CN109724428B - 熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，包括扒渣器和铝渣传送装置；铝渣传送装置为履带式传送系统，包括底座、履带式传送器、均渣器、挡渣板，履带式传送器包括前方滚筒、后方滚筒、履带、电机和挡板，在底座上配置均渣板，防止铝渣堆积影响散热，在底座上，接近滚筒下方设置挡渣板；扒渣器包括长杆、抑流板、扒渣头，抑流板设置在扒渣头端面边缘上，方向沿着长杆向内侧倾斜，抑制两侧的回流，提高扒渣效果。本发明提供了一种扒渣效率高的熔铝炉扒渣装置及履带式铝渣传送系统，减少了人工作业强度，提高了自动化，整体装置操作简单，易于推广。

Description

熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统

技术领域

本发明涉及一种金属冶炼工艺设备，特别是涉及一种炉渣处理设备，应用于熔铝炉铝渣处理技术领域。

背景技术

随着科学技术的发展，铝及铝合金在建筑业、航空、汽车制造、家用电器等多个领域都被大量使用，各行业对铝及铝合金的需求量不断增加。在铝熔炼工艺生产过程中，熔铝炉是完成装料、熔化、搅拌、扒渣、成分分析、补料、精炼、调温、出炉等全过程的专用设备。在整个熔炼周期内，熔炼炉内会产生大量的废铝渣，根据固态杂质的比重，凡上浮表面渣可人工扒出，比重大的沉于炉底，一些和铝液比重相近的夹渣物就悬浮于铝液中。扒出的铝渣作为一种重要的铝二次资源，需要实时的进行回收。

在现有技术中，我国铝熔炼行业，特别是在高温熔铝炉内熔体搅拌、扒渣、炉外铝渣传送的工作主要是依靠人工进行操作。扒渣过程中，一般是靠人工抬动扒渣头通过炉门进行扒渣，劳动强度大、扒渣效率低，造成扒渣的成本高，且现有的扒渣头在扒渣的过程中会有回流影响铝渣的扒除；人工将铝渣扒出后通常放置在熔铝炉炉门下方空地附近，静置、冷却后由人工运送到铝渣罐内作回收，作业者劳动强度大，工作环境十分恶劣。

发明内容

为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的不足，提供一种熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，能够通过自动化装置替代部分繁重的工作，提高扒渣工艺的智能化程度，减少人工劳动强度，保证身体健康，并能提高扒渣效率，减少铝渣散落，更加有利于环保、作业安全和降低冶炼成本。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，包括扒渣器和铝渣传送装置，扒渣器包括扒渣头和长杆，长杆的一端与渣头固定连接，通过控制长杆的另一端，使渣头通过熔铝炉的炉门进行扒渣，将铝渣从炉门扒出后再通过铝渣传送装置输送到铝渣罐中进行收集和运输；铝渣传送装置为履带式传送系统，包括底座、履带式传送器、均渣器、挡渣板，履带式传送器包括前方滚筒、后方滚筒、履带、电机和挡板，前方滚筒和后方滚筒安装在底座上，履带由前方滚筒和后方滚筒张紧组成履带式传送装置，后方滚筒设置于炉门正下方位置，使前方滚筒通过履带与后方滚筒连接形成传动机构，电机与后方滚筒或前方滚筒传动连接，在前方滚筒下方设置铝渣罐，履带长度与前方滚筒和后方滚筒的安装距离相配置，铝渣从炉门扒出后落到靠近后方滚筒方向的履带位置上，再通过履带将铝渣传送装置输送到前方滚筒位置处的履带端侧，使铝渣从履带上卸载落入铝渣罐中，在承载和输送铝渣的履带工作面的左右两侧面位置处设置挡板，挡板安装设置于底座上，防止铝渣在履带上传送的过程中从履带工作面的边缘滑落；在承载和输送铝渣的履带工作面上方设置均渣器，均渣器安装设置于底座上，将履带工作面上的厚度超过设定高度铝渣摊薄，防止铝渣堆积影响散热；在底座上安装设置挡渣板，挡渣板设置于靠近前方滚筒的履带工作面边缘的下方，并接近铝渣罐，防止铝渣在履带传送末端脱落到铝渣罐外面。

作为本发明优选的技术方案，均渣器由长板、圆柱、方柱或带有下齿的长板、圆柱、方柱制成，均渣器与履带工作面形成间隙，通过挤压、刮扫、削高、或搅拌的方式均匀铝渣，增加散热。

作为上述技术方案的一种进一步优选的技术方案，均渣器的数量大于等于1，若大于1，则在沿着履带延伸方向的远离炉门的方向上，均渣器与履带的间隙逐步减小，形成前后均渣工艺装置。

作为上述技术方案的另一种进一步优选的技术方案，当采用均渣器带有下齿时，则相邻的均渣器之间下齿的位置错开，形成前后均渣工艺装置。

作为本发明优选的技术方案，在承载和输送铝渣的履带工作面的左右两侧面位置处设置挡板，防止铝渣在履带上传送的过程中从履带工作面的左右边缘滑落或下落飞溅；或者在承载和输送铝渣的履带工作面的左右两侧面位置处和靠近炉门的履带工作面始端位置处皆设置挡板，防止铝渣在履带上传送的过程中从履带工作面的始端和左右边缘滑落或下落飞溅；或者设置挡板，包围承载和输送铝渣的在履带工作面四周，形成围合结构，防止铝渣在履带上传送的过程中从履带工作面边缘滑落或下落飞溅。

作为本发明优选的技术方案，熔铝炉位于履带前进输送方向的左侧或右侧，铝渣从炉门扒出后从履带的左侧或右侧落到履带上进行输送。

优选上述后方滚筒或上述前方滚筒的轴间距为1～5m；或者优选履带的宽度为50～3000mm。

优选上述履带的传送速度为0.5～2000mm/s。

作为本发明优选的技术方案，扒渣器还包括抑流板，抑流板固定设置在扒渣头左右两端面边缘上，左右各一个，形成倒“山”字形的形式，抑流板的板面方向沿着长杆轴向设置，并使抑流板的板面向长杆倾斜，形成两个抑流板自由端面的收拢口的形式，抑制被扒渣头扒除的铝渣从扒渣头左右两侧的回流和逃逸，提高扒渣效率。

作为上述技术方案的进一步优选的技术方案，使抑流板的板面向长杆倾斜的角度不大于20°；扒渣器以炉门作为扒渣的支撑点，或以铝渣传送装置的底座作为扒渣的支撑点。

本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出实质性特点和显著优点：

1.本发明熔铝炉扒渣及履带式传送系统装置，扒渣效率高、铝渣履带自动传送，减少了人工操作强度，且整体装置和方法操作简单，易于推广；

2.本发明熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统对炉渣处理的可控性能力强，更加有利于环保、作业安全和降低冶炼成本。

附图说明

图1为本发明实施例一的履带式铝渣传送装置的结构示意图。

图2为本发明实施例二的履带式铝渣传送系统与熔铝炉平行配置关系示意图。

图3为本发明实施例一的熔铝炉扒渣装置结构示意图。

图4为本发明实施例一的熔铝炉扒渣装置的抑流板和扒渣头结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体的实施例子对上述方案做进一步说明，本发明的优选实施例详述如下：

实施例一：

在本实施例中，参见图1、图3和图4，一种熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，包括扒渣器和铝渣传送装置，扒渣器包括扒渣头14和长杆12，长杆12的一端与渣头14固定连接，通过控制长杆12的另一端，使渣头14通过熔铝炉1的炉门2进行扒渣，将铝渣从炉门2扒出后再通过铝渣传送装置输送到铝渣罐10中进行收集和运输；铝渣传送装置为履带式传送系统，包括底座8、履带式传送器、均渣器、挡渣板9，履带式传送器包括前方滚筒4a、后方滚筒4b、履带3、电机5和挡板7，前方滚筒4a和后方滚筒4b安装在底座8上，履带3由前方滚筒4a和后方滚筒4b张紧组成履带式传送装置，后方滚筒4b设置于炉门2正下方位置，使前方滚筒4a通过履带3与后方滚筒4b连接形成传动机构，电机5与后方滚筒4b传动连接，在前方滚筒4a下方设置铝渣罐10，履带3长度与前方滚筒4a和后方滚筒4b的安装距离相配置，铝渣从炉门2扒出后落到靠近后方滚筒4b方向的履带3位置上，再通过履带3将铝渣传送装置输送到前方滚筒4a位置处的履带3端侧，使铝渣从履带3上卸载落入铝渣罐10中，在承载和输送铝渣的履带3工作面的左右两侧面位置处设置挡板7，挡板7安装设置于底座8上，防止铝渣在履带3上传送的过程中从履带3工作面的边缘滑落；在承载和输送铝渣的履带3工作面上方设置均渣器，均渣器安装设置于底座8上，将履带3工作面上的厚度超过设定高度铝渣摊薄，防止铝渣堆积影响散热；在底座8上安装设置挡渣板9，挡渣板9设置于靠近前方滚筒4a的履带3工作面边缘的下方，并接近铝渣罐10，防止铝渣在履带3传送末端脱落到铝渣罐10外面。铝渣罐10底部设置滑轮11，便于铝渣的运输。参见图1，本实施例熔铝炉1位于履带3前进输送方向的始端，铝渣从炉门2扒出后从履带3工作区域的始端后进行输送。本实施例采用的熔铝炉1和履带3的直线式平面布置，满足设备工作空间的需要。

在本实施例中，参见图1，在承载和输送铝渣的履带3工作面的左右两侧面位置处和靠近炉门2的履带3工作面始端位置处皆设置挡板7，防止铝渣在履带3上传送的过程中从履带3工作面的始端和左右边缘滑落或下落飞溅；均渣器由长板制成，长板下缘没有下齿，均渣器与履带3工作面形成间隙，通过挤压、刮扫、削高的方式均匀铝渣，增加散热，均渣器与履带3工作面形成间隙高度以能够满足铝渣散热要求为准。均渣器的数量为2个，分别为前均渣板6a和后均渣板6b，则在沿着履带3延伸方向的远离炉门2的方向上，均渣器与履带3的间隙逐步减小，即前均渣板6a与履带3的间隙大于前后均渣板6b与履带3的间隙，形成前后均渣工艺装置。前方滚筒4a与后方滚筒4b采用轴向平行布置方法进行设置，后方滚筒4b或前方滚筒4a的轴间距为3m；履带3的宽度为500mm。本实施例控制履带3的传送速度为3mm/s。本实施例采用挡板7包围履带，仅在履带3输送铝渣的末端开口，形成槽形保护槽，防止铝渣在传送的过程中滑落。

在本实施例中，参见图3和图4，扒渣器还包括抑流板13，抑流板13固定设置在扒渣头14左右两端面边缘上，形成倒“山”字形的形式，抑流板13的板面方向沿着长杆12轴向设置，并使抑流板13的板面向长杆12倾斜，形成两个抑流板13自由端面的收拢口的形式，抑制被扒渣头14扒除的铝渣从扒渣头14左右两侧的回流和逃逸。本实施例使抑流板13的板面向长杆12倾斜的角度为20°；扒渣器以炉门2作为扒渣的支撑点。熔铝炉1与履带传送系统水平布置，在整个铝熔炼周期内，需要扒渣时，人工抬动扒渣头14通过炉门2进行扒渣，利用扒渣头14上的抑流板13抑制回流，提高铝渣扒除效果；人工将铝渣扒出炉门2后，直接放置在履带式铝渣传送系统上，由于履带3传送速度较小，且履带3上部设置前均渣板6a和后均渣板6b，在传送的过程中可以实现铝渣静置冷却的效果，冷却后传送到铝渣罐10内作回收，当铝渣罐10装满后，推走作后续处理。本实施例熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统提高了扒渣效果，减少了扒渣次数，扒出的铝渣通过履带3自动传送，减少了人工操作强度。本实施例装置设置紧凑，操作简单，易于推广。

实施例二：

本实施例与实施例一基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，参见图2，熔铝炉1位于履带3前进输送方向的左侧或右侧，铝渣从炉门2扒出后从履带3的左侧或右侧落到履带3上进行输送。本实施例根据冶炼现场的设备布局的需要，能实现熔铝炉1和履带式铝渣传送系统的位置调整和选择，使熔铝炉1沿着履带3走向，进行不同的布置，满足不同设备工作空间的需要。

实施例三：

本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，仅在承载和输送铝渣的履带3工作面的左右两侧面位置处设置挡板7，防止铝渣在履带3上传送的过程中从履带3工作面的左右边缘滑落或下落飞溅。本实施例适用于熔铝炉1位于履带3前进输送方向的左侧或右侧的设备布局方式，尤其是熔铝炉1设置于前方滚筒4a和后方滚筒4b之间的布置形式，当铝渣扒出炉门，直接落到履带式铝渣传送系统上的履带上并不会溅落到，履带3前进方向的始端边缘之外，即后方滚筒4b之外时，则靠近炉门2的履带3工作面始端位置处不需要设置挡板7，形成两端开口的槽形保护槽，即能防止铝渣在传送的过程中滑落或飞溅。

实施例四：

本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，设置挡板7，包围承载和输送铝渣的在履带3工作面四周，形成围合结构，防止铝渣在履带3上传送的过程中从履带3工作面边缘滑落或下落飞溅。形成两端封口的槽形保护槽，更能有效防止铝渣在传送的过程中滑落，或者有效防止由于履带3传输速度较快时，铝渣在脱离履带3后由于惯性飞溅到铝渣罐10的外部。

实施例五：

本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，电机5与前方滚筒4a传动连接。电机5与前方滚筒4a传动连接作为不同的驱动选择，同样能实现铝渣传送装置的动力输送。

实施例六：

本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，设置两个电机5，分别与后方滚筒4b和前方滚筒4a传动连接，形成动力组合，增加驱动力，对于履带3的宽度较宽或履带3长度较长的情形，由于载荷较大，需要更大的驱动力，通过主控设备调控两个电机5的动力输出，形成双驱动，在保证履带3在后方滚筒4b和前方滚筒4a表面不打滑的情况下，保障履带与滚筒表面的摩擦力，并保证更大的输送动力，提高铝渣输送效率。

实施例七：

本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，均渣器由圆柱或方柱制成，均渣器与履带3工作面形成间隙，通过挤压、刮扫、削高的方式均匀铝渣，增加散热。本实施例采用圆柱或方柱形式的均渣器，同样能实现将履带3工作面上的厚度超过设定高度铝渣摊薄，防止铝渣堆积影响散热。

实施例八：

本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，均渣器由带有下齿的长板、圆柱、方柱制成，均渣器与履带3工作面形成间隙，通过挤压、刮扫、削高、搅拌的方式均匀铝渣，增加散热。当采用均渣器带有下齿时，则相邻的均渣器之间下齿的位置错开，形成前后均渣工艺装置。采用下缘带齿的均渣器，能使履带3工作面上的厚度超过设定高度铝渣摊薄更加均匀，能更加有效防止铝渣堆积影响散热。

实施例九：

本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：

在本实施例中，扒渣器以铝渣传送装置的底座8作为扒渣的支撑点。采用铝渣传送装置的底座8作为扒渣的支撑点，同样能作为一种选择，将熔铝炉扒渣装置及履带式铝渣传送装置连接为一，使设备一体化程度增加，使设备结构更加紧凑，便于维护和使用。

上面对本发明实施例结合附图进行了说明，但本发明不限于上述实施例，还可以根据本发明的发明创造的目的做出多种变化，凡依据本发明技术方案的精神实质和原理下做的改变、修饰、替代、组合或简化，均应为等效的置换方式，只要符合本发明的发明目的，只要不背离本发明熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统的技术原理和发明构思，都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，包括扒渣器和铝渣传送装置，所述扒渣器包括扒渣头（14）和长杆（12），所述长杆（12）的一端与扒 渣头（14）固定连接，通过控制所述长杆（12）的另一端，使扒 渣头（14）通过熔铝炉（1）的炉门（2）进行扒渣，将铝渣从炉门（2）扒出后再通过铝渣传送装置输送到铝渣罐（10）中进行收集和运输，其特征在于：

所述铝渣传送装置为履带式传送系统，包括底座（8）、履带式传送器、均渣器、挡渣板（9），所述履带式传送器包括前方滚筒（4a）、后方滚筒（4b）、履带（3）、电机（5）和挡板（7），前方滚筒（4a）和后方滚筒（4b）安装在底座（8）上，所述履带（3）由前方滚筒（4a）和后方滚筒（4b）张紧组成履带式传送装置，所述后方滚筒（4b）设置于炉门（2）正下方位置，使前方滚筒（4a）通过履带（3）与后方滚筒（4b）连接形成传动机构，电机（5）与后方滚筒（4b）或前方滚筒（4a）传动连接，在所述前方滚筒（4a）下方设置铝渣罐（10），所述履带（3）长度与前方滚筒（4a）和后方滚筒（4b）的安装距离相配置，铝渣从炉门（2）扒出后落到靠近后方滚筒（4b）方向的履带（3）位置上，再通过履带（3）将铝渣输送到前方滚筒（4a）位置处的履带（3）端侧，使铝渣从履带（3）上卸载落入铝渣罐（10）中，在承载和输送铝渣的履带（3）工作面的左右两侧面位置处设置挡板（7），挡板（7）安装设置于底座（8）上，防止铝渣在履带（3）上传送的过程中从履带（3）工作面的边缘滑落；在承载和输送铝渣的履带（3）工作面上方设置均渣器，均渣器安装设置于底座（8）上，将履带（3）工作面上的厚度超过设定高度铝渣摊薄，防止铝渣堆积影响散热；在底座（8）上安装设置所述挡渣板（9），挡渣板（9）设置于靠近前方滚筒（4a）的履带（3）工作面边缘的下方，并接近铝渣罐（10），防止铝渣在履带（3）传送末端脱落到铝渣罐（10）外面。

2.根据权利要求1所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：均渣器由长板、圆柱或方柱制成，均渣器与履带（3）工作面形成间隙，通过挤压、刮扫、削高、或搅拌的方式均匀铝渣，增加散热。

3.根据权利要求2所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：均渣器的数量大于等于1，若大于1，则在沿着履带（3）延伸方向的远离炉门（2）的方向上，均渣器与履带（3）的间隙逐步减小，形成前后均渣工艺装置。

4.根据权利要求2所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：当采用均渣器带有下齿时，则相邻的均渣器之间下齿的位置错开，形成前后均渣工艺装置。

5.根据权利要求1所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：在承载和输送铝渣的履带（3）工作面的左右两侧面位置处设置挡板（7），防止铝渣在履带（3）上传送的过程中从履带（3）工作面的左右边缘滑落或下落飞溅；或者在承载和输送铝渣的履带（3）工作面的左右两侧面位置处和靠近炉门（2）的履带（3）工作面始端位置处皆设置挡板（7），防止铝渣在履带（3）上传送的过程中从履带（3）工作面的始端和左右边缘滑落或下落飞溅；或者设置挡板（7），包围承载和输送铝渣的在履带（3）工作面四周，形成围合结构，防止铝渣在履带（3）上传送的过程中从履带（3）工作面边缘滑落或下落飞溅。

6.根据权利要求1所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：熔铝炉（1）位于履带（3）前进输送方向的左侧或右侧，铝渣从炉门（2）扒出后从履带（3）的左侧或右侧落到履带（3）上进行输送。

7.根据权利要求1所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：后方滚筒（4b）和前方滚筒（4a）的轴间距为1~5m；或者履带（3）的宽度为50~3000mm。

8.根据权利要求1所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：履带（3）的传送速度为0.5 ~2000mm/s。

9.根据权利要求1所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：所述扒渣器还包括抑流板（13），抑流板（13）固定设置在扒渣头（14）左右两端面边缘上，形成倒“山”字形的形式，抑流板（13）的板面方向沿着长杆（12）轴向设置，并使抑流板（13）的板面向长杆（12）倾斜，形成两个抑流板（13）自由端面的收拢口的形式，抑制被扒渣头（14）扒除的铝渣从扒渣头（14）左右两侧的回流和逃逸。

10.根据权利要求9所述熔铝炉扒渣及履带式铝渣传送系统，其特征在于：使抑流板（13）的板面向长杆（12）倾斜的角度不大于20°；扒渣器以炉门（2）作为扒渣的支撑点，或以铝渣传送装置的底座（8）作为扒渣的支撑点。

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