CN109694198B - 载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺,其特征在于:提高对原料的外观物理性能控制标准,调整原料中三氧化二铁、二氧化硅和氧化铝的成分含量,调整玻璃熔化熔制工艺,对成型室功能技改,对退火窑功能技改。通过以上载玻片、盖玻片用玻璃生产工艺创新研发,载玻片、盖玻片用玻璃成品率在90%以上,一级成品率在95%以上,每天节省大量天然气,生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品,该产品玻璃内在光亮、透明,在显微镜下无微杂物、无光射,对化验结果准确。
Description
技术领域
本发明涉及超薄玻璃生产领域,具体地说,是涉及载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺。
背景技术
细胞培养是许多生物学、医学和药学研究中的基本步骤。载玻片与盖玻片是细胞研究中常用品,常常需要把细胞培养在盖玻片上,以方便进行实验操作,载玻片与盖玻片在实验操作使用中要求极高,内在光亮度高低,显微镜下有无微杂物,对实验结果有极大的影响,载玻片、盖玻片生产工艺决定生产出的载玻片、盖玻片的物理性质,性质良好的载玻片、盖玻片能提高实验的精确度。
发明内容
本发明的目的在于克服上述传统技术的不足之处,提供一种载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺,生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品内在光亮、透明,在显微镜下无微杂物、无光射,对化验结果准确。
本发明的目的是通过以下技术措施来达到的:载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺,其特征在于:提高对原料的外观物理性能和内在氧化物化学成份控制标准,调整原料中三氧化二铁、二氧化硅和氧化铝的成分含量,调整玻璃熔化熔制工艺,对成型室功能技改,对退火窑功能技改。
进厂原料严格把关,对原料的外观物理性能和内在氧化物化学成份控制提高了标准。
对进厂原料精选:首先对原料加工生产企业的供应商严格要求,严格控制加工矿石的选料标准,对批次的矿石样点、矿带石料,从成份上、颜色上要求精挑细选,矿脉带不一致的不能混用,颜色不一致的不能混用,要求料场料石堆放条例有序,加工现场设备、设施运行正常干净整洁,特别是粉料除铁环节必须安全可靠。
控制加工原料的粒度,降低超细粉比率:硅砂、长石粉30目全通过,硅砂超细粉120目不超过10%,长石粉超细粉120目不超过18%;白云石12目全通过,超细粉120目不超过15%。
各种矿石氧化物成份含量,要求成份含量稳定,主要氧化物含量波动差小、品质高。为增加玻璃板面的透明度及透光率,对入厂原料石英砂、长石粉、白云石氧化物中氧化铁的含量降到了最低值。
为达到载玻片、盖玻片用玻璃对质量的要求,对玻璃设计成分进调整。
对玻璃成份中氧化铁的含量,通过原料的控制调整,含量由原0.11%,基本降到0.095%以下。
为满足载玻片、盖玻片用玻璃的成型生产需要,在料方设计中适当的提高了二氧化硅、氧化铝的成份含量,骨架成份比率与原设计料方相比提高了0.12%左右,增加了玻璃的柔性、弹性,并且料性的改进提高使产品成品率大幅度提高。
在玻璃熔化熔制工艺上进行了调整。
为了提高熔化的澄清效果,熔窑熔化温度提高了15℃左右,高温熔化澄清面积占熔化面积的比率由40%提高到47%左右。通过熔化工艺与制度的调节,原片玻璃在250倍放大镜下观察,无针点微小未熔化物,产品品质质量得到大幅度提升。
对成型室功能技改。
采取天然气伴热措施,提高成型室玻璃流作业温度,由原板根925℃提高到935℃,提高玻璃板面光洁度、平整度、减少薄厚差。
更换成型室热交换的水包,水包由直径50变为直径45钢管,减少水包的热能量交换,利于板面薄厚差调整,有利于板根稳定。
对成型室的改进,主要是提高作业温度,减少玻璃板侧面热交器的冷却梯度和幅度,增加边子电加热的恒温控制,使板根稳定,薄厚差减少。
对退火窑功能技改。
由于载玻片、盖玻片用玻璃产品生产速度很快,但带走的热量较小,根据这一特点,从两方面进行了创新研发:
创新研发退火窑结构,完善退火曲线,实施上下全方位密闭和保温,使玻璃在塑性阶段,不易产生表面病疵,同时节省天然气,保证载玻片、盖玻片用玻璃板面质量。
对退火窑结构、保温创新研发,保证玻璃带在550-450℃退火阶段梯度平稳,消除玻璃表面张力,载玻片、盖玻片用玻璃在退火窑横向温差减少、纵向温降有序,使得玻璃表面平整、不炸板,对提高成品率作用明显。
由于采用了上述技术方案,与现有技术相比,本发明的优点是:通过以上载玻片、盖玻片用玻璃生产工艺创新研发,载玻片、盖玻片用玻璃成品率在90%以上,一级成品率在95%以上,每天节省大量天然气。
生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品,该产品玻璃内在光亮、透明,在显微镜下无微杂物、无光射,对化验结果准确。
具体实施方式
实施例:
进厂原料严格把关,对原料的外观物理性能和内在氧化物化学成份控制提高了标准。
对进厂原料精选:首先对原料加工生产企业的供应商严格要求,严格控制加工矿石的选料标准,对批次的矿石样点、矿带石料,从成份上、颜色上要求精挑细选,矿脉带不一致的不能混用,颜色不一致的不能混用,要求料场料石堆放条例有序,加工现场设备、设施运行正常干净整洁,特别是粉料除铁环节必须安全可靠。
控制加工原料的粒度,降低超细粉比率:硅砂、长石粉30目全通过,硅砂超细粉120目不超过10%,长石粉超细粉120目不超过18%;白云石12目全通过,超细粉120目不超过15%。
各种矿石氧化物成份含量,要求成份含量稳定,主要氧化物含量波动差小、品质高。为增加玻璃板面的透明度及透光率,对入厂原料石英砂、长石粉、白云石氧化物中氧化铁的含量降到了最低值。
为达到载玻片、盖玻片用玻璃对质量的要求,对玻璃设计成分进行了调整。
对玻璃成份中氧化铁的含量,通过原料的控制调整,含量由原0.11%,基本降到0.095%以下。
为满足载玻片、盖玻片用玻璃的成型生产需要,在料方设计中适当的提高了二氧化硅、氧化铝的成份含量,骨架成份比率与原设计料方相比提高了0.12%左右,增加了玻璃的柔性、弹性,并且料性的改进提高使产品成品率大幅度提高。
在玻璃熔化熔制工艺上进行了调整。
为了提高熔化的澄清效果,熔窑熔化温度提高了15℃左右,高温熔化澄清面积占熔化面积的比率由40%提高到47%左右。通过熔化工艺与制度的调节,原片玻璃在250倍放大镜下观察,无针点微小未熔化物,产品品质质量得到大幅度提升。
对成型室功能技改。
采取天然气伴热措施,提高成型室玻璃流作业温度,由原板根925℃提高到935℃,提高玻璃板面光洁度、平整度、减少薄厚差。
更换成型室热交换的水包,水包由直径50变为直径45钢管,减少水包的热能量交换,利于板面薄厚差调整,有利于板根稳定。
对成型室的改进,主要是提高作业温度,减少玻璃板侧面热交器的冷却梯度和幅度,增加边子电加热的恒温控制,使板根稳定,薄厚差减少。
对退火窑功能技改。
由于载玻片、盖玻片用玻璃产品生产速度很快,但带走的热量较小,根据这一特点,从两方面进行了创新研发:
创新研发退火窑结构,完善退火曲线,实施上下全方位密闭和保温,使玻璃在塑性阶段,不易产生表面病疵,同时节省天然气,保证载玻片、盖玻片用玻璃板面质量。
对退火窑结构、保温创新研发,保证玻璃带在550-450℃退火阶段梯度平稳,消除玻璃表面张力,载玻片、盖玻片用玻璃在退火窑横向温差减少、纵向温降有序,使得玻璃表面平整、不炸板,对提高成品率作用明显。
由于采用了上述技术方案,与现有技术相比,本发明的优点是:通过以上载玻片、盖玻片用玻璃生产工艺创新研发,载玻片、盖玻片用玻璃成品率在90%以上,一级成品率在95%以上,每天节省天然气1000m3左右。
生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品,该产品玻璃内在光亮、透明,在显微镜下无微杂物、无光射,对化验结果准确。
首先将进厂石英砂、白云石、长石、石灰石、纯碱等料存入原料库定点堆放;在经过机械运输进入原料车间各个储备料仓;原料的料仓料经过电子秤、排料机、运送皮带送入原料混合机;经过混合机混合的混合料,经过皮带送入混合料斗提机;经过斗提机提升到熔化窑头料仓;熔化窑头料仓的料经过斜毯式投料机;将料投入熔化高温窑炉;窑炉为热工设备,将煤气站发生炉生产的热煤气(主要成分为一氧化碳、甲烷、氢气)送入窑炉,再与熔化送入窑炉的助燃风在窑炉内燃烧,形成熔化面积空间1600℃±10℃左右的温度,将投料机推入窑炉的料高温熔化,熔化好的玻璃液经均匀、澄清、缓慢冷却(窑炉自身向外散热),流入成型室;流入成型室的玻璃液温度在980℃左右,经过成型室冷却后,表面作业温度在935℃左右,通过玻璃由热变冷的物理性质(液态—塑性—固态),经过拉引将初始化玻璃板送入退火窑;退火窑由过渡钢辊区和石棉辊退火区(四个区)组成。进入退火窑的玻璃板面初始空间温度在620±10℃左右。在拉引力作用下,退火窑的玻璃带主要作用是消除玻璃表面张应力和压应力,退火窑分为1区、2区、3区和4区四个区,在玻璃通过前1区、2区(550℃到450℃范围内)消除应力,出退火窑玻璃在3区、4区由退火窑自身的散热从450℃达到280℃左右后出退火窑,出退火窑玻璃板残余张应力和压应力基本达到平衡,再经过裸露空间辊道进入切装切割机;经过切割机纵向、横向切割,切片形成多种规格尺寸的原片玻璃,再经过装箱、装架子送入成品库。
Claims (1)
1.一种载玻片、盖玻片用玻璃生产工艺,其特征在于:提高对原料的外观物理性能控制标准,调整原料中三氧化二铁、二氧化硅和氧化铝的成分含量,调整玻璃熔化熔制工艺,对成型室功能技改,对退火窑功能技改;
其中,控制加工原料的粒度,降低超细粉比率,硅砂、长石粉30目全通过,硅砂超细粉120目不超过10%,长石粉超细粉120目不超过18%;白云石12目全通过,超细粉120目不超过15%;
其中,对玻璃成分 中氧化铁的含量,通过原料的控制调整,含量由原0.11%,降到0.095%以下;在料方设计中适当提高二氧化硅、氧化铝的成分 含量,骨架成分 比率与原设计料方相比提高0.12%;
其中,熔窑熔化温度提高15℃,高温熔化澄清面积占熔化面积的比率由40%提高到47%;
其中,采取天然气伴热措施,提高成型室玻璃流作业温度,由原板根925℃提高到935℃,更换成型室热交换的水包,水包由直径50厘米变为直径45厘米钢管;其中,研发退火窑结构,完善退火曲线,实施上、下全方位密闭和保温:退火窑中玻璃带在550-450℃,退火阶段梯度平稳,退火窑横向温差减少、纵向温降有序;
其中,对进厂原料精选,对批次的矿石样点、矿带石料,从成分 上、颜色上细选,矿脉带不一致的不能混用,颜色不一致的不能混用,料场料石堆放条例有序,加工现场设备、设施运行正常干净整洁,粉料除铁环节安全可靠。
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