CN109705963A - 一种复合高稳定性润滑剂及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种复合高稳定性润滑剂，由下列质量百分比物质构成：金属氧化物粉5%—18%、空心玻璃微珠7%—23%、油酸7%—11%、轻稀土3%—5%、硅酸乙酯5%—12%、水性聚脲1.5%—2.8%、石墨烯纤维0.5%—1.8%、消泡剂0.1%—0.5%、极压剂1%—2.5%、偶联剂1.2%—2.1%、增韧剂1.8%—5.3%、润滑剂0.5%—1.7%、润滑脂2%—11%，余量为白油；其制备工艺包括乳化混合，空心玻璃微珠强化，硬质基体混合及物料混合。本发明一方面可有效的对润滑剂的、抗乳化性能、抵抗剪切变形性能、耐磨性、流动性、耐高温性等性能指标全面提高，另一方面还可有效在提高润滑剂对金属、塑料等材质机械设备表面进行润滑和耐磨防护能力的同时，有效对金属、塑料等材质机械设备表面的划伤等缺陷进行有效的修复。

Description

一种复合高稳定性润滑剂及其制备工艺

技术领域

本发明涉及一种复合高稳定性润滑剂及其制备工艺，属机械润滑技术领域。

背景技术

润滑剂是当前用于降低机械设备等相对运动、旋转运动时阻力及摩擦损耗的重要物料，使用量及消耗量巨大，且润滑剂的润滑效果及质量稳定性也提高设备运行稳定性和运行效率的重要保障，和降低设备运行中的摩擦损耗及因摩擦损耗而导致设备使用寿命缩短、故障率的重要途径。

但在实际的工作和使用中，当前所使用的润滑剂往往均为传统的钙基、锂基及硅基的润滑油或润滑脂，以及以润换油或润滑脂为集料增加诸如聚丙烯、树脂、金属氧化物等高分组聚合物组份或无机物组份改性的润滑油或润滑脂，虽然一定程度可以满足使用的需要，但同一型号或类型的润滑剂在运动黏度、动力黏度、相对黏度、抗氧化性能、抗乳化性能、抵抗剪切变形性能、耐磨性、流动性、耐高温性等性能指标上存在不同程度的不足，因此一方面在润滑剂的使用中，需要频繁进行润滑剂质量检测和更换，甚至需要建设诸如润滑油站等辅助设备，以确保润滑剂运行时质量的稳定性，另一方面往往导致同一台设备不同部件上所使用的润滑剂类型各不相同，从而导致设备维护管理工作难度大、润滑剂更换维护劳动强度高且工作效率低下，严重影响机械设备运行稳定性和可靠性的同时，也极大的增加了机械设备运行和维护成本，并导致机械连续运行性能受到极大的影响，此外，当前的润滑剂在运行时，往往仅仅是通过在机械、塑料等材质金属表面行程油膜，通过油膜达到提高设备表面润滑效果，降低摩擦损耗的目的，但对设备表面存在的诸如划伤、裂纹等损伤或缺陷缺乏有效的修复能力，因此当前的润滑剂对提高机械设备性能和运行稳定性及可靠性等方面存在较大的不足，无法有效满足实际使用的需要，因此针对这一现状，迫切需要一种全新的润滑剂，以满足实际使用的需要。

发明内容

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种复合高稳定性润滑剂及其制备工艺。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种复合高稳定性润滑剂，由下列质量百分比物质构成：金属氧化物粉5%—18%、空心玻璃微珠7%—23%、油酸7%—11%、轻稀土3%—5%、硅酸乙酯5%—12%、水性聚脲1.5%—2.8%、石墨烯纤维0.5%—1.8%、消泡剂0.1%—0.5%、极压剂1%—2.5%、偶联剂1.2%—2.1%、增韧剂1.8%—5.3%、润滑剂0.5%—1.7%、润滑脂2%—11%，余量为白油。

进一步的，所述金属氧化物粉为氧化铝、二氧化钛、氧化钠、氧化钙、氧化镁、四氧化三铁、氧化硼、氧化锰、氧化钨中的任意一种或任意几种以任意比例混合。

进一步的，所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠及轻稀土均为80—500目固体粉末结构。

进一步的，所述硅酸乙酯、环氧树脂均为直径为0.01—0.1毫米的固体颗粒结构。

进一步的，所述的水性聚脲为纯水性聚脲和半水性聚脲中的任意一种。

进一步的，所述的石墨烯纤维直径为5—10微米，长度不大于1毫米。

进一步的，所述的消泡剂为硅类消泡剂；所述极压剂为硫化烯烃；所述偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂中的任意一种；所述增韧剂为CPF、ABS、SBS、EVA中的任意一种。

进一步的，所述的润滑脂为钙基润滑脂、锂基润滑脂及硅基润滑脂中的任意一种。

一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

第一步，乳化混合，首先将白油添加到搅拌反应釜中，并在10—15分钟内匀速将白油调温至25℃—40℃并保温，然后由机械搅拌设备对白油进行单向匀速搅拌，在保温和保持搅拌状态不变条件下，依次将消泡剂、极压剂、30%—60%的偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂匀速添加到白油中，并使消泡剂、极压剂、偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂与白油混合均匀，然后对反应釜内的混合物进行超声波乳化，其中超声波乳化时间不小于30分钟，且超声波乳化前2—10分钟内保持机械搅拌状态不变，然后停止机械搅拌后继续进行超声波乳化作业，从而得到超声波润滑混合液，并对超声波润滑混合液在20℃—30℃恒温环境下，并保持匀速单向超声波搅拌状态下存储备用，且超声波润滑混合液的存储时间不大于24小时；

第二步，空心玻璃微珠强化，将空心玻璃微珠与水性聚脲混合并搅拌均匀，然后对空心玻璃微珠与水性聚脲混合物由10倍—30倍大气压的惰性气体驱动下通过喷雾设备进行喷雾造粒，并自然干燥至常温，得到聚脲强化空心玻璃微珠粉备用；

第三步，硬质基体混合，将金属氧化物粉、轻稀土、硅酸乙酯、石墨烯纤维及第二步制备得到的聚脲强化空心玻璃微珠粉一同添加到油酸中，并通过搅拌设备在25℃—40℃恒温环境下单向匀速搅拌混合均匀，得到硬质基体；

第四步，物料混合，将第三步制备得到的硬质基体以0.5—1米/秒的流速匀速添加到第一步制备并处于存储状态下的超声波润滑混合液中，并保持超声波润滑混合液搅拌状态不变条件下持续搅拌5—15分钟，然后将剩余的偶联剂添加到混合物中，保持拌状态不变3—10分钟后，对混合物进行超声波乳化10—30分钟，然后进行超声波均质15—60分钟，即可得到成品。

进一步的，所述第一步、第三步和第四步中的搅拌速度为30—100转/分钟。

进一步的，所述第二步中惰性气体为二氧化碳、氩气、氦气及氮气中的任意一种。

本发明原料获取便捷，原料成本低廉，毒副作用小，加工生产工艺简单且生产效率高，一方面可有效的对润滑剂的运动黏度、动力黏度、相对黏度、抗氧化性能、抗乳化性能、抵抗剪切变形性能、耐磨性、流动性、耐高温性等性能指标全面提高，极大的提高润滑剂的通用性和延长润滑剂的使用寿命，降低润滑剂的更换和维护成本，另一方面还可有效在提高润滑剂对金属、塑料等材质机械设备表面进行润滑和耐磨防护能力的同时，有效对金属、塑料等材质机械设备表面的划伤等缺陷进行有效的修复，极大的提高机械设备运行的稳定性和可靠性。

附图说明

图1为本发明方法流程示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种复合高稳定性润滑剂，由下列质量百分比物质构成：金属氧化物粉5%、空心玻璃微珠7%、油酸7%、轻稀土3%、硅酸乙酯5%、水性聚脲1.5%、石墨烯纤维0.5%、消泡剂0.1%、极压剂1%、偶联剂1.2%、增韧剂1.8%、润滑剂0.5%、润滑脂2%，余量为白油。

其中，所述金属氧化物粉为氧化铝、二氧化钛、氧化镁、氧化锰、氧化钨以任意比例混合的混合物且所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠及轻稀土均为80目固体粉末结构。

此外，所述硅酸乙酯、环氧树脂均为直径为0.01毫米的固体颗粒结构，所述的水性聚脲为纯水性聚脲，所述的石墨烯纤维直径为5微米，长度0.1毫米，所述的消泡剂为硅类消泡剂；所述极压剂为硫化烯烃；所述偶联剂为硅烷偶联剂；所述增韧剂为CPF，所述的润滑脂为钙基润滑脂。

一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

第一步，乳化混合，首先将白油添加到搅拌反应釜中，并在10分钟内匀速将白油调温至25℃并保温，然后由机械搅拌设备对白油进行单向匀速搅拌，在保温和保持搅拌状态不变条件下，依次将消泡剂、极压剂、30%的偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂匀速添加到白油中，并使消泡剂、极压剂、偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂与白油混合均匀，然后对反应釜内的混合物进行超声波乳化，其中超声波乳化30分钟，且超声波乳化前2分钟内保持机械搅拌状态不变，然后停止机械搅拌后继续进行超声波乳化作业，从而得到超声波润滑混合液，并对超声波润滑混合液在20℃恒温环境下，并保持匀速单向超声波搅拌状态下存储备用，且超声波润滑混合液的存储时间为24小时；

第二步，空心玻璃微珠强化，将空心玻璃微珠与水性聚脲混合并搅拌均匀，然后对空心玻璃微珠与水性聚脲混合物由10倍倍大气压的惰性气体驱动下通过喷雾设备进行喷雾造粒，并自然干燥至常温，得到聚脲强化空心玻璃微珠粉备用；

第三步，硬质基体混合，将金属氧化物粉、轻稀土、硅酸乙酯、石墨烯纤维及第二步制备得到的聚脲强化空心玻璃微珠粉一同添加到油酸中，并通过搅拌设备在25℃恒温环境下单向匀速搅拌混合均匀，得到硬质基体；

第四步，物料混合，将第三步制备得到的硬质基体以0.5米/秒的流速匀速添加到第一步制备并处于存储状态下的超声波润滑混合液中，并保持超声波润滑混合液搅拌状态不变条件下持续搅拌5分钟，然后将剩余的偶联剂添加到混合物中，保持拌状态不变3分钟后，对混合物进行超声波乳化10分钟，然后进行超声波均质15分钟，即可得到成品。

其中，所述第一步、第三步和第四步中的搅拌速度为30转/分钟。

此外，所述第二步中惰性气体为二氧化碳。

实施例2

如图1所示，一种复合高稳定性润滑剂，由下列质量百分比物质构成：金属氧化物粉18%、空心玻璃微珠23%、油酸11%、轻稀土5%、硅酸乙酯12%、水性聚脲2.8%、石墨烯纤维1.8%、消泡剂0.5%、极压剂2.5%、偶联剂2.1%、增韧剂5.3%、润滑剂1.7%、润滑脂11%，余量为白油。

其中，所述金属氧化物粉为氧化铝、氧化钠、四氧化三铁、氧化硼、氧化钨以1：1例混合，所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠及轻稀土均为500目固体粉末结构，所述硅酸乙酯、环氧树脂均为直径为0.1毫米的固体颗粒结构。

此外，所述的水性聚脲为半水性聚脲，所述的石墨烯纤维直径为10微米，长度为1毫米，所述的消泡剂为硅类消泡剂；所述极压剂为硫化烯烃；所述偶联剂为铝酸酯偶联剂；所述增韧剂为ABS，所述的润滑脂为锂基润滑脂。

一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

第一步，乳化混合，首先将白油添加到搅拌反应釜中，并在15钟内匀速将白油调温至40℃并保温，然后由机械搅拌设备对白油进行单向匀速搅拌，在保温和保持搅拌状态不变条件下，依次将消泡剂、极压剂、60%的偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂匀速添加到白油中，并使消泡剂、极压剂、偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂与白油混合均匀，然后对反应釜内的混合物进行超声波乳化，其中超声波乳化时间为60，且超声波乳化前10分钟内保持机械搅拌状态不变，然后停止机械搅拌后继续进行超声波乳化作业，从而得到超声波润滑混合液，并对超声波润滑混合液在30℃恒温环境下，并保持匀速单向超声波搅拌状态下存储备用，且超声波润滑混合液的存储时间为8小时；

第二步，空心玻璃微珠强化，将空心玻璃微珠与水性聚脲混合并搅拌均匀，然后对空心玻璃微珠与水性聚脲混合物由30倍大气压的惰性气体驱动下通过喷雾设备进行喷雾造粒，并自然干燥至常温，得到聚脲强化空心玻璃微珠粉备用；

第三步，硬质基体混合，将金属氧化物粉、轻稀土、硅酸乙酯、石墨烯纤维及第二步制备得到的聚脲强化空心玻璃微珠粉一同添加到油酸中，并通过搅拌设备在40℃恒温环境下单向匀速搅拌混合均匀，得到硬质基体；

第四步，物料混合，将第三步制备得到的硬质基体以1米/秒的流速匀速添加到第一步制备并处于存储状态下的超声波润滑混合液中，并保持超声波润滑混合液搅拌状态不变条件下持续搅拌15分钟，然后将剩余的偶联剂添加到混合物中，保持拌状态不变10分钟后，对混合物进行超声波乳化30分钟，然后进行超声波均质60分钟，即可得到成品。

其中，所述第一步、第三步和第四步中的搅拌速度为100转/分钟。

此外，所述第二步中惰性气体为氮气。

实施例3

如图1所示，一种复合高稳定性润滑剂，由下列质量百分比物质构成：金属氧化物粉9%、空心玻璃微珠11%、油酸9%、轻稀土4%、硅酸乙酯9%、水性聚脲2%、石墨烯纤维1%、消泡剂0.3%、极压剂1.5%、偶联剂1.7%、增韧剂3.2%、润滑剂1.1%、润滑脂8%，余量为白油。

其中，所述金属氧化物粉为氧化铝、二氧化钛、氧化钙、氧化锰、氧化钨中以1：0.5：1.1：2比例混合。

此外，所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠及轻稀土均为80—500目固体粉末结构，所述硅酸乙酯、环氧树脂均为直径为0.01—0.1毫米的固体颗粒结构，所述的石墨烯纤维直径为5—10微米，长度不大于1毫米。

同时，所述的水性聚脲为半水性聚脲，所述的消泡剂为硅类消泡剂；所述极压剂为硫化烯烃；所述偶联剂为钛酸酯偶联剂；所述增韧剂为EVA，所述的润滑脂为硅基润滑脂。

一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

第一步，乳化混合，首先将白油添加到搅拌反应釜中，并在12分钟内匀速将白油调温至28℃并保温，然后由机械搅拌设备对白油进行单向匀速搅拌，在保温和保持搅拌状态不变条件下，依次将消泡剂、极压剂、40%的偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂匀速添加到白油中，并使消泡剂、极压剂、偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂与白油混合均匀，然后对反应釜内的混合物进行超声波乳化，其中超声波乳化时间为50分钟，且超声波乳化前5分钟内保持机械搅拌状态不变，然后停止机械搅拌后继续进行超声波乳化作业，从而得到超声波润滑混合液，并对超声波润滑混合液在23℃恒温环境下，并保持匀速单向超声波搅拌状态下存储备用，且超声波润滑混合液的存储时间为22小时；

第二步，空心玻璃微珠强化，将空心玻璃微珠与水性聚脲混合并搅拌均匀，然后对空心玻璃微珠与水性聚脲混合物由15倍大气压的惰性气体驱动下通过喷雾设备进行喷雾造粒，并自然干燥至常温，得到聚脲强化空心玻璃微珠粉备用；

第三步，硬质基体混合，将金属氧化物粉、轻稀土、硅酸乙酯、石墨烯纤维及第二步制备得到的聚脲强化空心玻璃微珠粉一同添加到油酸中，并通过搅拌设备在30℃恒温环境下单向匀速搅拌混合均匀，得到硬质基体；

第四步，物料混合，将第三步制备得到的硬质基体以0.8米/秒的流速匀速添加到第一步制备并处于存储状态下的超声波润滑混合液中，并保持超声波润滑混合液搅拌状态不变条件下持续搅拌11分钟，然后将剩余的偶联剂添加到混合物中，保持拌状态不变7分钟后，对混合物进行超声波乳化10—30分钟，然后进行超声波均质20分钟，即可得到成品。

其中，所述第一步、第三步和第四步中的搅拌速度为50转/分钟。

此外，所述第二步中惰性气体为氩气。

实施例4

如图1所示，一种复合高稳定性润滑剂，由下列质量百分比物质构成：金属氧化物粉16%、空心玻璃微珠20%、油酸9.3%、轻稀土3.8%、硅酸乙酯7.1%、水性聚脲1.9%、石墨烯纤维0.8%、消泡剂0.35%、极压剂1.7%、偶联剂1.9%、增韧剂3.3%、润滑剂0.7%、润滑脂7%，余量为白油。

其中，所述金属氧化物粉为二氧化钛、四氧化三铁、氧化锰、氧化钨以1：5：3：2.5的比例混合。

同时，所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠及轻稀土均为80—500目固体粉末结构，所述硅酸乙酯、环氧树脂均为直径为0.01—0.1毫米的固体颗粒结构，所述的石墨烯纤维直径为5—10微米，长度不大于1毫米。

进一步优化的，所述的水性聚脲为纯水性聚脲，所述的消泡剂为硅类消泡剂；所述极压剂为硫化烯烃；所述偶联剂为铝酸酯偶联剂；所述增韧剂为SBS。

此外，所述的润滑脂为钙基润滑脂。

一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

第一步，乳化混合，首先将白油添加到搅拌反应釜中，并在13分钟内匀速将白油调温至31℃并保温，然后由机械搅拌设备对白油进行单向匀速搅拌，在保温和保持搅拌状态不变条件下，依次将消泡剂、极压剂、35%的偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂匀速添加到白油中，并使消泡剂、极压剂、偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂与白油混合均匀，然后对反应釜内的混合物进行超声波乳化，其中超声波乳化时间90分钟，且超声波乳化前8分钟内保持机械搅拌状态不变，然后停止机械搅拌后继续进行超声波乳化作业，从而得到超声波润滑混合液，并对超声波润滑混合液在29℃恒温环境下，并保持匀速单向超声波搅拌状态下存储备用，且超声波润滑混合液的存储时间为6小时；

第二步，空心玻璃微珠强化，将空心玻璃微珠与水性聚脲混合并搅拌均匀，然后对空心玻璃微珠与水性聚脲混合物由21倍大气压的惰性气体驱动下通过喷雾设备进行喷雾造粒，并自然干燥至常温，得到聚脲强化空心玻璃微珠粉备用；

第三步，硬质基体混合，将金属氧化物粉、轻稀土、硅酸乙酯、石墨烯纤维及第二步制备得到的聚脲强化空心玻璃微珠粉一同添加到油酸中，并通过搅拌设备在35℃恒温环境下单向匀速搅拌混合均匀，得到硬质基体；

第四步，物料混合，将第三步制备得到的硬质基体以0.7米/秒的流速匀速添加到第一步制备并处于存储状态下的超声波润滑混合液中，并保持超声波润滑混合液搅拌状态不变条件下持续搅拌10分钟，然后将剩余的偶联剂添加到混合物中，保持拌状态不变4分钟后，对混合物进行超声波乳化16分钟，然后进行超声波均质54分钟，即可得到成品。

其中，所述第一步、第三步和第四步中的搅拌速度为60转/分钟。

此外，所述第二步中惰性气体为氦。

本新型在具体使用中，一方面通过润滑脂和白油在机械设备表面行程油膜，降低金属表面运动时的摩擦力和阻力，同时由油酸、消泡剂、极压剂、偶联剂%、增韧剂、润滑剂对附着在金属表面油膜的强度、粘度、抗氧化性能、抗乳化性能、抵抗剪切变形性能及流动性、耐高温性进行提高，提高油膜对金属表面包覆保护的稳定性，另一方面通过油膜中包含的金属氧化物粉、空心玻璃微珠、轻稀土、硅酸乙酯、水性聚脲、石墨烯纤维提高油膜整体耐高温能力、承载能力、抗磨损能力及抵抗剪切变形性能，同时另可借助金属氧化物粉、提高油膜的算热性能，借助空心玻璃微珠及包覆在空心玻璃微珠表面的水性聚脲在降低油膜密度，降低油膜重量的同时，提高油膜的耐磨性、耐高温性能。

除此之外，在运行过程中，一方面随着机械设备运行摩擦及冲击，导致本润滑剂温度升高时，金属氧化物粉在高温及震动作用下，逐渐产生较强的磁性，并通过磁性提高金属氧化物粉与机械设备表面及油膜中的金属氧化物粉之间的吸附能力，从而达到提高油膜粘度和油膜附着在机械设备表面稳定性的目的，另一方面在运行中，但机械设备表面出现划伤、裂纹等结构损伤时，油膜中的金属氧化物粉、空心玻璃微珠、轻稀土、硅酸乙酯、水性聚脲、石墨烯纤维随油膜的流动性在机械设备表面损伤位置沉积，从而到达在对机械设备表面损伤修复作业，保持机械设备表面精度的同时，另有效的防止损伤随设备运行进一步扩大，极大的提高设备运行稳定性并延长设备使用寿命。

本发明原料获取便捷，原料成本低廉，毒副作用小，加工生产工艺简单且生产效率高，一方面可有效的对润滑剂的运动黏度、动力黏度、相对黏度、抗氧化性能、抗乳化性能、抵抗剪切变形性能、耐磨性、流动性、耐高温性等性能指标全面提高，极大的提高润滑剂的通用性和延长润滑剂的使用寿命，降低润滑剂的更换和维护成本，另一方面还可有效在提高润滑剂对金属、塑料等材质机械设备表面进行润滑和耐磨防护能力的同时，有效对金属、塑料等材质机械设备表面的划伤等缺陷进行有效的修复，极大的提高机械设备运行的稳定性和可靠性。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种复合高稳定性润滑剂，其特征在于：所述的复合高稳定性润滑剂由下列质量百分比物质构成：金属氧化物粉5%—18%、空心玻璃微珠7%—23%、油酸7%—11%、轻稀土3%—5%、硅酸乙酯5%—12%、水性聚脲1.5%—2.8%、石墨烯纤维0.5%—1.8%、消泡剂0.1%—0.5%、极压剂1%—2.5%、偶联剂1.2%—2.1%、增韧剂1.8%—5.3%、润滑剂0.5%—1.7%、润滑脂2%—11%，余量为白油。

2.根据权利要求1所述的一种复合高稳定性润滑剂，其特征在于：所述金属氧化物粉为氧化铝、二氧化钛、氧化钠、氧化钙、氧化镁、四氧化三铁、氧化硼、氧化锰、氧化钨中的任意一种或任意几种以任意比例混合。

3.根据权利要求1所述的一种复合高稳定性润滑剂，其特征在于：所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠及轻稀土均为80—500目固体粉末结构，石墨烯纤维直径为5—10微米，长度不大于1毫米。

4.根据权利要求1所述的一种复合高稳定性润滑剂，其特征在于：所述硅酸乙酯、环氧树脂均为直径为0.01—0.1毫米的固体颗粒结构。

5.根据权利要求1所述的一种复合高稳定性润滑剂，其特征在于：所述的水性聚脲为纯水性聚脲和半水性聚脲中的任意一种。

6.根据权利要求1所述的一种复合高稳定性润滑剂，其特征在于：所述的消泡剂为硅类消泡剂；所述极压剂为硫化烯烃；所述偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂中的任意一种；所述增韧剂为CPF、ABS、SBS、EVA中的任意一种。

7.根据权利要求1所述的一种复合高稳定性润滑剂，其特征在于：所述的润滑脂为钙基润滑脂、锂基润滑脂及硅基润滑脂中的任意一种。

8.一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，其特征在于：所述的复合高稳定性润滑剂的制备工艺包括以下步骤：

第一步，乳化混合，首先将白油添加到搅拌反应釜中，并在10—15分钟内匀速将白油调温至25℃—40℃并保温，然后由机械搅拌设备对白油进行单向匀速搅拌，在保温和保持搅拌状态不变条件下，依次将消泡剂、极压剂、30%—60%的偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂匀速添加到白油中，并使消泡剂、极压剂、偶联剂、增韧剂、润滑剂及润滑脂与白油混合均匀，然后对反应釜内的混合物进行超声波乳化，其中超声波乳化时间不小于30分钟，且超声波乳化前2—10分钟内保持机械搅拌状态不变，然后停止机械搅拌后继续进行超声波乳化作业，从而得到超声波润滑混合液，并对超声波润滑混合液在20℃—30℃恒温环境下，并保持匀速单向超声波搅拌状态下存储备用，且超声波润滑混合液的存储时间不大于24小时；

第二步，空心玻璃微珠强化，将空心玻璃微珠与水性聚脲混合并搅拌均匀，然后对空心玻璃微珠与水性聚脲混合物由10倍—30倍大气压的惰性气体驱动下通过喷雾设备进行喷雾造粒，并自然干燥至常温，得到聚脲强化空心玻璃微珠粉备用；

第三步，硬质基体混合，将金属氧化物粉、轻稀土、硅酸乙酯、石墨烯纤维及第二步制备得到的聚脲强化空心玻璃微珠粉一同添加到油酸中，并通过搅拌设备在25℃—40℃恒温环境下单向匀速搅拌混合均匀，得到硬质基体；

第四步，物料混合，将第三步制备得到的硬质基体以0.5—1米/秒的流速匀速添加到第一步制备并处于存储状态下的超声波润滑混合液中，并保持超声波润滑混合液搅拌状态不变条件下持续搅拌5—15分钟，然后将剩余的偶联剂添加到混合物中，保持拌状态不变3—10分钟后，对混合物进行超声波乳化10—30分钟，然后进行超声波均质15—60分钟，即可得到成品。

9.根据权利要求8所述的一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，其特征在于：所述第一步、第三步和第四步中的搅拌速度为30—100转/分钟。

10.根据权利要求8所述的一种复合高稳定性润滑剂的制备工艺，其特征在于：所述第二步中惰性气体为二氧化碳、氩气、氦气及氮气中的任意一种。