CN109702824B - 汽车内饰木纹连续工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车内饰木纹连续工艺，其步骤顺序为：压铸产品基材压铸件并预留CNC切割余量，相邻的两个产品基材压铸件之间预留1‑2mm间隙；然后将高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜裁切，并用断续连接的方案进行镭射切割、装订形成木皮组合，木皮组合与产品基材压铸件热压形成半成品，再编号、分离、CNC切割形成成品，本发明的工艺步骤简单，解决了汽车内饰中相邻产品间隙较小(≦10mm)的情况导致木纹无法连续及半成品无法CNC切割的难题，本发明实用性强，产品表面木纹连续，协调美观。

Description

汽车内饰木纹连续工艺
技术领域
本发明涉及一种汽车装饰件，特别涉及一种汽车内饰木纹连续工艺。
背景技术
为了使汽车内部美观、大气，汽车内部往往通过内饰板材进行装饰，目前越来越多的汽车内饰件采用真木材质，在真木材质表面形成木纹，给人自然、美观、高端的视觉效果，然而，目前的真木内饰制作中难以保证相邻两个真木件表面的木纹连续，尤其是相邻两件内饰之间的间隙较小(≦10mm)的情况，当木纹不连续的时候，给人一种杂乱和突兀感，大大降低了汽车内饰的美观性。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种汽车内饰木纹连续工艺，该汽车内饰木纹连续工艺程序简单，实用性强，产品表面木纹连续，协调美观。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车内饰木纹连续工艺，具体步骤如下：
步骤一：压铸：在压铸机上压铸出产品基材压铸件，产品基材压铸件上预留CNC切割余量，相邻的两个产品基材压铸件之间预留1-2mm间隙；
步骤二：裁切：将高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜按照设计要求进行裁切；
步骤三：镭射切割:将裁切好的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜放在镭射切割机上按照工艺设计图形要求进行镭射切割，相邻两个产品的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜均采用断续连接的设计方案进行切割；
步骤四：装订：将镭射切割后的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜按顺序用订书机装订好形成木皮组合，装订的位置确保不影响产品A面；
步骤五：热压：将产品基材压铸件及装订好的木皮组合放入热压模具内进行热压形成半成品，模具设置：上模温度控制在140±5℃,压力为80-90MPA，下模温度控制在130±5℃,压力为80-90MPA，时间为300S；
步骤六：编号：热压好的半成品自然冷却后背面贴上相同的编号，确保产品木纹连续；
步骤七：分离：用刀片沿两个产品的压铸件间的间隙划开木皮，将两个产品分离；
步骤八：CNC切割：将经过编号、分离的两个产品分别进行CNC切割形成成品。
作为本发明的进一步改进，步骤一中压铸基材的材料为镁铝合金。
作为本发明的进一步改进，所述步骤二中相邻两个产品的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜的裁切尺寸均预留镭射余量，余量为单边5-10mm。
作为本发明的进一步改进，步骤三中镭射切割时相邻两个产品的压铸件、高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜之间预留1-2mm间隙。
作为本发明的进一步改进，步骤三中镭射切割步骤中对产品上定位孔和防呆结构进行同步切割成型。
本发明的有益效果是：本发明的工艺步骤简单，解决了汽车内饰中相邻产品间隙较小(≦10mm)的情况导致木纹无法连续及半成品无法CNC切割的难题，本发明实用性强，产品表面木纹连续，协调美观。
附图说明
图1为相邻两个产品的基材压铸件位置示意图；
图2为相邻两个产品镭射切割工序示意图；
图3为相邻两个产品CNC切割后成品示意图。
第一产品---1 第二产品---2 定位孔---3 防呆---4
具体实施方式
实施例：一种汽车内饰木纹连续工艺，具体步骤如下：
步骤一：压铸：在压铸机上压铸出产品基材压铸件，产品基材压铸件上预留CNC切割余量，相邻的两个产品基材压铸件之间预留1-2mm间隙，预留的切割余量便于后续CNC切割，提高切割精度，避免缺肉，预留间隙便于分离两个产品；
步骤二：裁切：将高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜按照设计要求进行裁切；
步骤三：镭射切割:将裁切好的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜放在镭射切割机上按照工艺设计图形要求进行镭射切割，相邻两个产品的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜均采用断续连接的设计方案进行切割，便于后续产品木纹连续；
步骤四：装订：将镭射切割后的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜按顺序用订书机装订好形成木皮组合，装订的位置确保不影响产品A面；
步骤五：热压：将产品基材压铸件及装订好的木皮组合放入热压模具内进行热压形成半成品，模具设置：上模温度控制在140±5℃,压力为80-90MPA，下模温度控制在130±5℃,压力为80-90MPA，时间为300S；
步骤六：编号：热压好的半成品自然冷却后背面贴上相同的编号，确保产品木纹连续；
步骤七：分离：用刀片沿两个产品的压铸件间的间隙划开木皮，将两个产品分离；
步骤八：CNC切割：将经过编号、分离的两个产品分别进行CNC切割形成成品。
上述的工艺方法解决了汽车内饰中相邻产品间隙较小(≦10mm)的情况木纹无法连续，导致半成品无法CNC切割的难题，该处理工艺过程简单实用性强，产品表面木纹连续，协调美观。
步骤一中压铸基材的材料为镁铝合金，也可以为其它金属件。
所述步骤二中相邻两个产品的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜的裁切尺寸均预留镭射余量，余量为单边5-10mm，便于后续镭射切割，提高切割精度。
步骤三中镭射切割时相邻两个产品的压铸件、高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜之间预留1-2mm间隙，便于分离。
步骤三中镭射切割步骤中对产品上定位孔和防呆结构进行同步切割成型。

Claims (5)

1.一种汽车内饰木纹连续工艺，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一：压铸：在压铸机上压铸出产品基材压铸件，产品基材压铸件上预留CNC切割余量，相邻的两个产品基材压铸件之间预留1-2mm间隙；
步骤二：裁切：将高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜按照设计要求进行裁切；
步骤三：镭射切割:将裁切好的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜放在镭射切割机上按照工艺设计图形要求进行镭射切割，相邻两个产品的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜均采用断续连接的设计方案进行切割；
步骤四：装订：将镭射切割后的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜按顺序用订书机装订好形成木皮组合，装订的位置确保不影响产品A面；
步骤五：热压：将产品基材压铸件及装订好的木皮组合放入热压模具内进行热压形成半成品，模具设置：上模温度控制在140±5℃,压力为80-90MPA，下模温度控制在130±5℃,压力为80-90MPA，时间为300S；
步骤六：编号：热压好的半成品自然冷却后背面贴上相同的编号，确保产品木纹连续；
步骤七：分离：用刀片沿两个产品的压铸件间的间隙划开木皮，将两个产品分离；
步骤八：CNC切割：将经过编号、分离的两个产品分别进行CNC切割形成成品。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰木纹连续工艺，其特征在于：步骤一中压铸基材的材料为镁铝合金。
3.根据权利要求1所述的汽车内饰木纹连续工艺，其特征在于：所述步骤二中相邻两个产品的高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜的裁切尺寸均预留镭射余量，余量为单边5-10mm。
4.根据权利要求1所述的汽车内饰木纹连续工艺，其特征在于：步骤三中镭射切割时相邻两个产品的压铸件、高温膜、木皮、中板、铝件专用胶膜及木皮专用胶膜之间预留1-2mm间隙。
5.根据权利要求1所述的汽车内饰木纹连续工艺，其特征在于：步骤三中镭射切割步骤中对产品上定位孔和防呆结构进行同步切割成型。
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