CN109773098B - 一种汽车转向节加工工艺及用于该工艺的下料测量装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了汽车转向节加工工艺及用于该工艺的下料测量装置，所述下料测量装置中，壳体、管状的弹性内壁、测量机构和计算器，所述壳体中沿圆钢棒料送料方向设有与所述圆钢棒料对应的测量通孔，所述测量通孔端部以外的内侧壁为所述弹性内壁，所述壳体中设有储液腔，所述弹性内壁为所述储液腔的侧壁，所述弹性内壁形成的测量通孔测量部分的直径小于所述圆钢棒料直径，所述测量机构设在所述壳体顶部与所述储液腔连通检测所述储液腔的体积变化，测量机构中的感应器信号连接到所述计算器。本发明具有材料利用率高以及设备投资小的优点，有效降低成本的同时对产品的生产效率的影响有限，而且泛用性广，易于维护和更换。
Description
技术领域
本发明涉及汽车转向节领域，具体涉及一种汽车转向节加工工艺及用于该工艺的下料测量装置。
背景技术
现有技术中，汽车转向节常使用圆钢为原料进行锻造，在进行进一步加工完成。汽车转向节的锻造方法包括开式锻造、闭式锻造，若采用开式锻造，由于飞边较多，材料利用率一般为85％～88％；若采用闭式锻造，材料利用率一般可以提高到95％，甚至更高。但是由于圆钢本身的直径误差并不能保证在设计时的误差范围内，常常出现直径过小或过大的圆钢，甚至有时一根圆钢的最大直径和最小直径间的误差大于设计中允许的误差范围。因此如果根据锻造材料利用率理论值进行下料，会导致产品不良率提升，即部分产品充型不饱满，锻件有缺陷，导致产品报废，为了解决该问题，生产实践中一般会增加锻件的下料长度，并扩大型腔体积，虽然解决了产品充型不饱满的问题，但是降低了材料利用率，并增加了原料成本和后续加工的工作量。
如专利号为CN201610303240.8的发明专利提供了一种转向节锻造圆钢柔性下料工艺，虽然能一定程度克服了现有技术中按照固定长度下料，由于圆钢直径的波动而导致部分棒料原料不足生成次品的问题，减少了圆钢直径波动造成的不利影响，但该工艺实施时需要多次对圆钢各部分的直径进行多次测量，因此操作费时费力，虽然提高了原料的利用率但是降低了生产效率。
如专利号为CN201010619364.X的发明专利申请提供了带有热管散热系统的CCD微米级圆钢光电测径仪，虽然能得到精度较高的测量结果，而且能在圆钢移动时对自动对多个截面进行自动直径检测，提高了生产效率。但缺点是设备成本较高，维护较为复杂，对于锻造工艺中对圆钢直径要求较低的下料环节而言增加了不必要的成本。
综上所述，现有技术中还缺少能既提高原料利用率节约原料成本又能以较低的改造成本来实现而不明显降低生产效率的汽车转向节加工工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车转向节加工工艺，以解决现有技术中为提高原料利用率在下料加工时导致的生产效率降低、改造设备成本高，维护不方便的问题。
所述的一种汽车转向节加工工艺，包括下料、加热、拔长、镦粗、预锻分料、终锻成型、冲孔切边和检验，工艺设计时依据的是理论数据，其中包括圆钢棒料的理论体积V、理论截面面积S和理论长度L，所述下料步骤中首先根据理论长度测得锯切圆钢棒料在理论长度下的实际体积与理论体积间的体积差值ΔV，并依据体积差值ΔV计算出圆钢棒料的实际平均截面面积S0，在由计算出实际平均截面面积S0和理论体积V计算出符合体积需要的实际锯切长度L0，再对圆钢棒料依据实际锯切长度的调整值L0'进行锯切下料。
优选的，所述实际锯切长度的调整值L0'为实际锯切长度L0的100.5％～101％。
优选的，所述各步骤的具体工艺如下：
a、下料：对圆钢棒料表面打磨2-3遍，再水洗1分钟，干燥后通过卧式下料机进行锯切，所述卧式下料机的锯切刀头靠出料一侧设有用于测量所述体积差值ΔV的下料测量装置，所述下料测量装置中的感应器连接到计算器，锯切时依据计算出实际锯切长度的调整值L0'进行；
b、加热：将下料后的圆钢坯料在圆钢加热炉中加热，温度加热到1200～1500℃，维持15～35分钟；
c、拔长：通过空气锤对加热后的圆钢坯料进行拔长；
d、镦粗：对拔长后的圆钢坯料一端再通过镦粗模具进行局部镦粗；
e、预锻分料：将预锻模置于压力机上，通过预锻模对镦粗后的圆钢坯料进行预锻实现分料，形成终锻坯料送至下一工序；
f、终锻成型：将终锻坯料置于终锻模具中通过压力机进行终锻，得到成型锻件；
g、冲孔切边：对成型锻件依据图纸要求用冲孔机冲孔，在用切边机切边形成转向节成品；
h、检验：对转向节成品进行抽样检验，淘汰不合格品。
优选的，所述汽车转向节上具有一体化的转向节臂，终锻成型步骤前还需要对终锻坯料中对应转向节臂细杆部在折弯模具中进行弯曲。
优选的，所述下料步骤中打磨后先以质量百分比20～30％的盐酸进行酸洗，酸洗时将温度加热到40～60℃，酸洗时间为90～120分钟。
为实现上述的汽车转向节加工工艺，本发明还提供了一种下料测量装置，包括壳体、管状的弹性内壁、测量机构和计算器，所述壳体中沿圆钢棒料送料方向设有与所述圆钢棒料对应的测量通孔，所述测量通孔端部以外的内侧壁为所述弹性内壁，所述壳体中设有储液腔，所述弹性内壁为所述储液腔的侧壁，所述弹性内壁形成的测量通孔测量部分的直径小于所述圆钢棒料直径，所述测量机构设在所述壳体顶部与所述储液腔连通检测所述储液腔的体积变化，测量机构中的感应器信号连接到所述计算器。
优选的，所述测量机构包括与所述储液腔连通的检测液腔，所述检测液腔中滑动安装有密封活塞，所述检测液腔顶部安装有将所述密封活塞下压的弹性元件，所述感应器为安装在所述检测液腔内侧检测所述密封活塞位置的距离感应器。
优选的，所述距离感应器的感应端设在理论长度下的实际体积与理论体积间的体积差值ΔV等于0时密封活塞的位置处。
优选的，所述壳体包括底部安装在所述锯切台面上的壳体框架和位于两端的端面板，所述端面板可拆卸安装在所述壳体框架两端，所述弹性内壁两端可拆卸固定在所述端面板上的通孔开口处，所述通孔开口的直径大于圆钢坯料的直径。
优选的，所述端面板包括与所述壳体框架固定连接的侧翻边部分和设有测量通孔的端面部分，所述侧翻边部分与所述壳体框架连接处均设有密封结构，距离锯切刀头较远的一个端面板的侧翻边长度依据所述理论长度L而定。
本发明的优点在于：在下料时通过下料测量装置直接检测出理论长度L下圆钢实际体积与理论体积间的体积差值ΔV，由此计算出实际平均截面面积S0＝(V+ΔV)/L，再计算出L0＝V/S0，实际锯切长度的调整值L0'为实际锯切长度L0的100.5％～101％，操作者将锯切长度调整到L0'，再锯切下料，这样能大大提高原料的利用率。而且该工艺采用的下料装置结构比较简单，维护方便，成本低廉。检测时能直接测得圆钢实际体积与理论体积间的体积差值ΔV，对于允许尺寸误差范围较大的锻造工艺而言，能直接由ΔV判断是否能下料进行锻造。而且该装置可以通过更换不同侧翻边部分长度的端面板和相应长度的弹性内壁以应用与不同理论长度L的下料要求。
附图说明
图1为本发明中采用的下料测量装置的结构示意图；
图2为图1所示结构的剖视图；
图3为图2所述结构中A-A剖视图；
图4为安装所述下料测量装置的卧式下料机的结构示意图。
其中，1、壳体框架，2、端面板，3、检测液腔，4、弹性内壁，5、计算器，6、测量通孔，7、距离感应器，8、密封活塞，9、弹性元件，10、下料测量装置，11、锯切刀头。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
汽车转向节生产工艺设计时依据的是理论数据，其中包括圆钢棒料的理论体积V、理论截面面积S和理论长度L。如图1-4所示，本发明提供了一种汽车转向节加工工艺，以及用于该工艺的下料测量装置10。下料测量装置10安装在卧式下料机的锯切刀头11靠出料一侧，包括壳体、管状的弹性内壁4、测量机构和计算器5。
所述壳体中沿圆钢棒料送料方向设有与所述圆钢棒料对应的测量通孔6，所述测量通孔6端部以外的内侧壁为所述弹性内壁4，所述壳体中设有储液腔，所述弹性内壁4为所述储液腔的侧壁，所述弹性内壁4形成的测量通孔6测量部分的直径小于所述圆钢棒料直径。
所述壳体包括底部安装在所述锯切台面上的壳体框架1和位于两端的端面板2，所述端面板2可拆卸安装在所述壳体框架1两端，所述弹性内壁4两端可拆卸固定在所述端面板2上的通孔开口处，所述通孔开口的直径大于圆钢坯料的直径。端面板2和弹性内壁4均可以更换，因此安装后下料装置也能更换端面板2和弹性内壁4以适应多种直径的圆钢，泛用性好。
所述测量机构包括与所述储液腔连通的检测液腔3，所述检测液腔3中滑动安装有密封活塞8，所述检测液腔3顶部安装有将所述密封活塞8下压的弹性元件9，所述感应器为安装在所述检测液腔3内侧检测所述密封活塞8位置的距离感应器7。所述测量机构设在所述壳体顶部与所述储液腔连通检测所述储液腔的体积变化，测量机构中的感应器信号连接到所述计算器5。弹性元件9可以是各种类型的金属压簧或者弹性材料制成的支撑件或者是气体弹簧。
距离感应器7能测出密封活塞8与其的距离，也能测出其方向，因此本下料装置的一个优选方案是将所述距离感应器7的感应端设在当圆钢的形状符合理论值时密封活塞8的位置处，所谓理论值即理论长度下的实际体积与理论体积间的体积差值ΔV等于0。这样距离感应器7就能直接根据方向确定体积差值ΔV的正负值，便于计算和操作者识别。
该装置通过在储液腔中的水或油等液体传导，在检测液腔3内部上下各处截面相同的情况下，只要通过高度变化就能得到圆钢的体积变化。这种方法比通过测量各处直径在计算各处截面积更加直接也比较准确，受圆钢各处截面形状差异的影响较小。
基于上述下料测量装置10的结构本发明提供的汽车转向节加工工艺有如下具体实施例：
实施例1：
汽车转向节加工工艺包括下列步骤：
a、下料：对圆钢棒料表面打磨2-3遍，再水洗1分钟，干燥后通过卧式下料机进行锯切，所述卧式下料机的锯切刀头11靠出料一侧设有用于测量所述体积差值ΔV的下料测量装置10，所述下料测量装置10中的感应器连接到计算器5，锯切时依据计算出实际锯切长度的调整值L0'进行；
b、加热：将下料后的圆钢坯料在圆钢加热炉中加热，温度加热到1200℃，维持35分钟；
c、拔长：通过空气锤对加热后的圆钢坯料进行拔长；
d、镦粗：对拔长后的圆钢坯料一端再通过镦粗模具进行局部镦粗；
e、预锻分料：将预锻模置于压力机上，通过预锻模对镦粗后的圆钢坯料进行预锻实现分料，形成终锻坯料送至下一工序；
f、终锻成型：将终锻坯料置于终锻模具中通过压力机进行终锻，得到成型锻件；
g、冲孔切边：对成型锻件依据图纸要求用冲孔机冲孔，在用切边机切边形成转向节成品；
h、检验：对转向节成品进行抽样检验，淘汰不合格品。
其中，下料步骤中在下料时通过下料测量装置10直接检测出理论长度L下圆钢实际体积与理论体积间的体积差值ΔV，由此计算出实际平均截面面积S0＝(V+ΔV)/L，再计算出L0＝V/S0，实际锯切长度的调整值L0'为实际锯切长度L0的100.5％～101％，操作者将锯切长度调整到L0'，再锯切下料。调整时能通过下料测量装置10直接看到调整后的体积差值ΔV，如果ΔV为正值是理论体积V的0.5％～1％，也说明调整到合适长度。
如果圆钢储存时间较长，表面出现锈迹，下料步骤中打磨后先以质量百分比20～30％的盐酸进行酸洗，酸洗时将温度加热到40℃，酸洗时间为120分钟。
实施例2：
汽车转向节加工工艺包括下列步骤：
a、下料：对圆钢棒料表面打磨2-3遍，再水洗1分钟，干燥后通过卧式下料机进行锯切，所述卧式下料机的锯切刀头11靠出料一侧设有用于测量所述体积差值ΔV的下料测量装置10，所述下料测量装置10中的感应器连接到计算器5，锯切时依据计算出实际锯切长度的调整值L0'进行；
b、加热：将下料后的圆钢坯料在圆钢加热炉中加热，温度加热到1350℃，维持25分钟；
c、拔长：通过空气锤对加热后的圆钢坯料进行拔长；
d、镦粗：对拔长后的圆钢坯料一端再通过镦粗模具进行局部镦粗；
e、预锻分料：将预锻模置于压力机上，通过预锻模对镦粗后的圆钢坯料进行预锻实现分料，形成终锻坯料送至下一工序；
f、终锻成型：将终锻坯料置于终锻模具中通过压力机进行终锻，得到成型锻件；
g、冲孔切边：对成型锻件依据图纸要求用冲孔机冲孔，在用切边机切边形成转向节成品；
h、检验：对转向节成品进行抽样检验，淘汰不合格品。
其中，下料步骤中在下料时通过下料测量装置10直接检测出理论长度L下圆钢实际体积与理论体积间的体积差值ΔV，由此计算出实际平均截面面积S0＝(V+ΔV)/L，再计算出L0＝V/S0，实际锯切长度的调整值L0'为实际锯切长度L0的100.5％～101％，操作者将锯切长度调整到L0'，再锯切下料。调整时能通过下料测量装置10直接看到调整后的体积差值ΔV，如果ΔV为正值是理论体积V的0.5％～1％，也说明调整到合适长度。
如果圆钢储存时间较长，表面出现锈迹，下料步骤中打磨后先以质量百分比20～30％的盐酸进行酸洗，酸洗时将温度加热到50℃，酸洗时间为107分钟。
实施例3：
汽车转向节加工工艺包括下列步骤：
a、下料：对圆钢棒料表面打磨2-3遍，再水洗1分钟，干燥后通过卧式下料机进行锯切，所述卧式下料机的锯切刀头11靠出料一侧设有用于测量所述体积差值ΔV的下料测量装置10，所述下料测量装置10中的感应器连接到计算器5，锯切时依据计算出实际锯切长度的调整值L0'进行；
b、加热：将下料后的圆钢坯料在圆钢加热炉中加热，温度加热到150℃，维持15分钟；
c、拔长：通过空气锤对加热后的圆钢坯料进行拔长；
d、镦粗：对拔长后的圆钢坯料一端再通过镦粗模具进行局部镦粗；
e、预锻分料：将预锻模置于压力机上，通过预锻模对镦粗后的圆钢坯料进行预锻实现分料，形成终锻坯料送至下一工序；
f、终锻成型：将终锻坯料置于终锻模具中通过压力机进行终锻，得到成型锻件；
g、冲孔切边：对成型锻件依据图纸要求用冲孔机冲孔，在用切边机切边形成转向节成品；
h、检验：对转向节成品进行抽样检验，淘汰不合格品。
其中，下料步骤中在下料时通过下料测量装置10直接检测出理论长度L下圆钢实际体积与理论体积间的体积差值ΔV，由此计算出实际平均截面面积S0＝(V+ΔV)/L，再计算出L0＝V/S0，实际锯切长度的调整值L0'为实际锯切长度L0的100.5％～101％，操作者将锯切长度调整到L0'，再锯切下料。调整时能通过下料测量装置10直接看到调整后的体积差值ΔV，如果ΔV为正值是理论体积V的0.5％～1％，也说明调整到合适长度。
如果圆钢储存时间较长，表面出现锈迹，下料步骤中打磨后先以质量百分比20～30％的盐酸进行酸洗，酸洗时将温度加热到60℃，酸洗时间为90分钟。
采用本发明提供的加工工艺，对上述各实施例进行样品检测后结果如下：
实施例4：
本实施例与实施例3的区别在于所述汽车转向节上具有一体化的转向节臂，因此终锻成型步骤前还需要对终锻坯料中对应转向节臂细杆部在折弯模具中进行弯曲。
实施例5：
本实施例与实施例4的区别在于所述端面板2包括与所述壳体框架1固定连接的侧翻边部分和设有测量通孔6的端面部分，所述侧翻边部分与所述壳体框架1连接处均设有密封结构，距离锯切刀头11较远的一个端面板2的侧翻边长度依据所述理论长度L而定。在进行生产前先根据理论长度L计算出端面板2的侧翻边长度，并选择长度与理论长度L一致的弹性内壁4，然后更换距离锯切刀头11较远的端面板2和弹性内壁4。
本发明令汽车转向节的材料锻造过程的利用率可达到98％以上，也能提高最终制品机械性能，设备投资少，该生产工艺具有材料利用率高以及设备投资小的优点，有效降低成本的同时对产品的生产效率的影响有限，而且下料测量装置10维护更换都很方便，简单改造后能适用于多种型号的圆钢。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明保护范围之内。
Claims (10)
1.一种汽车转向节加工工艺，包括下料、加热、拔长、镦粗、预锻分料、终锻成型、冲孔切边和检验，工艺设计时依据的是理论数据，其中包括圆钢棒料的理论体积V、理论截面面积S和理论长度L，其特征在于：所述下料步骤中首先根据理论长度测得锯切圆钢棒料在理论长度下的实际体积与理论体积间的体积差值ΔV，并依据体积差值ΔV计算出圆钢棒料的实际平均截面面积S0，再由计算出的实际平均截面面积S0和理论体积V计算出符合体积需要的实际锯切长度L0，再对圆钢棒料依据实际锯切长度的调整值L0'进行锯切下料；
所述下料步骤中采用卧式下料机下料，所述卧式下料机的的锯切刀头（11）靠出料一端设有测量所述体积差值ΔV的下料测量装置（10），所述下料测量装置（10）包括壳体、管状的弹性内壁（4）、测量机构和计算器（5），所述壳体中沿圆钢棒料送料方向设有与所述圆钢棒料对应的测量通孔（6），所述测量通孔（6）端部以外的内侧壁为所述弹性内壁（4），所述壳体中设有储液腔，所述弹性内壁（4）为所述储液腔的侧壁，所述弹性内壁（4）形成的测量通孔（6）测量部分的直径小于所述圆钢棒料直径，所述测量机构设在所述壳体顶部与所述储液腔连通检测所述储液腔的体积变化，测量机构中的感应器信号连接到所述计算器（5）。
2.根据权利要求1所述的一种汽车转向节加工工艺，其特征在于：所述实际锯切长度的调整值L0'为实际锯切长度L0的100.5%～101%。
3.根据权利要求1或2所述的一种汽车转向节加工工艺，其特征在于：所述各步骤的具体工艺如下：
a、下料：对圆钢棒料表面打磨2-3遍，再水洗1分钟，干燥后通过卧式下料机进行锯切，所述卧式下料机的锯切刀头（11）靠出料一侧设有用于测量所述体积差值ΔV的下料测量装置（10），所述下料测量装置（10）中的感应器连接到计算器（5），锯切时依据计算出实际锯切长度的调整值L0'进行；
b、加热：将下料后的圆钢坯料在圆钢加热炉中加热，温度加热到1200～1500℃，维持15～35分钟；
c、拔长：通过空气锤对加热后的圆钢坯料进行拔长；
d、镦粗：对拔长后的圆钢坯料一端再通过镦粗模具进行局部镦粗；
e、预锻分料：将预锻模置于压力机上，通过预锻模对镦粗后的圆钢坯料进行预锻实现分料，形成终锻坯料送至下一工序；
f、终锻成型：将终锻坯料置于终锻模具中通过压力机进行终锻，得到成型锻件；
g、冲孔切边：对成型锻件依据图纸要求用冲孔机冲孔，再用切边机切边形成转向节成品；
h、检验：对转向节成品进行抽样检验，淘汰不合格品。
4.根据权利要求3所述的一种汽车转向节加工工艺，其特征在于：所述汽车转向节上具有一体化的转向节臂，终锻成型步骤前还需要对终锻坯料中对应转向节臂细杆部在折弯模具中进行弯曲。
5.根据权利要求3所述的一种汽车转向节加工工艺，其特征在于：所述下料步骤中打磨后先以质量百分比20～30％的盐酸进行酸洗，酸洗时将温度加热到40～60℃，酸洗时间为90～120分钟。
6.一种下料测量装置（10），其特征在于：用于权利要求1-5中任一所述的一种汽车转向节加工工艺，所述下料测量装置（10）包括壳体、管状的弹性内壁（4）、测量机构和计算器（5），所述壳体中沿圆钢棒料送料方向设有与所述圆钢棒料对应的测量通孔（6），所述测量通孔（6）端部以外的内侧壁为所述弹性内壁（4），所述壳体中设有储液腔，所述弹性内壁（4）为所述储液腔的侧壁，所述弹性内壁（4）形成的测量通孔（6）测量部分的直径小于所述圆钢棒料直径，所述测量机构设在所述壳体顶部与所述储液腔连通检测所述储液腔的体积变化，测量机构中的感应器信号连接到所述计算器（5）。
7.根据权利要求6所述的一种下料测量装置（10），其特征在于：所述测量机构包括与所述储液腔连通的检测液腔（3），所述检测液腔（3）中滑动安装有密封活塞（8），所述检测液腔（3）顶部安装有将所述密封活塞（8）下压的弹性元件（9），所述感应器为安装在所述检测液腔（3）内侧检测所述密封活塞（8）位置的距离感应器（7）。
8.根据权利要求7所述的一种下料测量装置（10），其特征在于：所述距离感应器（7）的感应端设在理论长度下的实际体积与理论体积间的体积差值ΔV等于0时密封活塞（8）的位置处。
9.根据权利要求8所述的一种下料测量装置（10），其特征在于：所述壳体包括底部安装在所述锯切台面上的壳体框架（1）和位于两端的端面板（2），所述端面板（2）可拆卸安装在所述壳体框架（1）两端，所述弹性内壁（4）两端可拆卸固定在所述端面板（2）上的通孔开口处，所述通孔开口的直径大于圆钢坯料的直径。
10.根据权利要求9所述的一种下料测量装置（10），其特征在于：所述端面板（2）包括与所述壳体框架（1）固定连接的侧翻边部分和设有测量通孔（6）的端面部分，所述侧翻边部分与所述壳体框架（1）连接处均设有密封结构，距离锯切刀头（11）较远的一个端面板（2）的侧翻边长度依据所述理论长度L而定。
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Denomination of invention: A machining process for automotive steering knuckles and a cutting measurement device for this process Effective date of registration: 20231215 Granted publication date: 20200421 Pledgee: Chongming Sub branch of Shanghai Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: SHANGHAI JIASHIJIU ENTERPRISE DEVELOPMENT Co.,Ltd. Registration number: Y2023310000870 |