CN109778381A - 一种条码型聚酯纤维的制备方法 - Google Patents
一种条码型聚酯纤维的制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及纺丝技术领域，公开了一种条码型聚酯纤维的制备方法，以预取向聚酯纤维为原料，依次经过切丝器，并通过第一零罗拉进行牵伸；然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；第二零罗拉的辊面上设有与圆周方向平行的凹槽；移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移；然后纤维依次通过牵伸、变形、冷却、假捻、牵伸、网络、定型、牵伸、上油、卷绕后，得到成品。本发明方法制得的聚酯纤维，采用单一染料即可呈现长短不一，深浅不同的白条和深条，制成织物后白条与深条交错产生条码效果，花色变化多样，风格独特；并且由于只采用一种染料，成本更低，工艺更简单。
Description
技术领域
本发明涉及纺丝技术领域，尤其涉及一种条码型聚酯纤维的制备方法。
背景技术
随着人们对生活品质要求的不断提高，人们更加注重服饰的美观。单一色调和单一风格的面料已不能满足人们对面料美的追求，而具有独特风格和吸人眼球花色的面料则越来越备受关注。目前市面上的不同花色面料大多通过染色来达到多色效果，其成本相较于单一染料染色要高出很多，因此开发出一种风格独特且用单一染料染色也能染出两种甚至多种颜色的聚酯纤维，有着巨大市场空间和特殊意义。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种条码型聚酯纤维的制备方法，本发明方法制得的聚酯纤维，采用单一染料即可呈现长短不一，深浅不同的白条和深条，制成织物后白条与深条交错产生条码效果，花色变化多样，风格独特；并且由于只采用一种染料，成本更低，工艺更简单。
本发明的具体技术方案为：一种条码型聚酯纤维的制备方法，包括以下步骤：
1)以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器，并通过第一零罗拉进行牵伸；
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移；
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻；
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络后进入二热箱进行定型；
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
本发明的原理为：本发明第二零罗拉上进行平滑性开槽，并在第二零罗拉下方设有连接调节控制器的移丝器，可调节移丝器的往复移动速度，使得纤维在第二零罗上沿轴向来回移动，使得丝条在未开槽处时被罗拉压住，在开槽处时未被罗拉压住，从而使纤维产生不均匀拉伸，这种不均匀拉伸的纤维经过染色后出现长短不一，深浅不同的白条和深条，其织物白条与深条交错产生“条码”效果。
进一步的，对所述的在第二零罗拉钢辊上进行平滑性开槽，开槽最深处深度为2-5毫米，开槽宽度与非开槽钢辊宽度一致，开槽宽度4-6毫米。
对于开槽的深度为2-5毫米，是根据纤维的粗细程度来定的，需要确保开槽的深度能使纤维能镂空通过开槽处，从而达到不均匀牵伸的效果。若开槽太深反而影响移丝效果；开槽太浅时，纤维不能在开槽处镂空通过，影响纤维的不均匀拉伸效果，从而影响到成品纤维的花色。
对于开槽的宽度限定在4-6毫米，因为移丝宽度比较窄，在8-10毫米左右，所以开槽宽度不能太宽；开槽宽度太窄，深条和白条也会相对变短，影响成品风格。
作为优选，制备过程中通过加弹复合装置制得，所述加弹复合装置包括按纺丝顺序依次设置的切丝器、第一零罗拉、设有调节控制器的移丝器、第二零罗拉、一罗拉、一热箱、冷却板、假捻器、二罗拉、网络喷嘴、二热箱、三罗拉、油轮。
其中，需要说明的是，设于移丝器上的调节控制器为现有技术中最常规的具有编程功能的控制器，可通过编程用于变频控制移丝器的位移。其并非本发明的重点所在。
作为优选，所述第二零罗拉上的凹槽呈弧形。
作为优选，所述凹槽的最深深度为2-5毫米，凹槽宽度为4-6毫米，相邻凹槽之间的非开槽表面宽度为4-6毫米。
作为优选，所述预取向聚酯纤维为单股、多股或多类型复合的以下纤维：半消光预取向聚酯纤维、大有光预取向聚酯纤维、阳离子预取向聚酯纤维。
作为优选，为了进一步提高纤维的品质，本发明限定了各纤维原料的来源，所述纤维采用聚酯切片为原料经双螺杆挤出后纺丝制得，所述聚酯切片的制备方法有以下两种：
第一种：将对苯二甲酸、乙二醇在230～260℃下进行酯化反应，压力不超过0.3MPa，反应1～3h，得到预聚物；然后在真空条件下进行缩聚反应，反应温度为270～290℃，压力低于100Pa，反应1～4h，制得改性聚酯；干燥、切片后制得聚酯切片；催化剂采用硅钛复合均相催化剂，催化剂在酯化反应前或后加入，用量以聚酯计为0.5～10ppm；
第二种：以对苯二甲酸、乙二醇为原料进行打浆，依次进行酯化、预缩聚和终缩聚反应；其中，酯化反应温度控制在220～270℃，压力为常压～0.5MPa，时间1.5～5.5h；预缩聚反应温度控制在240～270℃，压力为1～101KPa，时间0.5～2.5h；终缩聚反应温度控制在270～300℃，压力为30～300Pa，时间1～3.5h，制得聚酯；干燥、切片后制得聚酯切片；催化剂采用环保型聚酯用钛系复合催化剂，催化剂在酯化前或酯化后添加；基于聚酯的产量，以钛元素计算，催化剂的添加质量为2～50ppm。
作为优选，加工速度为400-600m/min。
作为优选，所述第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.4-1.65，所述一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.8-0.95，所述二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.0-1.2。
本发明将牵伸比限定在上述范围的原因在于：
首先，这三处牵伸的乘积为纤维的总牵伸，纤维总牵伸也是具有一定范围，过高容易单丝断裂，出现毛丝，过低时纤维未被完全拉伸，出现僵丝和紧点。
其次，第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.4-1.65，相比其它两个牵伸而言，需要相对高一些，因为这一牵伸影响到纤维染色后深浅颜色的对比度效果。当此牵伸过低时，纤维染色后深浅颜色对比度效果较差，花色模糊；总牵伸范围一定，此牵伸也不宜过高，否则容易造成毛丝和断头。
再次，所述一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.8-0.95，当此牵伸大于0.95时，不均匀牵伸的幅度不大，花色对比度不明显；当此牵伸小于0.8时，生产不太稳定，容易飘丝或断头。
作为优选，所述一热箱的温度为140-200℃；所述二热箱的温度为100-160℃。
作为优选，假捻速比为1.4-2.0，网络喷嘴的网络压力为0.00-0.4Mpa。
与现有技术对比，本发明的有益效果是：本发明方法制得的聚酯纤维，采用单一染料即可呈现长短不一，深浅不同的白条和深条，制成织物后白条与深条交错产生条码效果，花色变化多样，风格独特；并且由于只采用一种染料，成本更低，工艺更简单。
附图说明
图1为本发明的加弹复合装置的一种结构示意图；
图2为本发明中第二零罗拉的一种结构示意图。
附图标记为：切丝器1、第一零罗拉2、移丝器3、第二零罗拉4、一罗拉5、一热箱6、冷却板7、假捻器8、二罗拉9、网络喷嘴10、二热箱11、三罗拉12、油轮13、凹槽14。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
总实施例
一种条码型聚酯纤维的制备方法，包括以下步骤：
1)以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器(加工速度为400-600m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.4-1.65。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(140-200℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.4-2.0)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.8-0.95。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.00-0.4Mpa)后进入二热箱(100-160℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.0-1.2。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
制备过程中通过加弹复合装置制得，如图1所示，所述加弹复合装置包括按纺丝顺序依次设置的切丝器1、第一零罗拉2、设有调节控制器的移丝器3、第二零罗拉4、一罗拉5、一热箱6、冷却板7、假捻器8、二罗拉9、网络喷嘴10、二热箱11、三罗拉12、油轮13。
其中，如图2所示，所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽14；所述凹槽呈弧形。凹槽的最深深度为2-5毫米，凹槽宽度为4-6毫米，相邻凹槽之间的非开槽表面宽度为4-6毫米。
作为优选，所述预取向聚酯纤维为单股、多股或多类型复合的以下纤维：半消光预取向聚酯纤维、大有光预取向聚酯纤维、阳离子预取向聚酯纤维。
实施例1
一种条码型聚酯纤维的制备方法，以半消光预取向聚酯纤维为原料，规格为272dtex/96f，强度2.1cn/dtex，伸长130％。
1)以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器(加工速度为600m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.6。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(180℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.5，假捻角度100°)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.91。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.3Mpa)后进入二热箱(120℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.04。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
移丝器来回移动时间程序如下，其中程序D201-230表示移丝向左移动时间，程序D301-330表示移丝向右移动时间，D201与D301形成一个往复周期。
所制得的纤维物性指标如下：断裂强度3.5cn/dtex，断裂伸长25％，沸水收缩率2.5％，卷曲收缩率11.6％。所织成的面料采用分散染料染色定型后具有长短不一的深条和白条，深条与白条交错形成“条码”风格，颜色鲜亮。
实施例2
一种条码型聚酯纤维的制备方法，
以半消光预取向聚酯纤维和阳离子预取向聚酯纤维为原料，半消光预取向聚酯纤维规格272dtex/96f，强度2.1cn/dtex，伸长130％；阳离子预取向聚酯纤维规格270dtex/96f，强度1.8cn/dtex，伸长128％。
1)将两种纤维合股后经过切丝器(加工速度为400m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.58。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(150℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.45，假捻角度100°)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.88。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.08Mpa)后进入二热箱(100℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.05。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
移丝器来回移动时间程序如下，其中程序D201-230表示移丝向左移动时间，程序D301-330表示移丝向右移动时间，D201与D301形成一个往复周期。
所制得的纤维物性指标如下：断裂强度3.3cn/dtex，断裂伸长24％，沸水收缩率4.8％，卷曲收缩率12.3％。所织成的面料采用分散染料染色定型后具有四色长短不一的深条和白条，深条与白条交错形成“条码”风格，颜色鲜亮。
此外，本实施例中半消光预取向聚酯纤维采用聚酯切片为原料经双螺杆挤出后纺丝制得。聚酯切片的制备方法为：
环保型聚酯用钛系复合催化剂的制备：将十六烷基三甲溴化铵和十二烷基苯磺酸钠按照摩尔比4∶1溶解于1000ml的去离子水当中，配制成总浓度为0.03mol/L的溶液，超声0.5h后静置24h。然后加入氨水10ml，乙醇250ml，乙醚250ml，剧烈搅拌0.5h后加入30g正硅酸乙酯，继续搅拌4h完成反应。反应液进行抽滤，滤饼用乙醇和水反复洗涤5次后置于60℃的烘箱中烘干12h，然后将产物置于550℃的马弗炉中焙烧3h，粉碎后制得介孔二氧化硅纳米微球。然后将乙二醇、醋酸镁、四氯化钛依次加入到三口烧瓶中，添加摩尔比为20∶4∶1，然后加入介孔二氧化硅纳米微球，与四氯化钛的质量比为5∶1，在氮气的保护作用下，超声反应4h，反应温度控制160℃，搅拌转速120r/min。反应结束静置24h后过滤得到固态物，用乙醇和去离子水反复个洗涤3次烘干即得环保型聚酯用钛系复合催化剂。
聚酯切片的制备：将1.86kg乙二醇、16.6kg精对苯二甲酸以及环保型聚酯用钛系复合催化剂(钛原子的质量为5ppm，以聚酯的理论产量计算)加入到2L的反应釜当中进行打浆。控制酯化温度在240℃，压力0.3MPa，时间2.5h，酯化率93％；酯化结束加入消光剂二氧化钛，添加量为0.25％(以聚酯的理论产量计算)；预缩聚控制温度260℃，反应压力50KPa；终缩聚控制温度为280℃，压力50Pa，缩聚时间2.5h得到聚酯。干燥切片后制得聚酯切片。
上述方法制得的聚酯切片品质高，颜色正，不发黄。原因在于：
1、本发明突破性地在催化剂制备过程中改变了钛硅比例、引入磺酸盐类、有机配体和磷酸类络合剂，它们的引入不仅不会对钛和硅的含量产生影响，且络合剂对钛原子可起到配位作用，改变其电子环境，在上述各物质的协同配合下，提高了催化剂的活性和稳定性，也提高了选择性，有效地减少了副反应的发生。
2、本发明的方法制得的催化剂耐水解，活性高。使用该催化剂进行聚酯聚合，无须再添加稳定剂，可提高聚合反应速率，减少催化剂的用量，且所制得聚酯具有好的色相。
实施例3
一种条码型聚酯纤维的制备方法，以大有光预取向聚酯纤维和阳离子预取向聚酯纤维为原料，大有光预取向聚酯纤维规格270dtex/48f，强度2.1cn/dtex，伸长125％；阳离子预取向聚酯纤维规格270dtex/48f，强度2.0cn/dtex，伸长123％。
包括以下步骤：
1)将两种纤维合股后经过切丝器(加工速度为400m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.6。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(160℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.40，假捻角度100°)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.85。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.08Mpa)后进入二热箱(130℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.10。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
移丝器来回移动时间程序如下，其中程序D201-230表示移丝向左移动时间，程序D301-330表示移丝向右移动时间，D201与D301形成一个往复周期。
所制得的纤维物性指标如下：断裂强度3.3cn/dtex，断裂伸长23.8％，沸水收缩率4.0％，卷曲收缩率13.8％。所织成的面料采用分散染料染色定型后具有四色长短不一的深条和白条，深条与白条交错形成亮光型“条码”风格，颜色多彩鲜亮。
此外，本实施例中大有光预取向聚酯纤维采用聚酯切片为原料经双螺杆挤出后纺丝制得。聚酯切片的制备方法为：
硅钛复合均相催化剂的制备：往装有磁力搅拌和冷凝装置的500ml的烧瓶中加入74.4g(1.2mol)乙二醇，向其中溶入5.9216g(0.06mol)醋酸钠和2.0908g(0.006mol)十二烷基苯磺酸钠，然后向溶液中加入20.2g(0.06mol)钛酸正丁酯、50.0g(0.24mol)正硅酸乙酯和27.6g(0.6mol)乙醇，在85℃反应2.5h，蒸馏除去小分子后，再向反应体系中加入12.6056g(0.06mol)柠檬酸一水和9.5352g(0.06mol)苯基膦酸，在85℃反应2.5h，蒸馏除去小分子后，即制得含钛1.4001％的液态催化剂。
聚酯切片的制备：将16.6kg(25mol)对苯二甲酸(PTA)、1.86kg(30mol)乙二醇(EG)以及硅钛复合均相催化剂溶液(以PET重量计，Ti含量为1～6ppm)混合均匀，加入反应釜中，在250℃，压力不超过0.3MPa下进行酯化反应。待酯化反应结束后，抽真空至压力低于100MPa，在280℃下反应1～3h后，得聚酯，干燥切片后制得聚酯切片。
上述方法制得的聚酯切片品质高，颜色正，不发黄。原因在于：
1、本发明通过严格调控介孔纳米微球的大小、孔径大小，介孔微球、钛化合物、金属催化助剂之间的比例来调控钛系复合催化剂的催化活性。将该催化剂应用于聚酯合成中，可有效减少副反应的发生，并同时解决钛系催化聚酯产品颜色偏黄的技术问题。
2、与锑催化剂相比，本发明的钛系复合催化剂具有催化活性高，绿色环保的优点；与常规钛催化剂相比，本发明制备的钛系复合催化剂具有催化效率可调控，耐高温、耐水解的优势；用该催化剂制备出的聚酯产品品质稳定、色相好。
对比例1(与实施例1的区别在于，第二零罗拉开槽深度为1毫米，超出权利要求范围)
以半消光预取向聚酯纤维为原料，规格为272dtex/96f，强度2.1cn/dtex，伸长130％。
1)以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器(加工速度为600m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；凹槽最深处深度为1毫米；纤维在凹槽内未呈现出完全镂空状态；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.6。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(180℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.5，假捻角度100°)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.91。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.3Mpa)后进入二热箱(120℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.04。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
移丝器来回移动时间程序如下，其中程序D201-230表示移丝向左移动时间，程序D301-330表示移丝向右移动时间，D201与D301形成一个往复周期。
所制得的纤维物性指标如下：断裂强度3.4cn/dtex，断裂伸长24.8％，沸水收缩率2.4％，卷曲收缩率11.0％。所织成的面料采用分散染料染色定型后具有比较短的深条白条以及细碎的深点白点，布面花型比较紊乱，未形成条码风格。
对比例2((与实施例1的区别在于，第二零罗拉开槽宽度为2毫米，超出权利要求范围)
以半消光预取向聚酯纤维为原料，规格为272dtex/96f，强度2.1cn/dtex，伸长130％。
1)以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器(加工速度为600m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；凹槽宽度为2毫米；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.6。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(180℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.5，假捻角度100°)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.91。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.3Mpa)后进入二热箱(120℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.04。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
移丝器来回移动时间程序如下，其中程序D201-230表示移丝向左移动时间，程序D301-330表示移丝向右移动时间，D201与D301形成一个往复周期。
所制得的纤维物性指标如下：断裂强度3.5cn/dtex，断裂伸长24.6％，沸水收缩率2.6％，卷曲收缩率11.8％。所织成的面料采用分散染料染色定型后具有较短的深条和白条，深条与白条交错形成常规的双色效果，未形成条码风格。
对比例3(与实施例1的区别在于，第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.2，低于本权利要求范围)
以半消光预取向聚酯纤维为原料，规格为272dtex/96f，强度2.1cn/dtex，伸长130％。
1)以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器(加工速度为600m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.2。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(180℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.5，假捻角度100°)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.91。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.3Mpa)后进入二热箱(120℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.52。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
移丝器来回移动时间程序如下，其中程序D201-230表示移丝向左移动时间，程序D301-330表示移丝向右移动时间，D201与D301形成一个往复周期。
所制得的纤维物性指标如下：断裂强度3.4cn/dtex，断裂伸长25.3％，沸水收缩率2.4％，卷曲收缩率11.7％。所织成的面料采用分散染料染色定型后，布面花色模糊，未形成深条与白条交错“条码”风格。
对比例4(与实施例1的区别在于，一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸为1.0，高于权利要求范围)
以半消光预取向聚酯纤维为原料，规格为272dtex/96f，强度2.1cn/dtex，伸长130％。
1)以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器(加工速度为600m/min)，并通过第一零罗拉进行牵伸。
2)然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移。第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.6。
3)纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱(180℃)进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻(假捻速比为1.5，假捻角度100°)。一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为1.0。
4)假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络(网络压力为0.3Mpa)后进入二热箱(120℃)进行定型。二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.04。
5)定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
移丝器来回移动时间程序如下，其中程序D201-230表示移丝向左移动时间，程序D301-330表示移丝向右移动时间，D201与D301形成一个往复周期。
所制得的纤维物性指标如下：断裂强度3.6cn/dtex，断裂伸长25.3％，沸水收缩率2.6％，卷曲收缩率11.0％。所织成的面料采用分散染料染色定型后布面颜色完全相同，未呈现出颜色深浅差异，未形成“条码”风格。
由以上各实施例以及对比例的数据对比可知，本发明中的一些关键工艺参数(例如牵伸比、第二零罗拉的开槽尺寸等会直接影响最终产品的性能，需要进行深入研究后才能获得较好的技术效果。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (9)
1.一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
1）以预取向聚酯纤维为原料，将纤维经过切丝器，并通过第一零罗拉进行牵伸；
2）然后纤维经过移丝器，并通过第二零罗拉进行牵伸；所述第二零罗拉的辊面上设有若干与圆周方向平行的凹槽；所述移丝器驱动纤维在第二零罗拉的辊面上沿轴向来回位移；
3）纤维依次通过一罗拉的牵伸、进入一热箱进行变形、进入冷却板进行冷却、通过假捻器进行假捻；
4）假捻后的纤维通过二罗拉的进一步牵伸、网络喷嘴的网络后进入二热箱进行定型；
5）定型后的纤维依次经过三罗拉的牵伸、上油、卷绕后，得到成品。
2.如权利要求1所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，制备过程中通过加弹复合装置制得，所述加弹复合装置包括按纺丝顺序依次设置的切丝器、第一零罗拉、设有调节控制器的移丝器、第二零罗拉、一罗拉、一热箱、冷却板、假捻器、二罗拉、网络喷嘴、二热箱、三罗拉、油轮。
3.如权利要求1或2所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述第二零罗拉上的凹槽呈弧形。
4.如权利要求3所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述凹槽的最深深度为2-5毫米，凹槽宽度为4-6毫米，相邻凹槽之间的非开槽表面宽度为4-6毫米。
5.如权利要求1所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述预取向聚酯纤维为单股、多股或多类型复合的以下纤维：半消光预取向聚酯纤维、大有光预取向聚酯纤维、阳离子预取向聚酯纤维。
6.如权利要求1所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，加工速度为400-600m/min。
7.如权利要求1所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述第二零罗拉与第一零罗拉之间的牵伸比为1.4-1.65，所述一罗拉与第二零罗拉之间的牵伸比为0.8-0.95，所述二罗拉与一罗拉之间的牵伸比为1.0-1.2。
8.如权利要求1所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述一热箱的温度为140-200℃；所述二热箱的温度为100-160℃。
9.如权利要求1所述的一种条码型聚酯纤维的制备方法，其特征在于，假捻速比为1.4-2.0，网络喷嘴的网络压力为0.00-0.4Mpa。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 311200 29 Chenghu Road, Yaqian Town, Xiaoshan District, Hangzhou City, Zhejiang Province Patentee after: Zhejiang Hengyi Petrochemical Research Institute Co.,Ltd. Address before: 311200 Room 501, 3 Blocks, Pearl Plaza, South Bank of Xiaoshan Economic and Technological Development Zone, Xiaoshan District, Hangzhou City, Zhejiang Province Patentee before: ZHEJIANG HENGLAN TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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| CP03 | Change of name, title or address | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20240114 Address after: 314400, No. 51 Wenlan Road, Jianshan New District, Haining City, Jiaxing City, Zhejiang Province Patentee after: Haining Hengyi New Materials Co.,Ltd. Patentee after: Zhejiang Hengyi Petrochemical Research Institute Co.,Ltd. Address before: 311200 29 Chenghu Road, Yaqian Town, Xiaoshan District, Hangzhou City, Zhejiang Province Patentee before: Zhejiang Hengyi Petrochemical Research Institute Co.,Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right |