CN109797026B - 一种湿喷机用高效防粘润滑剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种湿喷机用高效防粘润滑剂，由下列质量百分比物质构成：树脂基体9%—15%、金属氧化物粉5%—18%、空心玻璃微珠3%—6%、陶瓷粉7%—11%、石墨烯纤维0.5%—1.8%、固化剂0.1%—0.5%、极压剂1%—2.5%、偶联剂1.2%—2.1%、润滑剂0.5%—1.7%，余量为有机溶剂；且制备工艺包括无机物预处理，无机物改性强化，有机物预处理，物料混合及物料调制等五个步骤。本发明一方面可有效的对润滑剂的结构强度、抗酸碱腐蚀性能、抗磨损性能、耐高温性等性能及粘接稳定性、抗氧化性能、抵抗剪切变形性能、流动性等性能指标全面提高，另一方面可有效的在对机械设备表面进行润滑、降低机械设备表面摩擦系数和提高防粘接性能的同时，对划伤等缺陷进行有效的修复。

Description

一种湿喷机用高效防粘润滑剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种湿喷机用高效防粘润滑剂及其制备方法，属机械润滑技术领域。

背景技术

目前在湿喷机等具有粘接性能物料进行混合、加工、输送等作业时，往往均需要在加工设备、输送设备的与粘接性能物料有接触的表面进行有效结构强化处理，一方面提高设备运行时的结构强度，降低物料对设备表面造成的摩擦损耗，另一方面降低设备表面摩擦系数，防止物料与设备表面间发生粘接而造成物料输送不畅、设备发生堵塞等设备故障及物料损耗，而针对这一要求，当前主要是通过在设备表面进行诸如抛丸等方式进行结构强化，提高设备对物料流动时摩擦损耗的抵御能力，降低设备的摩擦损耗，同时另需要在对设备表面进行较高光洁度加工走也，并在设备表面喷涂诸如润换油、漆等润滑剂，降低设备表面摩擦系数，在提高物料与设备表面流动性的同时，防止物料与设备表面间发生粘接现象，但在实际的设备生产及使用中发现，当前的这种对设备结构强化和降低设备表面摩擦系数的方式均不同程度存在加工难度大，加工成本高，但设备的抗摩擦损耗能力和抗粘接能力均得不到显著提高，这一现象在混凝土搅拌设备和湿喷机等设备中尤为突出，因此针对这一现状，迫切需要一种全新的润滑剂，以满足实际使用的需要。

发明内容

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种湿喷机用高效防粘润滑剂及其制备方法。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种湿喷机用高效防粘润滑剂，由下列质量百分比物质构成：树脂基体9%—15%、金属氧化物粉5%—18%、空心玻璃微珠3%—6%、陶瓷粉7%—11%、聚四氟乙烯5%—10%、轻稀土3%—5%、硅酸乙酯5%—12%、水性聚脲7%—14%、石墨烯纤维0.5%—1.8%、固化剂0.1%—0.5%、极压剂1%—2.5%、偶联剂1.2%—2.1%、润滑剂0.5%—1.7%，余量为有机溶剂。

进一步的，所述金属氧化物粉为三氧化二铁、二氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化铝、氧化锰、氧化钨，其中二氧化钛占金属氧化物粉总量的15%—30%、氧化钙占金属氧化物粉总量的0—1.5%、氧化镁占金属氧化物粉总量的1%—3%、氧化铝占金属氧化物粉总量的2%—4.5%、氧化锰占金属氧化物粉总量的1.1%—2.3%、氧化钨占金属氧化物粉总量的1.5%—3.3%，余量为三氧化二铁。

进一步的，所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉及轻稀土粒径为0.1—0.5μm，所述石墨烯纤维直径为5—10微米，长度不大于1毫米。

进一步的，所述树脂基体、聚四氟乙烯均为直径为0.01—0.1毫米的固体颗粒结构。

进一步的，所述的水性聚脲为纯水性聚脲和半水性聚脲中的任意一种。

进一步的，所述的树脂基体为丙烯酸树脂和环氧树脂，且丙烯酸树脂与环氧树脂间以1：1—3.5比例混合。

进一步的，所述的偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂中的任意一种；所述固化剂为莫卡和双氰胺以2.8:1比例混合；润滑剂为钙基润滑脂、锂基润滑脂及硅基润滑脂中的任意一种。

一种湿喷机用高效防粘润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

S1，无机物预处理，首先一方面将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到浓度为20%—40%的碳酸钠溶液中，并在20℃—60℃的恒温环境中超声波清洗10—30分钟，然后将清洗后的空心玻璃微珠和陶瓷粉在100℃—300℃恒温环境下烘干，然后将烘干后的空心玻璃微珠和陶瓷粉匀速添加到浓度为0.1—3%硫酸和浓度为0.5—1.5%氢氟酸的混合液中，并在20℃—30℃恒温环境中匀速单向搅拌混合1—3.5分钟，最后将空心玻璃微珠和陶瓷粉捞出并由50℃—100℃的去离子水对空心玻璃微珠和陶瓷粉进行喷淋清洗，直至空心玻璃微珠和陶瓷粉表面pH值为7-8，再将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到温度为50℃—100℃的氨水中，保温搅拌混合1—3.5分钟，并使混合液pH值为7—8，得到预制液，并对预制液保温并保持搅拌状态备用，另一方面将金属氧化物粉在30℃—40℃恒温环境下添加到浓度为45%—60%的乙醇水溶液中并搅拌均匀，保持搅拌状态不变保温存放2—10分钟，然后进行压滤分离，并将压滤分离后的金属氧化物粉匀速添加到预制液中，并对添加了金属氧化物粉的预制液进行匀速磁力搅拌，持续搅拌10—60分钟后，在磁场强度为72～300kA/m的恒定磁场环境对预制液静置1—10小时备用；

S2，无机物改性强化，将S1步骤中的预制液进行压力分离，然后将得到固体过滤物通过-10℃—0℃，速度为0.5—3米/秒的低温惰性气体进行冷风干燥，干燥后固体过滤物含水量不大于5%，然后将干燥后的固体过滤物转入焙烧炉内，并在氧气含量不大于3%，温度恒定为800℃—1000℃的环境中焙烧30—120分钟，然后以50℃—150℃/秒速度降温3—5秒，然后在磁场强度为场强度为72～300kA/m，且氧气含量不大于3%的恒定磁场环境中自然冷却至常温并破碎为粒径为0.1—0.5μm无机复合粉末备用；

S3，有机物预处理，首先将有机溶剂添加到搅拌反应釜中，然后依次将固化剂、极压剂、偶联剂、润滑剂、水性聚脲添加到有机溶剂中，并通过搅拌混合均匀，然后对混合均匀后的混合液在25℃—45℃恒温环境下超声波乳化10—60分钟，得到超声波润滑混合液，且超声波润滑混合液的存储时间不大于24小时；

S4，物料混合，将树脂基体、聚四氟乙烯和硅酸乙酯添加到反应釜内，并在20℃—50℃状态下通过搅拌机构匀速搅拌20—50分钟备用，且转速为60转/分，然后将S3步骤制备得到的超声波润滑混合液添加到反应釜内与树脂基体进行混合，并在对混合物持续搅拌20—40分钟后，将轻稀土、石墨烯纤维添加到混合物中并搅拌混合10—30分钟，混合均匀后将S2步骤制备得到的无机复合粉末添加到混合物中，持续搅拌20—60分钟，得到混合液；

S5，物料调制，完成S4步骤后，对S4步骤的混合液首先超声波搅拌5—15分钟，然后进行超声波乳化10—30分钟，最后进行超声波均质15—60分钟，即可得到成品。

进一步的，所述S1步骤中，所述乙醇水溶液体积为二氧化钛纳米颗粒和三铁纳米颗粒总体积的3—10倍。

进一步的，所述搅拌作业的转速均为100—1000转/分钟的匀速单向搅拌。

本发明原料获取便捷，原料成本低廉，毒副作用小，一方面可有效的对润滑剂的结构强度、抗酸碱腐蚀性能、抗磨损性能、耐高温性等性能及粘接稳定性、抗氧化性能、抵抗剪切变形性能、流动性等性能指标全面提高，极大的提高润滑剂使用寿命，降低润滑剂的更换和设备维护成本，另一方面可有效的在对金属、塑料等材质机械设备表面进行润滑、降低机械设备表面摩擦系数和提高防粘接性能的同时，还可对金属、塑料等材质机械设备表面的划伤等缺陷进行有效的修复，极大的提高机械设备运行的稳定性和可靠性。

附图说明

图1为本发明方法流程示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种湿喷机用高效防粘润滑剂，由下列质量百分比物质构成：树脂基体9%、金属氧化物粉5%、空心玻璃微珠3%、陶瓷粉7%、聚四氟乙烯5%、轻稀土3%、硅酸乙酯5%、水性聚脲7%、石墨烯纤维0.5%、固化剂0.1%、极压剂1%、偶联剂1.2%、润滑剂0.5%，余量为有机溶剂。

其中，所述金属氧化物粉为三氧化二铁、二氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化铝、氧化锰、氧化钨，二氧化钛占金属氧化物粉总量的15%、氧化镁占金属氧化物粉总量的1%、氧化铝占金属氧化物粉总量的2%、氧化锰占金属氧化物粉总量的1.1%、氧化钨占金属氧化物粉总量的1.5%，余量为三氧化二铁，且所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉及轻稀土粒径为0.1μm，所述石墨烯纤维直径为5微米，长度为1毫米。

同时，所述树脂基体、聚四氟乙烯、硅酸乙酯均为直径为0.01毫米的固体颗粒结构。

此外，所述的水性聚脲为纯水性聚脲，所述的树脂基体为丙烯酸树脂和环氧树脂，且丙烯酸树脂与环氧树脂间以1：1比例混合，所述的偶联剂为钛酸酯偶联剂；所述固化剂为莫卡和双氰胺以2.8:1比例混合；润滑剂为硅基润滑脂。

一种湿喷机用高效防粘润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

S1，无机物预处理，首先一方面将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到浓度为20%的碳酸钠溶液中，并在20℃的恒温环境中超声波清洗10分钟，然后将清洗后的空心玻璃微珠和陶瓷粉在100℃恒温环境下烘干，然后将烘干后的空心玻璃微珠和陶瓷粉匀速添加到浓度为0.1%硫酸和浓度为0.5%氢氟酸的混合液中，并在20℃恒温环境中匀速单向搅拌混合1分钟，最后将空心玻璃微珠和陶瓷粉捞出并由50℃的去离子水对空心玻璃微珠和陶瓷粉进行喷淋清洗，直至空心玻璃微珠和陶瓷粉表面pH值为7，再将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到温度为50℃氨水中，保温搅拌混合1分钟，并使混合液pH值为7，得到预制液，并对预制液保温并保持搅拌状态备用，另一方面将金属氧化物粉在30℃恒温环境下添加到浓度为45%的乙醇水溶液中并搅拌均匀，保持搅拌状态不变保温存放2分钟，然后进行压滤分离，并将压滤分离后的金属氧化物粉匀速添加到预制液中，并对添加了金属氧化物粉的预制液进行匀速磁力搅拌，持续搅拌10分钟后，在磁场强度为72kA/m的恒定磁场环境对预制液静置1小时备用；

S2，无机物改性强化，将S1步骤中的预制液进行压力分离，然后将得到固体过滤物通过-10℃，速度为0.5米/秒的低温惰性气体进行冷风干燥，干燥后固体过滤物含水量为5%，然后将干燥后的固体过滤物转入焙烧炉内，并在氧气含量为3%，温度恒定为800℃的环境中焙烧120分钟，然后以50℃/秒速度降温5秒，然后在磁场强度为场强度为72kA/m，且氧气含量为3%的恒定磁场环境中自然冷却至常温并破碎为粒径为0.1μm无机复合粉末备用；

S3，有机物预处理，首先将有机溶剂添加到搅拌反应釜中，然后依次将固化剂、极压剂、偶联剂、润滑剂、水性聚脲添加到有机溶剂中，并通过搅拌混合均匀，然后对混合均匀后的混合液在25℃恒温环境下超声波乳化10分钟，得到超声波润滑混合液，且超声波润滑混合液的存储时间为24小时；

S4，物料混合，将树脂基体、聚四氟乙烯和硅酸乙酯添加到反应釜内，并在20℃状态下通过搅拌机构匀速搅拌20分钟备用，且转速为60转/分，然后将S3步骤制备得到的超声波润滑混合液添加到反应釜内与树脂基体进行混合，并在对混合物持续搅拌20分钟后，将轻稀土、石墨烯纤维添加到混合物中并搅拌混合10分钟，混合均匀后将S2步骤制备得到的无机复合粉末添加到混合物中，持续搅拌20分钟，得到混合液；

S5，物料调制，完成S4步骤后，对S4步骤的混合液首先超声波搅拌5分钟，然后进行超声波乳化10分钟，最后进行超声波均质15分钟，即可得到成品。

其中，所述S1步骤中，所述乙醇水溶液体积为二氧化钛纳米颗粒和三铁纳米颗粒总体积的3倍。

此外，所述搅拌作业的转速均为100转/分钟的匀速单向搅拌。

实施例2

如图1所示，一种湿喷机用高效防粘润滑剂，由下列质量百分比物质构成：树脂基体15%、金属氧化物粉18%、空心玻璃微珠6%、陶瓷粉11%、聚四氟乙烯10%、轻稀土5%、硅酸乙酯12%、水性聚脲14%、石墨烯纤维1.8%、固化剂0.5%、极压剂2.5%、偶联剂2.1%、润滑剂1.7%，余量为有机溶剂。

其中，所述金属氧化物粉为三氧化二铁、二氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化铝、氧化锰、氧化钨，其中二氧化钛占金属氧化物粉总量的30%、氧化钙占金属氧化物粉总量的1.5%、氧化镁占金属氧化物粉总量的3%、氧化铝占金属氧化物粉总量的4.5%、氧化锰占金属氧化物粉总量的2.3%、氧化钨占金属氧化物粉总量的3.3%，余量为三氧化二铁，且所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉及轻稀土粒径为0.5μm，所述石墨烯纤维直径为10微米，长度为0.1毫米。

同时，所述树脂基体、聚四氟乙烯、硅酸乙酯均为直径为0.1毫米的固体颗粒结构。

此外，所述的水性聚脲为半水性聚脲，所述的树脂基体为丙烯酸树脂和环氧树脂，且丙烯酸树脂与环氧树脂间以1：3.5比例混合，所述的偶联剂为硅烷偶联剂；所述固化剂为莫卡和双氰胺以2.8:1比例混合；润滑剂为锂基润滑脂。

一种湿喷机用高效防粘润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

S1，无机物预处理，首先一方面将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到浓度为40%的碳酸钠溶液中，并在60℃的恒温环境中超声波清洗30分钟，然后将清洗后的空心玻璃微珠和陶瓷粉在300℃恒温环境下烘干，然后将烘干后的空心玻璃微珠和陶瓷粉匀速添加到浓度为3%硫酸和浓度为1.5%氢氟酸的混合液中，并在30℃恒温环境中匀速单向搅拌混合3.5分钟，最后将空心玻璃微珠和陶瓷粉捞出并由100℃的去离子水对空心玻璃微珠和陶瓷粉进行喷淋清洗，直至空心玻璃微珠和陶瓷粉表面pH值为8，再将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到温度为100℃的氨水中，保温搅拌混合3.5分钟，并使混合液pH值为8，得到预制液，并对预制液保温并保持搅拌状态备用，另一方面将金属氧化物粉在40℃恒温环境下添加到浓度为60%的乙醇水溶液中并搅拌均匀，保持搅拌状态不变保温存放10分钟，然后进行压滤分离，并将压滤分离后的金属氧化物粉匀速添加到预制液中，并对添加了金属氧化物粉的预制液进行匀速磁力搅拌，持续搅拌60分钟后，在磁场强度为300kA/m的恒定磁场环境对预制液静置10小时备用；

S2，无机物改性强化，将S1步骤中的预制液进行压力分离，然后将得到固体过滤物通过0℃，速度为3米/秒的低温惰性气体进行冷风干燥，干燥后固体过滤物含水量为0，然后将干燥后的固体过滤物转入焙烧炉内，并在氧气含量为0，温度恒定为1000℃的环境中焙烧30分钟，然后以150℃/秒速度降温3秒，然后在磁场强度为场强度为300kA/m，且氧气含为0的恒定磁场环境中自然冷却至常温并破碎为粒径为0.5μm无机复合粉末备用；

S3，有机物预处理，首先将有机溶剂添加到搅拌反应釜中，然后依次将固化剂、极压剂、偶联剂、润滑剂、水性聚脲添加到有机溶剂中，并通过搅拌混合均匀，然后对混合均匀后的混合液在45℃恒温环境下超声波乳化60分钟，得到超声波润滑混合液，且超声波润滑混合液的存储时间为1小时；

S4，物料混合，将树脂基体、聚四氟乙烯和硅酸乙酯添加到反应釜内，并在50℃状态下通过搅拌机构匀速搅拌50分钟备用，且转速为60转/分，然后将S3步骤制备得到的超声波润滑混合液添加到反应釜内与树脂基体进行混合，并在对混合物持续搅拌40分钟后，将轻稀土、石墨烯纤维添加到混合物中并搅拌混合30分钟，混合均匀后将S2步骤制备得到的无机复合粉末添加到混合物中，持续搅拌60分钟，得到混合液；

S5，物料调制，完成S4步骤后，对S4步骤的混合液首先超声波搅拌15分钟，然后进行超声波乳化30分钟，最后进行超声波均质60分钟，即可得到成品。

其中，所述S1步骤中，所述乙醇水溶液体积为二氧化钛纳米颗粒和三铁纳米颗粒总体积的10倍。

此外，所述搅拌作业的转速均为1000转/分钟的匀速单向搅拌。

实施例3

如图1所示，一种湿喷机用高效防粘润滑剂，由下列质量百分比物质构成：树脂基体10%、金属氧化物粉9%、空心玻璃微珠4%、陶瓷粉8%、聚四氟乙烯8%、轻稀土4%、硅酸乙酯8%、水性聚脲8%、石墨烯纤维1%、固化剂0.2%、极压剂1.5%、偶联剂1.5%、润滑剂0.5%—1.7%，余量为有机溶剂。

其中，所述金属氧化物粉为三氧化二铁、二氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化铝、氧化锰、氧化钨，其中二氧化钛占金属氧化物粉总量的20%、氧化钙占金属氧化物粉总量的0.5%、氧化镁占金属氧化物粉总量的1.5%、氧化铝占金属氧化物粉总量的3%、氧化锰占金属氧化物粉总量的1.8%、氧化钨占金属氧化物粉总量的2.5%，余量为三氧化二铁。

同时，所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉及轻稀土粒径为0.3μm，所述石墨烯纤维直径为7微米，长度为0.3毫米，所述树脂基体、聚四氟乙烯、硅酸乙酯均为直径为0.05毫米的固体颗粒结构。

进一步的，所述的水性聚脲为半水性聚脲。

进一步的，所述的树脂基体为丙烯酸树脂和环氧树脂，且丙烯酸树脂与环氧树脂间以1：1.8比例混合，所述的偶联剂为硅烷偶联剂；所述固化剂为莫卡和双氰胺以2.8:1比例混合；润滑剂为钙基润滑脂。

一种湿喷机用高效防粘润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

S1，无机物预处理，首先一方面将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到浓度为30%的碳酸钠溶液中，并在30℃的恒温环境中超声波清洗20分钟，然后将清洗后的空心玻璃微珠和陶瓷粉在200℃恒温环境下烘干，然后将烘干后的空心玻璃微珠和陶瓷粉匀速添加到浓度为1.1%硫酸和浓度为1%氢氟酸的混合液中，并在25℃恒温环境中匀速单向搅拌混合2.5分钟，最后将空心玻璃微珠和陶瓷粉捞出并由70℃的去离子水对空心玻璃微珠和陶瓷粉进行喷淋清洗，直至空心玻璃微珠和陶瓷粉表面pH值为7.5，再将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到温度为80℃的氨水中，保温搅拌混合1.8分钟，并使混合液pH值为7.5，得到预制液，并对预制液保温并保持搅拌状态备用，另一方面将金属氧化物粉在35恒温环境下添加到浓度为50%的乙醇水溶液中并搅拌均匀，保持搅拌状态不变保温存放6分钟，然后进行压滤分离，并将压滤分离后的金属氧化物粉匀速添加到预制液中，并对添加了金属氧化物粉的预制液进行匀速磁力搅拌，持续搅拌50分钟后，在磁场强度为260kA/m的恒定磁场环境对预制液静置8小时备用；

S2，无机物改性强化，将S1步骤中的预制液进行压力分离，然后将得到固体过滤物通过-5℃，速度为1.2米/秒的低温惰性气体进行冷风干燥，干燥后固体过滤物含水量为1%，然后将干燥后的固体过滤物转入焙烧炉内，并在氧气含量为1.5%，温度恒定为900℃的环境中焙烧50分钟，然后以60℃/秒速度降温4秒，然后在磁场强度为场强度为100kA/m，且氧气含量为1%的恒定磁场环境中自然冷却至常温并破碎为粒径为0.3μm无机复合粉末备用；

S3，有机物预处理，首先将有机溶剂添加到搅拌反应釜中，然后依次将固化剂、极压剂、偶联剂、润滑剂、水性聚脲添加到有机溶剂中，并通过搅拌混合均匀，然后对混合均匀后的混合液在30℃恒温环境下超声波乳化20分钟，得到超声波润滑混合液，且超声波润滑混合液的存储时间为10小时；

S4，物料混合，将树脂基体、聚四氟乙烯和硅酸乙酯添加到反应釜内，并在35℃状态下通过搅拌机构匀速搅拌45分钟备用，且转速为60转/分，然后将S3步骤制备得到的超声波润滑混合液添加到反应釜内与树脂基体进行混合，并在对混合物持续搅拌30分钟后，将轻稀土、石墨烯纤维添加到混合物中并搅拌混合20分钟，混合均匀后将S2步骤制备得到的无机复合粉末添加到混合物中，持续搅拌40分钟，得到混合液；

S5，物料调制，完成S4步骤后，对S4步骤的混合液首先超声波搅拌10分钟，然后进行超声波乳化15分钟，最后进行超声波均质45分钟，即可得到成品。

其中，所述S1步骤中，所述乙醇水溶液体积为二氧化钛纳米颗粒和三铁纳米颗粒总体积的8倍。

此外，所述搅拌作业的转速均为500转/分钟的匀速单向搅拌。

实施例4

如图1所示，一种湿喷机用高效防粘润滑剂，由下列质量百分比物质构成：树脂基体11%、金属氧化物粉7.5%、空心玻璃微珠5.4%、陶瓷粉8.8%、聚四氟乙烯6.7%、轻稀土4.3%、硅酸乙酯11.2%、水性聚脲10.3%、石墨烯纤维1.5%、固化剂0.4%、极压剂2%、偶联剂1.8%、润滑剂1.5%，余量为有机溶剂。

其中，所述金属氧化物粉为三氧化二铁、二氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化铝、氧化锰、氧化钨，其中二氧化钛占金属氧化物粉总量的21%、氧化钙占金属氧化物粉总量的1.2%、氧化镁占金属氧化物粉总量的2.1%、氧化铝占金属氧化物粉总量的3.1%、氧化锰占金属氧化物粉总量的1.7%、氧化钨占金属氧化物粉总量的3%，余量为三氧化二铁。

同时，所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉及轻稀土粒径为0.2μm，所述石墨烯纤维直径为7微米，长度为2毫米，所述树脂基体、聚四氟乙烯、硅酸乙酯均为直径为0.02毫米的固体颗粒结构。

此外，所述的水性聚脲为纯水性聚脲和，所述的树脂基体为丙烯酸树脂和环氧树脂，且丙烯酸树脂与环氧树脂间以1：2.1比例混合，所述的偶联剂为钛酸酯偶联剂；所述固化剂为莫卡和双氰胺以2.8:1比例混合；润滑剂为锂基润滑脂。

一种湿喷机用高效防粘润滑剂的制备工艺，包括以下步骤：

S1，无机物预处理，首先一方面将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到浓度为30%的碳酸钠溶液中，并35℃的恒温环境中超声波清洗25分钟，然后将清洗后的空心玻璃微珠和陶瓷粉在180℃恒温环境下烘干，然后将烘干后的空心玻璃微珠和陶瓷粉匀速添加到浓度为2.1%硫酸和浓度为0.7%氢氟酸的混合液中，并在25℃恒温环境中匀速单向搅拌混合2.5分钟，最后将空心玻璃微珠和陶瓷粉捞出并由75℃的去离子水对空心玻璃微珠和陶瓷粉进行喷淋清洗，直至空心玻璃微珠和陶瓷粉表面pH值为7，再将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到温度为80℃的氨水中，保温搅拌混合2.5分钟，并使混合液pH值为7，得到预制液，并对预制液保温并保持搅拌状态备用，另一方面将金属氧化物粉在30℃恒温环境下添加到浓度为50%的乙醇水溶液中并搅拌均匀，保持搅拌状态不变保温存放4分钟，然后进行压滤分离，并将压滤分离后的金属氧化物粉匀速添加到预制液中，并对添加了金属氧化物粉的预制液进行匀速磁力搅拌，持续搅拌30分钟后，在磁场强度为150kA/m的恒定磁场环境对预制液静置9小时备用；

S2，无机物改性强化，将S1步骤中的预制液进行压力分离，然后将得到固体过滤物通过-1℃，速度为1.3米/秒的低温惰性气体进行冷风干燥，干燥后固体过滤物含水量为2%，然后将干燥后的固体过滤物转入焙烧炉内，并在氧气含量为0，温度恒定为850℃的环境中焙烧90分钟，然后以100℃/秒速度降温4秒，然后在磁场强度为场强度为200kA/m，且氧气含量为0的恒定磁场环境中自然冷却至常温并破碎为粒径为0.3μm无机复合粉末备用；

S3，有机物预处理，首先将有机溶剂添加到搅拌反应釜中，然后依次将固化剂、极压剂、偶联剂、润滑剂、水性聚脲添加到有机溶剂中，并通过搅拌混合均匀，然后对混合均匀后的混合液在31℃恒温环境下超声波乳化30分钟，得到超声波润滑混合液，且超声波润滑混合液的存储时间为17小时；

S4，物料混合，将树脂基体、聚四氟乙烯和硅酸乙酯添加到反应釜内，并在41℃状态下通过搅拌机构匀速搅拌25分钟备用，且转速为60转/分，然后将S3步骤制备得到的超声波润滑混合液添加到反应釜内与树脂基体进行混合，并在对混合物持续搅拌37分钟后，将轻稀土、石墨烯纤维添加到混合物中并搅拌混合15分钟，混合均匀后将S2步骤制备得到的无机复合粉末添加到混合物中，持续搅拌37分钟，得到混合液；

S5，物料调制，完成S4步骤后，对S4步骤的混合液首先超声波搅拌12分钟，然后进行超声波乳化12分钟，最后进行超声波均质35分钟，即可得到成品。

其中，所述S1步骤中，所述乙醇水溶液体积为二氧化钛纳米颗粒和三铁纳米颗粒总体积的4倍。

同时，所述搅拌作业的转速均为650转/分钟的匀速单向搅拌。

本新型在具体使用中，通过树脂基体、润滑剂和有机溶剂对本发明润滑剂在设备表面的粘接性能和输送过程中的流动性、粘性进行调整，满足在金属、塑料不同材质表面进行粘接需要的同时，在输送过程中具有良好的灵动性，同时通过固化剂、极压剂、偶联剂、润滑剂对树脂基体、润滑剂和有机溶剂的物理及化学特性进行调整，进一步强化本发明的结构强度、粘度、抗氧化性能、抗乳化性能、抵抗剪切变形性能及流动性等性能；

通过均布在树脂基体、润滑剂和有机溶剂中的金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉、聚四氟乙烯、轻稀土、硅酸乙酯、水性聚脲对本发明润滑剂的整体结构强度、承载能力进行进一步提高，同时一方面通过将金属氧化物粉包覆在空心玻璃微珠、陶瓷粉外表面并使金属氧化物粉具有良好的磁敏性能，并在轻稀土和石墨烯纤维配合下，有效达到降低本发明润滑剂的密度，并通过磁场提高本发明润化剂中金属组份及位于金属组份之间的各组份连接关系的稳定性，同时也提高本发明润化剂中金属组与喷涂设备表面直接通过磁场进行辅助强化连接，避免本发明润化剂在受外力冲击是而发生结构损坏而破损或脱落，从而进一步提高本发明润化剂与不同设备表面间连接结构的稳定性和抗外力冲击性能；另一方面通过聚四氟乙烯、硅酸乙酯、水性聚脲、石墨烯纤维在提高本本发明润化剂结构强度和稳定性的同时，另有效的达到提高耐磨性能、耐高温性能及耐酸碱腐蚀性能，同时还达到有效降低喷涂本发明润化剂后设备表面摩擦系数，减请摩擦损耗的同时，避免物料与设备间发生粘接现象，提高设备运行的稳定性。

此外，当机械设备表面出现划伤、裂纹等结构损伤时，本发明润滑剂中的金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉、聚四氟乙烯、轻稀土、硅酸乙酯、水性聚脲、石墨烯纤维随本发明润滑剂的流动性在机械设备表面损伤位置沉积，从而到达在对机械设备表面损伤修复作业，保持机械设备表面精度的同时，另有效的防止损伤随设备运行进一步扩大，极大的提高设备运行稳定性并延长设备使用寿命。

本发明原料获取便捷，原料成本低廉，毒副作用小，一方面可有效的对润滑剂的结构强度、抗酸碱腐蚀性能、抗磨损性能、耐高温性等性能及粘接稳定性、抗氧化性能、抵抗剪切变形性能、流动性等性能指标全面提高，极大的提高润滑剂使用寿命，降低润滑剂的更换和设备维护成本，另一方面可有效的在对金属、塑料等材质机械设备表面进行润滑、降低机械设备表面摩擦系数和提高防粘接性能的同时，还可对金属、塑料等材质机械设备表面的划伤等缺陷进行有效的修复，极大的提高机械设备运行的稳定性和可靠性。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种湿喷机用高效防粘润滑剂，其特征在于：所述的湿喷机用高效防粘润滑剂由下列质量百分比物质构成：树脂基体9%—15%、金属氧化物粉5%—18%、空心玻璃微珠3%—6%、陶瓷粉7%—11%、聚四氟乙烯5%—10%、轻稀土3%—5%、硅酸乙酯5%—12%、水性聚脲7%—14%、石墨烯纤维0.5%—1.8%、固化剂0.1%—0.5%、极压剂1%—2.5%、偶联剂1.2%—2.1%、润滑剂0.5%—1.7%，余量为有机溶剂，所述的偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂中的任意一种；所述固化剂为莫卡和双氰胺以2.8:1比例混合；润滑剂为钙基润滑脂、锂基润滑脂及硅基润滑脂中的任意一种。

2.根据权利要求1所述的一种湿喷机用高效防粘润滑剂，其特征在于：所述金属氧化物粉为三氧化二铁、二氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化铝、氧化锰、氧化钨，其中二氧化钛占金属氧化物粉总量的15%—30%、氧化钙占金属氧化物粉总量的0—1.5%、氧化镁占金属氧化物粉总量的1%—3%、氧化铝占金属氧化物粉总量的2%—4.5%、氧化锰占金属氧化物粉总量的1.1%—2.3%、氧化钨占金属氧化物粉总量的1.5%—3.3%，余量为三氧化二铁。

3.根据权利要求1所述的一种湿喷机用高效防粘润滑剂，其特征在于：所述金属氧化物粉、空心玻璃微珠、陶瓷粉及轻稀土粒径为0.1—0.5μm，所述石墨烯纤维直径为5—10微米，长度不大于1毫米。

4.根据权利要求1所述的一种湿喷机用高效防粘润滑剂，其特征在于：所述树脂基体、聚四氟乙烯均为直径为0.01—0.1毫米的固体颗粒结构。

5.根据权利要求1所述的一种湿喷机用高效防粘润滑剂，其特征在于：所述的水性聚脲为纯水性聚脲和半水性聚脲中的任意一种。

6.根据权利要求1所述的一种湿喷机用高效防粘润滑剂，其特征在于：所述的树脂基体为丙烯酸树脂和环氧树脂，且丙烯酸树脂与环氧树脂间以1：1—3.5比例混合。

7.一种根据权利要求1-6任意一项所述的湿喷机用高效防粘润滑剂的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1，无机物预处理，首先一方面将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到浓度为20%—40%的碳酸钠溶液中，并在20℃—60℃的恒温环境中超声波清洗10—30分钟，然后将清洗后的空心玻璃微珠和陶瓷粉在100℃—300℃恒温环境下烘干，然后将烘干后的空心玻璃微珠和陶瓷粉匀速添加到浓度为0.1—3%硫酸和浓度为0.5—1.5%氢氟酸的混合液中，并在20℃—30℃恒温环境中匀速单向搅拌混合1—3.5分钟，最后将空心玻璃微珠和陶瓷粉捞出并由50℃—100℃的去离子水对空心玻璃微珠和陶瓷粉进行喷淋清洗，直至空心玻璃微珠和陶瓷粉表面pH值为7-8，再将空心玻璃微珠和陶瓷粉添加到温度为50℃—100℃的氨水中，保温搅拌混合1—3.5分钟，并使混合液pH值为7—8，得到预制液，并对预制液保温并保持搅拌状态备用，另一方面将金属氧化物粉在30℃—40℃恒温环境下添加到浓度为45%—60%的乙醇水溶液中并搅拌均匀，保持搅拌状态不变保温存放2—10分钟，然后进行压滤分离，并将压滤分离后的金属氧化物粉匀速添加到预制液中，并对添加了金属氧化物粉的预制液进行匀速磁力搅拌，持续搅拌10—60分钟后，在磁场强度为72～300kA/m的恒定磁场环境对预制液静置1—10小时备用；

S2，无机物改性强化，将S1步骤中的预制液进行压力分离，然后将得到固体过滤物通过-10℃—0℃，速度为0.5—3米/秒的低温惰性气体进行冷风干燥，干燥后固体过滤物含水量不大于5%，然后将干燥后的固体过滤物转入焙烧炉内，并在氧气含量不大于3%，温度恒定为800℃—1000℃的环境中焙烧30—120分钟，然后以50℃—150℃/秒速度降温3—5秒，然后在磁场强度为场强度为72～300kA/m，且氧气含量不大于3%的恒定磁场环境中自然冷却至常温并破碎为粒径为0.1—0.5μm无机复合粉末备用；

S3，有机物预处理，首先将有机溶剂添加到搅拌反应釜中，然后依次将固化剂、极压剂、偶联剂、润滑剂、水性聚脲添加到有机溶剂中，并通过搅拌混合均匀，然后对混合均匀后的混合液在25℃—45℃恒温环境下超声波乳化10—60分钟，得到超声波润滑混合液，且超声波润滑混合液的存储时间不大于24小时；

S4，物料混合，将树脂基体、聚四氟乙烯和硅酸乙酯添加到反应釜内，并在20℃—50℃状态下通过搅拌机构匀速搅拌20—50分钟备用，且转速为60转/分，然后将S3步骤制备得到的超声波润滑混合液添加到反应釜内与树脂基体进行混合，并在对混合物持续搅拌20—40分钟后，将轻稀土、石墨烯纤维添加到混合物中并搅拌混合10—30分钟，混合均匀后将S2步骤制备得到的无机复合粉末添加到混合物中，持续搅拌20—60分钟，得到混合液；

S5，物料调制，完成S4步骤后，对S4步骤的混合液首先超声波搅拌5—15分钟，然后进行超声波乳化10—30分钟，最后进行超声波均质15—60分钟，即可得到成品。

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