CN109738217A - 加热设备的故障确定方法、装置、存储介质及电子装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种加热设备的故障确定方法、装置、存储介质及电子装置，该方法包括：获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。通过本发明，可以解决相关技术中对加热设备的故障检测不准确的问题，达到准确检测出加热设备的故障的效果。

Description

加热设备的故障确定方法、装置、存储介质及电子装置

技术领域

本发明涉及机械领域，具体而言，涉及一种加热设备的故障确定方法、装置、存储介质及电子装置。

背景技术

目前火力发电厂中，对于主、再热蒸汽温度的监视，基本靠运行人员监视其实时趋势，通过人为判断温度下降的趋势和幅度，预估是否达到规定的50℃限制，再采取有关操作调整运行工况。而通过人为计算，则存在着很大的误判断和误操作的可能性，极不利于机组安全稳定运行。

针对上述技术问题，相关技术中尚未提出有效的解决方案。

发明内容

本发明实施例提供了一种加热设备的故障确定方法、装置、存储介质及电子装置，以至少解决相关技术中对加热设备的故障检测不准确的问题。

根据本发明的一个实施例，提供了一种加热设备的故障确定方法，包括：获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。

可选地，在获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值之前，方法还包括：在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到多个温度值；从得到的多个温度值中确定最大的温度值，并将最大的温度值作为第一温度值。

可选地，在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到多个温度值包括：分别计算多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为多个温度值。

可选地，分别计算多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为多个温度值包括：利用时间序列计算多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为多个温度值。

可选地，在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障之后，方法还包括：发出进行工况调整的报警信息。

根据本发明的另一个实施例，提供了一种加热设备的故障确定装置，包括：获取模块，用于获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；第一确定模块，用于确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；第二确定模块，用于在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。

根据本发明的又一个实施例，还提供了一种存储介质，所述存储介质中存储有计算机程序，其中，所述计算机程序被设置为运行时执行上述任一项方法实施例中的步骤。

根据本发明的又一个实施例，还提供了一种电子装置，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器被设置为运行所述计算机程序以执行上述任一项方法实施例中的步骤。

通过本发明，由于获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；并确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。实现了通过温度差值确定加热设备的故障的目的。因此，可以解决相关技术中对加热设备的故障检测不准确的问题，达到准确检测出加热设备的故障的效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明实施例的一种加热设备的故障确定方法的移动终端的硬件结构框图；

图2是根据本发明实施例的加热设备的故障确定方法的流程图；

图3是根据本发明实施例的加热设备的故障确定装置的结构框图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请实施例所提供的方法实施例可以在移动终端、计算机终端或者类似的运算装置中执行。以运行在移动终端上为例，图1是本发明实施例的一种加热设备的故障确定方法的移动终端的硬件结构框图。如图1所示，移动终端10可以包括一个或多个(图1中仅示出一个)处理器102(处理器102可以包括但不限于微处理器MCU或可编程逻辑器件FPGA等的处理装置)和用于存储数据的存储器104，可选地，上述移动终端还可以包括用于通信功能的传输设备106以及输入输出设备108。本领域普通技术人员可以理解，图1所示的结构仅为示意，其并不对上述移动终端的结构造成限定。例如，移动终端10还可包括比图1中所示更多或者更少的组件，或者具有与图1所示不同的配置。

存储器104可用于存储计算机程序，例如，应用软件的软件程序以及模块，如本发明实施例中的加热设备的故障确定方法对应的计算机程序，处理器102通过运行存储在存储器104内的计算机程序，从而执行各种功能应用以及数据处理，即实现上述的方法。存储器104可包括高速随机存储器，还可包括非易失性存储器，如一个或者多个磁性存储装置、闪存、或者其他非易失性固态存储器。在一些实例中，存储器104可进一步包括相对于处理器102远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至移动终端10。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

传输装置106用于经由一个网络接收或者发送数据。上述的网络具体实例可包括移动终端10的通信供应商提供的无线网络。在一个实例中，传输装置106包括一个网络适配器(Network Interface Controller，简称为NIC)，其可通过基站与其他网络设备相连从而可与互联网进行通讯。在一个实例中，传输装置106可以为射频(Radio Frequency，简称为RF)模块，其用于通过无线方式与互联网进行通讯。

在本实施例中提供了一种加热设备的故障确定方法，图2是根据本发明实施例的加热设备的故障确定方法的流程图，如图2所示，该流程包括如下步骤：

步骤S202，获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；

步骤S204，确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；

步骤S206，在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。

通过上述步骤，由于获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；并确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。实现了通过温度差值确定加热设备的故障的目的。因此，可以解决相关技术中对加热设备的故障检测不准确的问题，达到准确检测出加热设备的故障的效果。

可选地，上述步骤的执行主体可以为终端等，但不限于此。

需要说明的是，本实施例中的加热设备可以是主、再热蒸汽设备中的机组，主要应用场景是火力发电。

正常情况下，机组正常运行时，主、再热蒸汽温度在10min内突然下降50℃，应立即打闸停机，或者发出报警提醒运行人员进行有关操作，以保证机组运行的可靠性。

在一个可选的实施例中，在获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值之前，需要在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到多个温度值；从得到的多个温度值中确定最大的温度值，并将最大的温度值作为第一温度值。其中，在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到多个温度值包括：分别计算多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为多个温度值。利用时间序列计算多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为多个温度值。

例如：在连续时间段(10min内)以1次/秒的速率，采集温度参数(即温度值)，通过逻辑内大宏功能块，挑选出连续时间段(10min内)采集温度的最大值，采集温度的瞬时值与前10min时间段内最大值进行对比。当温度降幅达到50℃时，发出该测点温度速降的报警，提醒运行人员进行工况调整操作。具体设计如下：

1)数据处理防跳变误发报警：使用了时间序列求平均值功能块故障定位测试(Flault-Locating Test，简称为FLT)，对采集的数据进行10次平均值处理，这样可防止因采集的数据突变，而造成逻辑误判断、误发报警。

2)设计大宏高选出每分钟最大值：为了降低分布式控制系统(DistributedControl System，简称为DCS)控制系统每页逻辑总运算时间，设计1min内高选出最大值大宏。

3)高选且记录每分钟最大值大宏功能实现。

4)无效时间功能块PD，(PD是DCS中具有将输入模拟量延迟N个采样周期输出的运算功能块)实现每1s采集一次数据的功能：每经过5个控制扫描周期采集一次(K＝5)，控制逻辑所在控制器扫描周期为200ms，即5×200ms＝1s。大宏内部共有60个无效时间功能块(PD)，因此可实现1min内每1s间隔数据采集。

5)每1s采集到的数据，经过高选功能块HSG(HSG是DCS中具有从多个输入模拟量中单纯高值选择输出的运算功能块)，与下1s采集的数据比较，数值大的高选出继续与后续采集的数据比较，最终记录下来1min中内的最大值。

为了实现数据持续10min进行比较，将采集的1min数据中的最大值与1min前采集到的瞬时数据同时输出，实现一个2输入、2输出60个数据连续高选的大宏功能块，取名叫“速降”。

6)连续十分钟数据比较出最大值：将十个宏功能块首尾相连，记录10min内最大值和每1秒瞬时值，“速降”串联起来即可比较出连续10min内600个数的最大值，该值为前10min内每1s取一个点某一时刻的最大值。

7)实现10min内突然下降50℃功能：将当前瞬时值与前10min内某一时刻的最大值进行差值比较，两个值送至对比功能块MR(MR实现最大值减瞬时值)进行比较，差值达到50℃限值时，MR块立刻发出报警。

在一个可选的实施例中，故障信息可以是发出进行工况调整的报警信息。

综上所述，上述中的技术方案的效果如下：

该逻辑对温度参数的采集，相比运行人员实时监视温度变化趋势，数据采集更及时、准确；

逻辑中大宏可以准确记录采集温度参数的最大值，并时刻与新采集的温度参数比较，比人为计算更精准；

多个温度测点能够分别发出报警，提醒运行人员作出相关操作，以此来调整工况，更加迅速，时效；

通过其独特的设计，提高了运行监盘人员对汽温变化的判断速度，使其可以迅速、准确地作出相关处置操作，有效的降低主、再热温变化对机组的影响，从而保证机组的安全可靠性。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到根据上述实施例的方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

在本实施例中还提供了一种加热设备的故障确定装置，该装置用于实现上述实施例及优选实施方式，已经进行过说明的不再赘述。如以下所使用的，术语“模块”可以实现预定功能的软件和/或硬件的组合。尽管以下实施例所描述的装置较佳地以软件来实现，但是硬件，或者软件和硬件的组合的实现也是可能并被构想的。

图3是根据本发明实施例的加热设备的故障确定装置的结构框图，如图3所示，该装置包括：获取模块32、第一确定模块34以及第二确定模块36，下面对该装置进行详细说明：

获取模块32，用于获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；

第一确定模块34，连接至上述中的获取模块32，用于确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；

第二确定模，36，连接至上述中的第一确定模块34，用于在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。

通过上述步骤，由于获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；并确定当前温度值与第一温度值的差值，其中，第一温度值为预先获取的被加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；在差值大于预设阈值的情况下，确定加热设备出现故障。实现了通过温度差值确定加热设备的故障的目的。因此，可以解决相关技术中对加热设备的故障检测不准确的问题，达到准确检测出加热设备的故障的效果。

可选地，上述步骤的执行主体可以为终端等，但不限于此。

需要说明的是，本实施例中的加热设备可以是主、再热蒸汽设备中的机组，主要应用场景是火力发电。

正常情况下：机组正常运行时，主、再热蒸汽温度在10min内突然下降50℃，应立即打闸停机，或者发出报警提醒运行人员进行有关操作，以保证机组运行的可靠性。

在一个可选的实施例中，在获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值之前，需要在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到多个温度值；从得到的多个温度值中确定最大的温度值，并将最大的温度值作为第一温度值。其中，在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到多个温度值包括：分别计算多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为多个温度值。利用时间序列计算多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为多个温度值。

例如：在连续时间段(10min内)以1次/秒的速率，采集温度参数(即温度值)，通过逻辑内大宏功能块，挑选出连续时间段(10min内)采集温度的最大值，采集温度的瞬时值与前10min时间段内最大值进行对比。当温度降幅达到50℃时，发出该测点温度速降的报警，提醒运行人员进行工况调整操作。具体设计如下：

1)数据处理防跳变误发报警：使用了时间序列求平均值功能块故障定位测试(Flault-Locating Test，简称为FLT)，对采集的数据进行10次平均值处理，这样可防止因采集的数据突变，而造成逻辑误判断、误发报警。

2)设计大宏高选出每分钟最大值：为了降低分布式控制系统(DistributedControl System，简称为DCS)控制系统每页逻辑总运算时间，设计1min内高选出最大值大宏。

3)高选且记录每分钟最大值大宏功能实现。

4)无效时间功能块(PD)实现每1s采集一次数据的功能：每经过5个控制扫描周期采集一次(K＝5)，控制逻辑所在控制器扫描周期为200ms，即5×200ms＝1s。大宏内部共有60个无效时间功能块(PD)，因此可实现1min内每1s间隔数据采集。

5)每1s采集到的数据，经过高选功能块(HSG)，与下1s采集的数据比较，数值大的高选出继续与后续采集的数据比较，最终记录下来1min中内的最大值。

为了实现数据持续10min进行比较，将采集的1min数据中的最大值与1min前采集到的瞬时数据同时输出，实现一个2输入、2输出60个数据连续高选的大宏功能块，取名叫“速降”。

6)连续十分钟数据比较出最大值：将十个图一大宏“速降”串联起来即可比较出连续10min内600个数的最大值，该值为前10min内每1s取一个点某一时刻的最大值。

7)实现10min内突然下降50℃功能：将当前瞬时值与前10min内某一时刻的最大值进行差值比较，两个值送至对比功能块MR(MR实现最大值减瞬时值)进行比较，差值达到50℃限值时，MR块立刻发出报警。

在一个可选的实施例中，故障信息可以是发出进行工况调整的报警信息。

综上所述，上述中的技术方案的效果如下：

该逻辑对温度参数的采集，相比运行人员实时监视温度变化趋势，数据采集更及时、准确；

逻辑中大宏可以准确记录采集温度参数的最大值，并时刻与新采集的温度参数比较，比人为计算更精准；

多个温度测点能够分别发出报警，提醒运行人员作出相关操作，以此来调整工况，更加迅速，时效；

通过其独特的设计，提高了运行监盘人员对汽温变化的判断速度，使其可以迅速、准确地作出相关处置操作，有效的降低主、再热温变化对机组的影响，从而保证机组的安全可靠性。

需要说明的是，上述各个模块是可以通过软件或硬件来实现的，对于后者，可以通过以下方式实现，但不限于此：上述模块均位于同一处理器中；或者，上述各个模块以任意组合的形式分别位于不同的处理器中。

本发明的实施例还提供了一种存储介质，该存储介质中存储有计算机程序，其中，该计算机程序被设置为运行时执行上述任一项方法实施例中的步骤。

可选地，在本实施例中，上述存储介质可以被设置为存储用于执行以上各步骤的计算机程序。

可选地，在本实施例中，上述存储介质可以包括但不限于：U盘、只读存储器(Read-Only Memory，简称为ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，简称为RAM)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储计算机程序的介质。

本发明的实施例还提供了一种电子装置，包括存储器和处理器，该存储器中存储有计算机程序，该处理器被设置为运行计算机程序以执行上述任一项方法实施例中的步骤。

可选地，上述电子装置还可以包括传输设备以及输入输出设备，其中，该传输设备和上述处理器连接，该输入输出设备和上述处理器连接。

可选地，在本实施例中，上述处理器可以被设置为通过计算机程序执行以上各步骤。

可选地，本实施例中的具体示例可以参考上述实施例及可选实施方式中所描述的示例，本实施例在此不再赘述。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，并且在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种加热设备的故障确定方法，其特征在于，包括：

获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；

确定所述当前温度值与第一温度值的差值，其中，所述第一温度值为预先获取的被所述加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；

在所述差值大于预设阈值的情况下，确定所述加热设备出现故障。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在获取被所述加热设备加热的蒸汽的当前温度值之前，所述方法还包括：

在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被所述加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到所述多个温度值；

从得到的所述多个温度值中确定最大的温度值，并将所述最大的温度值作为所述第一温度值。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在多个连续预设时间段内，以预设速率获取被所述加热设备加热的蒸汽的温度值，以得到所述多个温度值包括：

分别计算所述多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为所述多个温度值。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，分别计算所述多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为所述多个温度值包括：

利用时间序列计算所述多个连续预设时间段中的各个时间段的温度值的平均值，并将得到的多个温度平均值作为所述多个温度值。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述差值大于预设阈值的情况下，确定所述加热设备出现故障之后，所述方法还包括：

发出进行工况调整的报警信息。

6.一种加热设备的故障确定装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取被加热设备加热的蒸汽的当前温度值；

第一确定模块，用于确定所述当前温度值与第一温度值的差值，其中，所述第一温度值为预先获取的被所述加热设备加热的蒸汽的多个温度值中最大的温度值；

第二确定模块，用于在所述差值大于预设阈值的情况下，确定所述加热设备出现故障。

7.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质中存储有计算机程序，其中，所述计算机程序被设置为运行时执行所述权利要求1至5任一项中所述的方法。

8.一种电子装置，包括存储器和处理器，其特征在于，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器被设置为运行所述计算机程序以执行所述权利要求1至5任一项中所述的方法。