CN109735056A - 一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料及其制备方法与应用，所述复合材料包括树脂基体和增强纤维，所述树脂基体包括以下质量百分含量的组份：液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％，其中，所述固体树脂为含磷环氧树脂、酚醛树脂或苯并噁嗪树脂中的至少一种，所述固体无卤阻燃剂为不含卤素的有机反应型的磷系、硅系或氮系阻燃剂中的至少一种。该复合材料具有高阻燃、抑烟效果，满足DIN5510、EN45545等标准要求中的最高等级阻燃要求，同时具有较强的层间剪切力，可以作为承力结构材料使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料及其制备方法与应用，属于复合材料技术领域。
背景技术
轨道交通在运输行业占有举足轻重的地位，世界范围内对轨道交通列车的需求逐年增加，同时对车体的运载能力、舒适性能、环保及安全性能均提出了较高的要求，复合材料具有质量轻、强度高的特点，采用复合材料可有效解决列车减重问题，复合材料具有较好阻尼性能，因此还可以起到减震降噪的作用。
列车作为一种重要的运输工具，对材料的阻燃性能提出了较高的要求。目前主要以酚醛树脂为基体的复合材料在列车内饰等非承力结构件中已经有应用。然而，酚醛树脂分子结构规整，韧性较差，固化反应属于缩聚反应，固化过程中有小分子放出，影响复合材料的致密，因此复合材料力学性能较差，无法作为承力结构使用。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料及其制备方法与应用，该复合材料具有高阻燃、抑烟效果，满足 DIN5510、EN45545等标准要求中的最高等级阻燃要求，同时具有较强的层间剪切力，可以作为承力结构材料使用。
本发明的上述目的主要是通过如下技术方案予以实现的：
一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，包括树脂基体和增强纤维，所述树脂基体包括以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％，其中，所述固体树脂为含磷环氧树脂、酚醛树脂或苯并噁嗪树脂中的至少一种，所述固体无卤阻燃剂为不含卤素的有机反应型的磷系、硅系或氮系阻燃剂中的至少一种。
在一可选实施例中，所述树脂基体包括以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂48～55％、固体树脂27～30％、固体无卤阻燃剂14～18％、环氧固化剂3～5％。
在一可选实施例中，所述液态环氧树脂为双酚A型、双酚S型、双酚 F型、酚醛环氧、三官能团环氧、四官能团环氧中的至少一种。
在一可选实施例中，所述固体无卤阻燃剂的质量为树脂总质量的 12～30％。
在一可选实施例中，所述固体无卤阻燃剂的粒度为10～60μ。
在一可选实施例中，所述环氧固化剂为胺类的潜伏型固化剂。
一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，包括：
(1)称取以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％；
(2)将称取的所述液态环氧树脂和固体树脂混合得到液态树脂混合物；
(3)向所述液态树脂混合物中加入称取的所述固体无卤阻燃剂进行反应，反应结束后得到液态混合体系；
(4)向降温后的所述液态混合体系中加入称取的所述环氧固化剂混合，得到无卤阻燃环氧树脂体系；
(5)以所述无卤阻燃环氧树脂体系作为树脂基体，制备纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料。
在一可选实施例中，步骤(2)中将所述液态环氧树脂在70～100℃下烘融，将所述固体树脂进行粉碎处理，然后将二者混合。
在一可选实施例中，步骤(3)中向所述液态树脂混合物中加入称取的所述固体无卤阻燃剂搅拌混合，然后加热至50～100℃，搅拌反应60～120min，之后升温到120～130℃，继续搅拌反应60～120min，反应结束。
在一可选实施例中，步骤(4)中在搅拌条件下将所述液态混合体系降温至60～80℃，加入称取的所述环氧固化剂，在60～80℃条件下搅拌混合。
在一可选实施例中，步骤(5)所述的以所述无卤阻燃环氧树脂体系作为树脂基体，制备纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料，包括：
将所述无卤阻燃环氧树脂体系制成胶膜，然后将增强纤维与所述胶膜复合，得到树脂质量含量为30～50％的预浸料；
用所述预浸料进行铺层、固化，得到纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料。
在一可选实施例中，步骤(5)中所述的将所述无卤阻燃环氧树脂体系制成胶膜，包括：利用热熔涂膜机制备胶膜，涂膜工艺条件为温度60～90℃，涂膜速度3～10m/min。
在一可选实施例中，步骤(5)中所述的将增强纤维与所述胶膜复合，包括：
将增强纤维与所述胶膜进行含浸复合，含浸温度控制在60～120℃。
在一可选实施例中，步骤(5)中所述的固化在真空、130～150℃条件下，固化30～240min。
上述方法制备的无卤阻燃环氧树脂基复合材料在交通工具结构材料中的应用。
本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
(1)、本发明实施例提供的无卤阻燃环氧树脂基复合材料，采用特定无卤阻燃环氧树脂体系，该体系按照特定比例将液态环氧与特定固态树脂共混，提高了树脂体系的强度和模量，使树脂具有较高强度的同时有较好的韧性，确保在加入反应型固体无卤阻燃剂后，混合树脂体系能够与阻燃剂在分子层面形成阻燃剂与树脂体系互穿的网络结构，避免了大量采用阻燃剂带来的树脂性能下降的问题；在燃烧条件时，该树脂体系各组分间协同效应，既能够提高树脂体系的力学性能，又能提高阻燃、抑烟效果，满足DIN5510、EN45545等标准要求中的最高等级阻燃要求；同时，各组分协同作用提高了树脂体系与纤维之间的界面性能，有利于提高复合材料的层间剪切性能，从而确保复合材料制品的整体性，使复合材料适用于具有阻燃要求的承力结构。
(2)、本发明实施例还提供的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，通过配方设计和工艺控制树脂具有较好的成膜性，制备的预浸料树脂含量稳定，树脂含量偏差为±3％，预浸料中挥发份含量为≤2％，本发明制造的预浸料保留了环氧树脂预浸料较好的工艺性能。本发明通过热熔法制备预浸料，具有较长的储存期，室温条件下可以保存20天以上，预浸料的铺覆性能好，便于成型复杂结构的承力结构。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的描述：
本发明实施例提供了一种无卤阻燃环氧树脂体系，包括以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％。
在一优选实施例中，所述的无卤阻燃环氧树脂体系，包括以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂48～55％、固体树脂27～30％、固体无卤阻燃剂14～18％、环氧固化剂3～5％。
其中，所述液态环氧树脂优选双酚A型、双酚S型、双酚F型、酚醛环氧、三官能团环氧、四官能团环氧中的至少一种；所述固体树脂优选含磷环氧树脂、酚醛树脂或苯并噁嗪树脂中的至少一种；所述固体无卤阻燃剂优选不含卤素的有机反应型的磷系、硅系或氮系阻燃剂中的至少一种，更优选北京神晟科技有限公司的PSM-1、PSM-2、PSM-3、浙江旭森公司的XS-18等；所述环氧固化剂优选胺类的潜伏型固化剂，更优选双氰胺与 UR300复合型固化剂。
在一可选实施例中，所述固体无卤阻燃剂的质量优选为两种树脂总质量的12～30％，更优选17～23％。在一可选实施例中，所述固体无卤阻燃剂的粒度为10～60μm，优选10～20μm，有利于在树脂中分散均匀。
本发明实施例提供的无卤阻燃环氧树脂体系，通过按照特定比例将液态环氧与特定固态树脂共混，提高了树脂体系的强度和模量，使树脂具有较高强度的同时有较好的韧性，确保在加入反应型固体无卤阻燃剂后，混合树脂体系能够与阻燃剂在分子层面形成阻燃剂与树脂体系互穿的网络结构，避免了大量采用阻燃剂带来的树脂性能下降的问题；在燃烧条件时，该树脂体系各组分间协同效应，既能够提高树脂体系的力学性能，又能提高阻燃、抑烟效果，满足DIN5510、EN45545等标准要求中的最高等级阻燃要求；同时，各组分协同作用提高了树脂体系与纤维之间的界面性能，有利于提高复合材料的层间剪切性能，从而确保复合材料制品的整体性，使复合材料适用于具有阻燃要求的承力结构。
本发明实施例还提供了一种无卤阻燃环氧树脂体系的制备方法，包括：
(1)称取以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％；本实施例所用原料均由上述树脂体系实施例提供，具体描述及效果参见上述实施例，在此不再赘述。
(2)将称取的所述液态环氧树脂和固体树脂混合得到液态树脂混合物；
(3)向所述液态树脂混合物中加入称取的所述固体无卤阻燃剂进行反应，反应结束后得到液态混合体系；
(4)向降温后的所述液态混合体系中加入称取的所述环氧固化剂混合，得到无卤阻燃环氧树脂体系。
在一可选实施例中，步骤(2)中将所述液态环氧树脂在70～100℃下烘融，将所述固体树脂进行粉碎处理，粉碎后颗粒粒度优选直径在10mm以下。然后将二者混合，优选在70～100℃下搅拌10～20min混合，得透明状混合物。
在一可选实施例中，步骤(3)中向所述液态树脂混合物中加入称取的所述固体无卤阻燃剂搅拌混合，然后加热至50～100℃，搅拌反应60～ 120min，之后升温到120～130℃，继续搅拌反应60～120min，反应结束。该步骤确保阻燃剂在搅拌作用下分散均匀，且阻燃剂表面的活性基团与环氧树脂反应，避免在固化过程中，阻燃剂与树脂发生相分离。
在一可选实施例中，步骤(4)中在搅拌条件下将所述液态混合体系降温至60～80℃，加入称取的所述环氧固化剂，在60～80℃条件下搅拌混合，搅拌时间优选10～20min。该步骤在搅拌均匀的同时，尽量缩短树脂的热历史，以延长树脂的储存期。
本发明实施例还提供了上述无卤阻燃环氧树脂体系在列车、飞机、轮船、汽车等交通工具结构材料中的应用。
本发明实施例还提供了一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，包括树脂基体和增强纤维，所述树脂基体为上述树脂体系实施例提供的无卤阻燃环氧树脂体系。所述增强纤维可以为碳纤维、玻璃纤维、有机纤维、玻璃纤维织物、碳纤维织物、织物的类型可以是缎纹、平纹、斜纹、多轴向织物等，优选碳纤维和玻璃纤维。
本发明实施例还提供了一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，包括：
(1)称取以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％；
(2)将称取的所述液态环氧树脂和固体树脂混合得到液态树脂混合物；
(3)向所述液态树脂混合物中加入称取的所述固体无卤阻燃剂进行反应，反应结束后得到液态混合体系；
(4)向降温后的所述液态混合体系中加入称取的所述环氧固化剂混合，得到无卤阻燃环氧树脂体系；
其中步骤(1)-(4)与上述无卤阻燃环氧树脂体系制备方法一致，具体描述及效果参见上述实施例，在此不再赘述。
(5)以所述无卤阻燃环氧树脂体系作为树脂基体，制备纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料。
在一可选实施例中，以所述无卤阻燃环氧树脂体系作为树脂基体，制备纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料，包括：
步骤501：将所述无卤阻燃环氧树脂体系制成胶膜；
在一可选实施例中，利用热熔涂膜机制备胶膜，涂膜工艺条件：温度 60～90℃，涂膜速度3～10m/min，该方法确保树脂体系具有较好的成膜性，使得到的胶膜面密度在25～300g/m2范围内可调，以保证得到的预浸料中树脂含量稳定，树脂偏差为±3％，预浸料中挥发份含量为≤2％。
步骤502：然后将增强纤维与所述胶膜复合，得到树脂质量含量为30～ 50％的预浸料；
在一可选实施例中，将得到的无卤阻燃环氧树脂胶膜与碳纤维或玻璃纤维进行含浸复合，含浸温度控制在60～120℃，预浸料面密度为100～600 g/m2，树脂质量含量为30～50％；该方法制备的预浸料具有较长的储存期(室温条件下可保存20天以上)，且具有良好的铺覆性能。
步骤503：用所述预浸料进行铺层、固化，得到纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料。
在一可选实施例中，根据产品形状，对预浸料进行剪裁，然后进行铺层，在抽真空条件下采用烘箱或热压罐进行固化成型，固化温度为130～ 150℃，固化时间为30～240min。
以下为本发明的具体实施例，各实施例中所用原料均为市售产品。
实施例1
称取原料：
步骤(一)原料预处理：将酚醛环氧树脂在90℃条件下烘融，将固体树脂进行粉碎处理，得到等效粒径为5mm以下的固体树脂颗粒。
步骤(二)将液体环氧树脂E51和烘融的酚醛环氧树脂F46放入带有温控装置的反应釜，加入固体树脂颗粒，在75℃条件下，进行搅拌20分钟，得到液态树脂混合物。
步骤(三)将粉末状无卤阻燃剂加入到步骤(二)得到液态树脂混合物中，加热至温度80℃，搅拌混合，搅拌时间60min，升温到130℃，继续搅拌反应120min，得到液态混合体系。
步骤(四)将步骤(三)得到的液态混合体系在搅拌条件下冷却至70℃，加入潜伏型环氧固化剂，在70℃条件下高速搅拌20min，得无卤阻燃环氧树脂体系。
步骤(五)、将步骤(四)得到的树脂体系，利用热熔涂膜机制备胶膜，涂膜工艺条件：温度60～70℃，涂膜速度5～6m/min。得到的胶膜面密度为66～68g/m2。
步骤(六)将步骤(五)得到的无卤阻燃环氧树脂胶膜与T700级碳纤维进行含浸复合，含浸温度控制在90℃，得到单向碳纤维热熔预浸料，所述碳纤维热熔预浸料的纤维面密度为200g/m2，树脂含量约为40％。
步骤(七)按照产品设计要求，对预浸料进行剪裁，铺层，在抽真空条件下，采用热压罐进行固化成型，得到复合材料。固化温度130℃，固化时间180min。
步骤(八)固化后所得复合材料试验板按照EN45545-2标准要求测试复合材料阻燃性能，按照ASTM标准要求，测试复合材料力学性能。结果显示，复合材料的阻燃性能可以满足标准的HL2阻燃等级要求。单向碳纤维复合材料的拉伸强度为2100MPa，压缩强度为1800MPa，弯曲强度为 2000MPa，层间剪切强度为86MPa。复合材料传统毒性指数为0.5。
本材料可应用于列车复合材料车体中的各部件。
实施例2
无卤阻燃环氧树脂体系中：包含以下质量百分比含量的基体组分
步骤(一)原料预处理：将酚醛环氧树脂F48在80℃条件下烘融，将块状固体树脂进行粉碎处理，得到等效粒径为3mm以下的固体树脂颗粒。
步骤(二)将液体环氧树脂680S和烘融的酚醛环氧树脂F48放入带有温控装置的反应釜，加入固体环氧树脂，在80℃条件下，进行搅拌20分钟，得到液态树脂混合物。
步骤(三)将粉末状无卤阻燃剂加入到步骤(二)得到液态树脂混合物中，搅拌混合，加热温度70℃，搅拌时间60min，升温到130℃，继续搅拌混合，时间120min，得到液态混合体系。
步骤(四)将步骤(三)得到的液态混合体系在搅拌条件下冷却至60℃，加入固化剂，在70℃条件下高速搅拌20min，得无卤阻燃环氧树脂体系。
步骤(五)、将步骤(四)得到的树脂体系，利用热熔涂膜机制备胶膜，涂膜工艺条件：温度70～80℃，涂膜速度4～6m/min。胶膜面密度53-55g/m2范围内调节。
步骤(六)将步骤(五)得到的无卤阻燃环氧树脂胶膜与T700级碳纤维进行含浸复合，含浸温度控制在100～105℃，得到碳纤维织物热熔预浸料，所述碳纤维纤维织物的纤维面密度为200g/m2，树脂含量约为35％。
步骤(七)按照产品设计要求，对预浸料进行剪裁，铺层，在抽真空条件下，采用烘箱或热压罐进行固化成型。固化温度130℃，固化时间 180min。
步骤(八)固化后所得复合材料试验板按照DIN5510标准要求测试复合材料阻燃性能，按照ASTM标准要求，测试复合材料力学性能。结果显示，复合材料燃烧等级为：S4，烟雾等级为SR2，滴落物等级为ST2。可以满足标准的HL3阻燃等级要求。复合材料的拉伸强度为：780MPa，弯曲强度为：650MPa，层间剪切强度为：70MPa。复合材料传统毒性指数为0.8。
实施例3
无卤阻燃环氧树脂体系中：包含以下质量百分比含量的基体组分
步骤(一)原料预处理：将酚醛环氧树脂F54在80℃条件下烘融。将块状固体树脂进行粉碎处理，得到等效粒径为2mm以下的固体树脂颗粒。
步骤(二)将酚醛环氧树脂F-44放入带有温控装置的反应釜，加入固体环氧树脂，在100℃条件下，进行搅拌20分钟，得到透明的液态树脂混合物。
步骤(三)将粉末状无卤阻燃剂加入到步骤(二)得到液态树脂混合物中，搅拌混合，加热温度70℃，搅拌时间60min，升温到100℃，继续搅拌混合，时间100min，得到液态混合体系。
步骤(四)将步骤(三)得到的液态混合体系在搅拌条件下冷却至60℃，加入固化剂，在70℃条件下高速搅拌20min，得无卤阻燃环氧树脂体系。
步骤(五)、将步骤(四)得到的树脂体系，利用热熔涂膜机制备胶膜，涂膜工艺条件：温度70～80℃，涂膜速度4～6m/min。胶膜面密度52-55g/m2范围内调节。
步骤(六)将步骤(五)得到的无卤阻燃环氧树脂胶膜与碳纤维进行含浸复合，含浸温度控制在100～105℃，得到玻璃纤维织物热熔预浸料，所述玻璃纤维织物的纤维面密度为200g/m2，树脂含量约为35％。
步骤(七)按照产品设计要求，对预浸料进行剪裁，铺层，在抽真空条件下，采用烘箱或热压罐进行固化成型。固化温度130℃，固化时间 180min。
步骤(八)固化后所得复合材料试验板按照DIN5510标准要求测试复合材料阻燃性能，按照ASTM标准要求，测试复合材料力学性能。结果显示，复合材料燃烧等级为：S4，烟雾等级为SR2，滴落物等级为ST2。可以满足标准的HL2阻燃等级要求。复合材料的拉伸强度为：540MPa，压缩强度为：520MPa，弯曲强度为：520MPa，层间剪切强度为：75MPa。复合材料传统毒性指数为0.9。
本材料应用列车用复合材料车体、驾驶舱、裙板，复合材料内饰板等。
以上所述，仅为本发明最佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
本发明未详细说明部分属本领域技术人员公知常识。
Claims (15)
1.一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，包括树脂基体和增强纤维，其特征在于，所述树脂基体包括以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％，其中，所述固体树脂为含磷环氧树脂、酚醛树脂或苯并噁嗪树脂中的至少一种，所述固体无卤阻燃剂为不含卤素的有机反应型的磷系、硅系或氮系阻燃剂中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，其特征在于，所述树脂基体包括以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂48～55％、固体树脂27～30％、固体无卤阻燃剂14～18％、环氧固化剂3～5％。
3.根据权利要求1或2所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，其特征在于，所述液态环氧树脂为双酚A型、双酚S型、双酚F型、酚醛环氧、三官能团环氧、四官能团环氧中的至少一种。
4.根据权利要求1或2所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，其特征在于，所述固体无卤阻燃剂的质量为树脂总质量的12～30％。
5.根据权利要求1或2所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，其特征在于，所述固体无卤阻燃剂的粒度为10～60μm。
6.根据权利要求1或2所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料，其特征在于，所述环氧固化剂为胺类的潜伏型固化剂。
7.一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，包括：
(1)称取以下质量百分含量的组份：
液态环氧树脂30～70％、固体树脂5～30％、固体无卤阻燃剂12～32％、环氧固化剂2～8％；
(2)将称取的所述液态环氧树脂和固体树脂混合得到液态树脂混合物；
(3)向所述液态树脂混合物中加入称取的所述固体无卤阻燃剂进行反应，反应结束后得到液态混合体系；
(4)向降温后的所述液态混合体系中加入称取的所述环氧固化剂混合，得到无卤阻燃环氧树脂体系；
(5)以所述无卤阻燃环氧树脂体系作为树脂基体，制备纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料。
8.根据权利要求7所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(2)中将所述液态环氧树脂在70～100℃下烘融，将所述固体树脂进行粉碎处理，然后将二者混合。
9.根据权利要求7所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(3)中向所述液态树脂混合物中加入称取的所述固体无卤阻燃剂搅拌混合，然后加热至50～100℃，搅拌反应60～120min，之后升温到120～130℃，继续搅拌反应60～120min，反应结束。
10.根据权利要求9所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(4)中在搅拌条件下将所述液态混合体系降温至60～80℃，加入称取的所述环氧固化剂，在60～80℃条件下搅拌混合。
11.根据权利要求7所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(5)所述的以所述无卤阻燃环氧树脂体系作为树脂基体，制备纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料，包括：
将所述无卤阻燃环氧树脂体系制成胶膜，然后将增强纤维与所述胶膜复合，得到树脂质量含量为30～50％的预浸料；
用所述预浸料进行铺层、固化，得到纤维增强无卤阻燃环氧树脂基复合材料。
12.根据权利要求11所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(5)中所述的将所述无卤阻燃环氧树脂体系制成胶膜，包括：利用热熔涂膜机制备胶膜，涂膜工艺条件为温度60～90℃，涂膜速度3～10m/min。
13.根据权利要求11所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(5)中所述的将增强纤维与所述胶膜复合，包括：
将增强纤维与所述胶膜进行含浸复合，含浸温度控制在60～120℃。
14.根据权利要求11所述的一种无卤阻燃环氧树脂基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(5)中所述的固化在真空、130～150℃条件下，固化30～240min。
15.由权利要求7-14任一项所述方法制备的无卤阻燃环氧树脂基复合材料在交通工具结构材料中的应用。
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Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN114015201A (zh) * | 2021-10-25 | 2022-02-08 | 航天特种材料及工艺技术研究所 | 一种高性能阻燃环氧树脂基复合材料及其制备方法 |
| CN115197537A (zh) * | 2022-04-27 | 2022-10-18 | 道生天合材料科技(上海)股份有限公司 | 阻燃环氧树脂组合物、预浸料、纤维增强复合材料及制备 |
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2018
- 2018-12-26 CN CN201811600532.3A patent/CN109735056A/zh active Pending
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