CN109749161A - 一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，包括以下步骤：按照质量比成份为90‑110份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、70‑90份耐磨炭黑、20‑40份硫酸钡、8‑12份增塑剂进行选择原料、制备超细粉末、第一次混炼、第二次混炼、包胶、硫化处理和车磨加工；本发明通过使用硬度为邵氏硬度85D的丁晴橡胶作为原料可以提高制成的橡胶辊的硬度，满足了铜箔生产线的生产需要，同时用于生产铜箔时可以有效的保证生产出的铜箔厚度可控且均匀性好，大大提高了铜箔生产的成品合格率，并且制成的橡胶辊耐压性、耐酸性好，可以降低损耗。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶辊领域，尤其涉及一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法。
背景技术
铜箔由铜加一定比例的其它金属打制而成,铜箔一般有90箔和88箔两种,即为含铜量为90%和88%,铜箔是用途最广泛的装饰材料，具有低表面氧气特性，可以附着与各种不同基材，如金属，绝缘材料等，拥有较宽的温度使用范围，主要应用于电磁屏蔽及抗静电，将导电铜箔置于衬底面，结合金属基材，具有优良的导通性，并提供电磁屏蔽的效果，可分为：自粘铜箔、双导铜箔、单导铜箔等，电子级铜箔是电子工业的基础材料之一电子信息产业快速发展，电子级铜箔的使用量越来越大，产品广泛应用于工业用计算器、通讯设备、QA设备、锂离铜箔子蓄电池，民用电视机、录像机、CD播放机、复印机、电话、冷暖空调、汽车用电子部件、游戏机等。
现有的铜箔生产线用的橡胶辊大多数为使用邵氏硬度90A的橡胶辊，但是邵氏硬度90A的橡胶辊硬度不够，用于生产线生产铜箔时会导致生产出的铜箔厚度不均，无法稳定控制产出的铜箔厚度，会提高废品率，并且会直接影响铜箔的性能，同时邵氏硬度90A的橡胶辊耐酸和耐压性较差，无法满足特殊的铜箔生产线使用。因此，本发明提出一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，以解决现有技术中的不足之处。
发明内容
针对上述问题，本发明通过使用硬度为邵氏硬度85D的丁晴橡胶作为原料可以提高制成的橡胶辊的硬度，满足了铜箔生产线的生产需要，同时用于生产铜箔时可以有效的保证生产出的铜箔厚度可控且均匀性好，不会出现厚度不匀的问题，大大提高了铜箔生产的成品合格率，并且制成的橡胶辊耐压性好，可以降低损耗，缩减消耗成本。
本发明提出一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：选择原料
按照质量比成份为90-110份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、70-90份耐磨炭黑、20-40份硫酸钡、8-12份增塑剂、20-25份纤维、1-3份交联剂、3-7份增粘树脂、1-3份防老剂RD、0.5-1.5份防老剂4010A、22-27份硫磺和0.8-1.2份促进剂进行备料；
步骤二：制备超细粉末
将耐磨炭黑、硫磺分别进行低温研磨处理，分别制成粒径大小为50-60um的超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末；
步骤三：第一次混炼
将硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、纤维、增塑剂、增粘树脂和防老剂RD加入混炼机内进行第一次混炼5-8分钟；
步骤四：第二次混炼
将硫酸钡、防老剂4010A、超细耐磨炭黑粉末、超细硫磺粉末、交联剂和促进剂加入上述步骤三中的混炼机内进行第二次混炼10-12分钟，制成胶料；
步骤五：包胶
将上述步骤四中制成的胶料采用挤出缠绕包胶法包覆在辊芯外侧，在辊芯外侧形成包胶层；
步骤六：硫化处理
将含有包胶层的辊芯送入硫化罐进行硫化处理，得到橡胶辊，控制硫化罐内压强为0.8-1.3Mpa；
步骤七：车磨加工
将上述步骤六中制成的橡胶辊在车床上进出粗加工，再将粗加工后的橡胶辊在磨床上进行精加工。
进一步改进在于：所述步骤一中按照质量比成份为100份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、80份耐磨炭黑、30份硫酸钡、10份增塑剂、22份纤维、2份交联剂、5份增粘树脂、2份防老剂RD、1份防老剂4010A、25份硫磺和1份促进剂进行备料。
进一步改进在于：所述增塑剂为PW-380石蜡油，所述交联剂为过氧化二异丙苯。
进一步改进在于：所述步骤二中低温研磨处理温度为0-5摄氏度。
进一步改进在于：所述步骤三中先将硬度为邵氏85D的丁晴橡胶和纤维加入混炼机内，控制混炼机内温度为130-135摄氏度，进行混炼2-3分钟，再将增塑剂和增粘树脂加入混炼机内，将混炼机内温度升高至150-155摄氏度，进行混炼1-1.5分钟，最后将防老剂RD加入混炼机内进行混炼2-3.5分钟。
进一步改进在于：所述步骤四中先将步骤三中经过第一次混炼的原料进行自然降温静置3-4小时，再将硫酸钡、超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末加入混炼机内，将混炼机内温度升高至145-150摄氏度，进行混炼4-5分钟，最后将交联剂和促进剂加入混炼机内进行混炼6-7分钟，制成胶料。
进一步改进在于：所述步骤五中包胶前需要对辊芯进行预处理，预处理过程为：将辊芯进行除杂处理，去除表面杂质和浮尘，再将辊芯在40-45摄氏度的无尘干燥箱内进行预热15-20分钟。
进一步改进在于：所述步骤五中先将上述步骤四中制成的胶料加入螺杆挤出机内进行挤出成型，得到胶片，再将胶片采用包胶机进行包覆在辊芯外侧，在辊芯外侧形成包胶层。
进一步改进在于：所述步骤六中先将含有包胶层的辊芯送入硫化罐内,调节硫化罐内温度85-90摄氏度打开蒸汽阀,往硫化罐中通入蒸汽进行硫化处理1.2-1.5小时，通入蒸汽的同时,打开空压阀,调整硫化罐内压强为0.8-1.3Mpa，然后再将硫化罐内温度调节至110-125摄氏度进行保温30分钟，最后将硫化罐内温度调节至135摄氏度进行保温15分钟，完成硫化处理，硫化处理结束后进行自然冷却，冷却硫化罐内温度外界温度一致，制成橡胶辊。
本发明的有益效果为：通过使用硬度为邵氏硬度85D的丁晴橡胶作为原料可以提高制成的橡胶辊的硬度，满足了铜箔生产线的生产需要，同时用于生产铜箔时可以有效的保证生产出的铜箔厚度可控且均匀性好，不会出现厚度不匀的问题，大大提高了铜箔生产的成品合格率，并且制成的橡胶辊耐压性好，可以降低损耗，缩减消耗成本，通过耐磨炭黑、硫酸钡和增粘树脂可以提高橡胶辊的耐酸性，压强度高，橡胶辊内外硬度分布一致性，低温研磨处理制成的超细耐磨炭黑粉末可以有效的提高耐磨炭黑的粉质细腻度，能提高超细耐磨炭黑粉末在混炼处理时的分散性，制成的橡胶辊耐磨性更加稳定和全面，不易出现局部易破损的情况，大大提高了橡胶辊的物理性能。
具体实施方式
为了使发明实现的技术手段、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：选择原料
按照质量比成份为90份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、70份耐磨炭黑、20份硫酸钡、8份增塑剂、20份纤维、1份交联剂、3份增粘树脂、1份防老剂RD、0.5份防老剂4010A、22份硫磺和0.8份促进剂进行备料；
步骤二：制备超细粉末
将耐磨炭黑、硫磺分别进行低温研磨处理，分别制成粒径大小为50um的超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末，低温研磨处理温度为3摄氏度；
步骤三：第一次混炼
先将硬度为邵氏85D的丁晴橡胶和纤维加入混炼机内，控制混炼机内温度为130摄氏度，进行混炼2分钟，再将PW-380石蜡油和增粘树脂加入混炼机内，将混炼机内温度升高至150摄氏度，进行混炼1分钟，最后将防老剂RD加入混炼机内进行混炼3.5分钟；
步骤四：第二次混炼
将步骤三中经过第一次混炼的原料进行自然降温静置3小时，再将硫酸钡、超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末加入混炼机内，将混炼机内温度升高至145摄氏度，进行混炼4分钟，最后将过氧化二异丙苯和促进剂加入混炼机内进行混炼6分钟，制成胶料；
步骤五：包胶
包胶前需要对辊芯进行预处理，预处理过程为：将辊芯进行除杂处理，去除表面杂质和浮尘，再将辊芯在42摄氏度的无尘干燥箱内进行预热20分钟，再将上述步骤四中制成的胶料加入螺杆挤出机内进行挤出成型，得到胶片，再将胶片采用包胶机进行包覆在辊芯外侧，在辊芯外侧形成包胶层；
步骤六：硫化处理
先将含有包胶层的辊芯送入硫化罐内,调节硫化罐内温度85摄氏度打开蒸汽阀,往硫化罐中通入蒸汽进行硫化处理1.2小时，通入蒸汽的同时,打开空压阀,调整硫化罐内压强为1.2Mpa，然后再将硫化罐内温度调节至120摄氏度进行保温30分钟，最后将硫化罐内温度调节至135摄氏度进行保温15分钟，完成硫化处理，硫化处理结束后进行自然冷却，冷却硫化罐内温度外界温度一致，制成橡胶辊；
步骤七：车磨加工
将上述步骤六中制成的橡胶辊在车床上进出粗加工，再将粗加工后的橡胶辊在磨床上进行精加工。
实施例二
一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：选择原料
按照质量比成份为100份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、80份耐磨炭黑、30份硫酸钡、10份增塑剂、22份纤维、2份交联剂、5份增粘树脂、2份防老剂RD、1份防老剂4010A、25份硫磺和1份促进剂进行备料；
步骤二：制备超细粉末
将耐磨炭黑、硫磺分别进行低温研磨处理，分别制成粒径大小为50um的超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末，低温研磨处理温度为3摄氏度；
步骤三：第一次混炼
先将硬度为邵氏85D的丁晴橡胶和纤维加入混炼机内，控制混炼机内温度为130摄氏度，进行混炼2分钟，再将PW-380石蜡油和增粘树脂加入混炼机内，将混炼机内温度升高至150摄氏度，进行混炼1分钟，最后将防老剂RD加入混炼机内进行混炼3.5分钟；
步骤四：第二次混炼
将步骤三中经过第一次混炼的原料进行自然降温静置3小时，再将硫酸钡、超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末加入混炼机内，将混炼机内温度升高至145摄氏度，进行混炼4分钟，最后将过氧化二异丙苯和促进剂加入混炼机内进行混炼6分钟，制成胶料；
步骤五：包胶
包胶前需要对辊芯进行预处理，预处理过程为：将辊芯进行除杂处理，去除表面杂质和浮尘，再将辊芯在42摄氏度的无尘干燥箱内进行预热20分钟，再将上述步骤四中制成的胶料加入螺杆挤出机内进行挤出成型，得到胶片，再将胶片采用包胶机进行包覆在辊芯外侧，在辊芯外侧形成包胶层；
步骤六：硫化处理
先将含有包胶层的辊芯送入硫化罐内,调节硫化罐内温度85摄氏度打开蒸汽阀,往硫化罐中通入蒸汽进行硫化处理1.2小时，通入蒸汽的同时,打开空压阀,调整硫化罐内压强为1.2Mpa，然后再将硫化罐内温度调节至120摄氏度进行保温30分钟，最后将硫化罐内温度调节至135摄氏度进行保温15分钟，完成硫化处理，硫化处理结束后进行自然冷却，冷却硫化罐内温度外界温度一致，制成橡胶辊；
步骤七：车磨加工
将上述步骤六中制成的橡胶辊在车床上进出粗加工，再将粗加工后的橡胶辊在磨床上进行精加工。
实施例三
一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：选择原料
按照质量比成份为110份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、90份耐磨炭黑、40份硫酸钡、12份增塑剂、225份纤维、3份交联剂、7份增粘树脂、3份防老剂RD、01.5份防老剂4010A、27份硫磺和1.2份促进剂进行备料；
步骤二：制备超细粉末
将耐磨炭黑、硫磺分别进行低温研磨处理，分别制成粒径大小为50um的超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末，低温研磨处理温度为3摄氏度；
步骤三：第一次混炼
先将硬度为邵氏85D的丁晴橡胶和纤维加入混炼机内，控制混炼机内温度为130摄氏度，进行混炼2分钟，再将PW-380石蜡油和增粘树脂加入混炼机内，将混炼机内温度升高至150摄氏度，进行混炼1分钟，最后将防老剂RD加入混炼机内进行混炼3.5分钟；
步骤四：第二次混炼
将步骤三中经过第一次混炼的原料进行自然降温静置3小时，再将硫酸钡、超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末加入混炼机内，将混炼机内温度升高至145摄氏度，进行混炼4分钟，最后将过氧化二异丙苯和促进剂加入混炼机内进行混炼6分钟，制成胶料；
步骤五：包胶
包胶前需要对辊芯进行预处理，预处理过程为：将辊芯进行除杂处理，去除表面杂质和浮尘，再将辊芯在42摄氏度的无尘干燥箱内进行预热20分钟，再将上述步骤四中制成的胶料加入螺杆挤出机内进行挤出成型，得到胶片，再将胶片采用包胶机进行包覆在辊芯外侧，在辊芯外侧形成包胶层；
步骤六：硫化处理
先将含有包胶层的辊芯送入硫化罐内,调节硫化罐内温度85摄氏度打开蒸汽阀,往硫化罐中通入蒸汽进行硫化处理1.2小时，通入蒸汽的同时,打开空压阀,调整硫化罐内压强为1.2Mpa，然后再将硫化罐内温度调节至120摄氏度进行保温30分钟，最后将硫化罐内温度调节至135摄氏度进行保温15分钟，完成硫化处理，硫化处理结束后进行自然冷却，冷却硫化罐内温度外界温度一致，制成橡胶辊；
步骤七：车磨加工
将上述步骤六中制成的橡胶辊在车床上进出粗加工，再将粗加工后的橡胶辊在磨床上进行精加工。
根据实施例一、实施例二和实施例三可以得出，通过选择质量比成份为90-110份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、70-90份耐磨炭黑、20-40份硫酸钡、8-12份增塑剂、20-25份纤维、1-3份交联剂、3-7份增粘树脂、1-3份防老剂RD、0.5-1.5份防老剂4010A、22-27份硫磺和0.8-1.2份促进剂作为橡胶辊的原料制造出的橡胶辊具有高耐压性、耐酸性和压强度，且橡胶辊内外硬度分布一致性。
通过使用硬度为邵氏硬度85D的丁晴橡胶作为原料可以提高制成的橡胶辊的硬度，满足了铜箔生产线的生产需要，同时用于生产铜箔时可以有效的保证生产出的铜箔厚度可控且均匀性好，不会出现厚度不匀的问题，大大提高了铜箔生产的成品合格率，并且制成的橡胶辊耐压性好，可以降低损耗，缩减消耗成本，通过耐磨炭黑、硫酸钡和增粘树脂可以提高橡胶辊的耐酸性，压强度高，橡胶辊内外硬度分布一致性，低温研磨处理制成的超细耐磨炭黑粉末可以有效的提高耐磨炭黑的粉质细腻度，能提高超细耐磨炭黑粉末在混炼处理时的分散性，制成的橡胶辊耐磨性更加稳定和全面，不易出现局部易破损的情况，大大提高了橡胶辊的物理性能。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：选择原料
按照质量比成份为90-110份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、70-90份耐磨炭黑、20-40份硫酸钡、8-12份增塑剂、20-25份纤维、1-3份交联剂、3-7份增粘树脂、1-3份防老剂RD、0.5-1.5份防老剂4010A、22-27份硫磺和0.8-1.2份促进剂进行备料；
步骤二：制备超细粉末
将耐磨炭黑、硫磺分别进行低温研磨处理，分别制成粒径大小为50-60um的超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末；
步骤三：第一次混炼
将硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、纤维、增塑剂、增粘树脂和防老剂RD加入混炼机内进行第一次混炼5-8分钟；
步骤四：第二次混炼
将硫酸钡、防老剂4010A、超细耐磨炭黑粉末、超细硫磺粉末、交联剂和促进剂加入上述步骤三中的混炼机内进行第二次混炼10-12分钟，制成胶料；
步骤五：包胶
将上述步骤四中制成的胶料采用挤出缠绕包胶法包覆在辊芯外侧，在辊芯外侧形成包胶层；
步骤六：硫化处理
将含有包胶层的辊芯送入硫化罐进行硫化处理，得到橡胶辊，控制硫化罐内压强为0.8-1.3Mpa；
步骤七：车磨加工
将上述步骤六中制成的橡胶辊在车床上进出粗加工，再将粗加工后的橡胶辊在磨床上进行精加工。
2.根据权利要求1所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述步骤一中按照质量比成份为100份硬度为邵氏85D的丁晴橡胶、80份耐磨炭黑、30份硫酸钡、10份增塑剂、22份纤维、2份交联剂、5份增粘树脂、2份防老剂RD、1份防老剂4010A、25份硫磺和1份促进剂进行备料。
3.根据权利要求2所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述增塑剂为PW-380石蜡油，所述交联剂为过氧化二异丙苯。
4.根据权利要求2所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述步骤二中低温研磨处理温度为0-5摄氏度。
5.根据权利要求1所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述步骤三中先将硬度为邵氏85D的丁晴橡胶和纤维加入混炼机内，控制混炼机内温度为130-135摄氏度，进行混炼2-3分钟，再将增塑剂和增粘树脂加入混炼机内，将混炼机内温度升高至150-155摄氏度，进行混炼1-1.5分钟，最后将防老剂RD加入混炼机内进行混炼2-3.5分钟。
6.根据权利要求1所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述步骤四中先将步骤三中经过第一次混炼的原料进行自然降温静置3-4小时，再将硫酸钡、超细耐磨炭黑粉末和超细硫磺粉末加入混炼机内，将混炼机内温度升高至145-150摄氏度，进行混炼4-5分钟，最后将交联剂和促进剂加入混炼机内进行混炼6-7分钟，制成胶料。
7.根据权利要求1所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述步骤五中包胶前需要对辊芯进行预处理，预处理过程为：将辊芯进行除杂处理，去除表面杂质和浮尘，再将辊芯在40-45摄氏度的无尘干燥箱内进行预热15-20分钟。
8.根据权利要求1所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述步骤五中先将上述步骤四中制成的胶料加入螺杆挤出机内进行挤出成型，得到胶片，再将胶片采用包胶机进行包覆在辊芯外侧，在辊芯外侧形成包胶层。
9.根据权利要求1所述的一种铜箔生产线用的橡胶辊的制造方法，其特征在于：所述步骤六中先将含有包胶层的辊芯送入硫化罐内,调节硫化罐内温度85-90摄氏度打开蒸汽阀,往硫化罐中通入蒸汽进行硫化处理1.2-1.5小时，通入蒸汽的同时,打开空压阀,调整硫化罐内压强为0.8-1.3Mpa，然后再将硫化罐内温度调节至110-125摄氏度进行保温30分钟，最后将硫化罐内温度调节至135摄氏度进行保温15分钟，完成硫化处理，硫化处理结束后进行自然冷却，冷却硫化罐内温度外界温度一致，制成橡胶辊。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20190514 |
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