供液控制器中的运行系统相同；

所述测试管理服务器用于配置仿真测试系统的测试需求；

所述仿真器包括接口功能配置模块、传感器信号模拟模块和信号采集模块，其中：

所述接口功能配置模块，根据所述测试需求对所述传输接口进行配置；所述传感器信号模拟模块，根据所述测试需求模拟传感器信号，并通过所述传输接口将所述传感器信号发送至所述控制器；所述信号采集模块，通过所述传输接口接收所述控制器发送的根据所述传感器信号生成的反馈信号，将所述反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；

所述测试管理服务器接收所述控制信号，根据所述控制信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

2.根据权利要求1所述的集成供液控制系统的仿真测试系统，其特征在于，所述仿真器中还包括故障信号模拟模块：

所述故障信号模拟模块，根据所述测试需求模拟故障信号，并通过所述传输接口将所述故障信号发送至所述控制器；

所述信号采集模块，还用于通过所述传输接口接收所述控制器发送的根据所述故障信号生成的调节信号，将所述调节信号转换为适于通信传输的故障应对信号；

所述测试管理服务器还用于接收所述故障应对信号，根据所述故障应对信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

3.根据权利要求2所述的集成供液控制系统的仿真测试系统，其特征在于：

所述信号采集模块包括第一子模块和第二子模块；所述第一子模块用于采集所述控制信号或所述故障应对信号中对于外围设备的控制类信号；所述第二子模块用于采集所述控制信号或所述故障应对信号中的电磁阀调控信号。

4.根据权利要求1-3任一项所述的集成供液控制系统的仿真测试系统，其特征在于，还包括展示装置：

所述展示装置包括展示控制模块和显示面板；

所述展示控制模块与所述仿真器通信连接，接收所述控制信号和/或所述故障应对信号和/或所述测试结果，并控制所述显示面板显示所述控制信号和/或所述故障应对信号和/或所述测试结果。

5.根据权利要求4所述的集成供液控制系统的仿真测试系统，其特征在于：

所述展示装置还与所述控制器通信连接；

所述展示控制模块还用于接收所述控制器运行状态信息并控制所述显示面板显示所述运行状态信息。

6.根据权利要求1-3任一项所述的集成供液控制系统的仿真测试系统，其特征在于：

所述传感器信号模拟模块，其模拟的传感器信号包括电压、电流、开关量和RS485通信信号中的至少一种以适应不同类型的传感器。

7.根据权利要求1-3任一项所述的集成供液控制系统的仿真测试系统，其特征在于：

所述仿真器配置有数据接口，所述数据接口适于与其他仿真器的数据接口通信连接。

8.一种利用权利要求1-7任一项所述的集成供液控制系统的仿真测试系统实现的仿真测试方法，其特征在于，包括如下步骤：

在控制器中搭载运行系统，所述控制器搭载的运行系统与集成供液控制器中的运行系统相同；

在测试管理服务器中嵌入测试用例，所述测试用例根据集成供液控制系统的实际应用场景配置测试需求；

在仿真器中根据所述测试需求对传输接口进行配置；

所述测试管理服务器运行所述测试用例，向所述仿真器发送所述测试需求；

所述仿真器中的传感器信号模拟模块根据所述测试需求模拟传感器信号，并通过所述传输接口将所述传感器信号发送至所述控制器；

所述控制器根据所述传感器信号生成反馈信号，并将所述反馈信号通过所述传输接口发送至所述仿真器；

所述仿真器中的信号采集模块接收所述反馈信号将所述反馈信号转换为适于通信传输的控制信号；

所述测试管理服务器接收所述控制信号，根据所述控制信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。

9.根据权利要求8所述的仿真测试方法，其特征在于，还包括如下步骤：

所述仿真器中的故障信号模拟模块根据所述测试需求模拟故障信号，并通过所述传输接口将所述故障信号发送至所述控制器；

所述控制器根据所述故障信号生成调节信号，并将所述调节信号通过所述传输接口发送至所述仿真器；

所述仿真器中的信号采集模块接收所述调节信号将所述调节信号转换为适于通信传输的故障应对信号；

所述测试管理服务器接收所述故障应对信号，根据所述故障应对信号是否与所述测试需求相匹配得到测试结果。