CN109677867A - 用于驱动轴扣环组装防错的分选装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，涉及汽车零部件组装装置，旨在解决过往的扣环检测方式，效率不高，出错率相对较高，且不同规格的扣环相互混料影响产品质量的问题，其技术方案要点是：包括自送料装置、输送装置以及检测装置，自送料装置将工件送至输送装置，输送装置输送工件至指定区域，输送装置的出料端还连接有推送机构，以用于将工件从输送装置推送到检测装置上检测。本发明的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，可以提高扣环检测效率，优化检测效果，并有效防止不同规格的扣环混料。

Description

用于驱动轴扣环组装防错的分选装置

技术领域

本发明涉及汽车零部件组装装置，更具体地说，它涉及一种用于驱动轴扣环组装防错的分选装置。

背景技术

在汽车的组装过程中，需要用到大量的扣环，用于配合联轴器、传动轴、活塞等使用。扣环的精度对加工出的部件的质量影响相对较大，所以在加工过程中需要对扣环的尺寸等做检测。

过往，大多是由工作人员对加工出的一批次扣环进行人工抽检，或是逐个放入工装中进行测定。这一做法虽然能够完成对扣环检测，但是实际操作过程中，工作人员的劳动量大，且因为人工操作失误，相对容易出错；另外，操作时，不同规格的扣环容易相互混料，导致后期组装出错，影响产品质量，因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，可以提高扣环检测效率，优化检测效果，减小不同扣环混料的几率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，包括：

自送料装置，其用于自动送料；

输送装置，其输入端连接于自送料装置的出料端，用于接收并传输工件；

检测装置，其连接于输送装置的输出端，用于对扣环检测；

所述输送装置侧边设置有检测台，所述输送装置的出料端连接有工件推送机构，所述工件推送机构推送工件至检测台，所述检测装置包括图像采集器以及与之耦接的处理机构，所述图像采集器的采集端朝向检测台的台面。

通过采用上述技术方案，可以通过自送料装置将工件送到输送装置上，由输送装置输送到指定位置，再由工件推送机构将其推送到检测台上，由图像采集器对工件的图像信息采集反馈到处理机构，由处理机构自动判定其是否合格；由于本发明可自动化完成工件检测工作，所以可以提高扣环检测效率，并减小人工出错率，优化检测效果；同时本发明还可以极其有效的防止不同规格的扣环相互混料，保证产品的质量。

本发明进一步设置为：所述自送料装置包括振动送料盘，所述输送装置包括传输带，所述振动送料盘的出料端贴近传输带的传输皮带的上环面，所述传输带的传输皮带的上环面高度和传输带的侧边板的上边沿高度相同，所述检测台贴合于传输带的侧面，且其上台面和传输带的传输皮带的上环面平齐。

通过采用上述技术方案，工件由振动送料盘送到传输带上，再由传输带输送到检测台侧面等待被推送；因为振动送料盘的出料端贴近传输带的上环面，所以可以防止工件下料时因为高度差的问题滚动而影响使用效果；同时因为检测台和上台面和传输带的上端面平齐，所以可以保证后期工件可以顺利被推送到检测台上。

本发明进一步设置为：所述工件推送机构包括推块以及用于驱使推块移动的气缸，所述推块位于传输带的传输皮带背离检测台的一侧，且下端面贴近传输带的上端面所在平面，所述气缸驱使推块朝向检测台一侧移动，所述推块的垂直投影U状，其开口朝向检测台一侧，且契合工件。

通过采用上述技术方案，工件通过气缸驱使推块推动至检测台上；因为推块呈U状，且契合工件，所以其推送效果更好，可以防止工件在移动过程中脱离而干扰使用效果。

本发明进一步设置为：所述传输带的输出端上设置有挡板，所述挡板的长度垂直传输带的传输方向，且其下端面贴近传输带的上端面，所述推块的侧边抵接于挡板。

通过采用上述技术方案，可以利用挡板对工件进行阻挡，防止其不慎从传输带上脱离而干扰使用效果。

本发明进一步设置为：还包括内腔呈上开口结构的存储盒一和次品处理装置，所述存储盒一位于检测台远离传输带的一侧，所述次品处理装置包括吹送管、用于控制吹送管的控制阀以及存储盒二，所述吹送管和存储盒二分别设置于检测台对称的两侧，且两者的排列方向垂直于推块的移动方向，所述吹送管的出气口朝向检测台的上台面，且朝向存储盒二的一侧。

通过采用上述技术方案，在工件合格后，可以通过控制气缸带动推块，将工件推落到存储盒一中；而不合格的工件，则可以通过控制控制阀开启，利用吹送管吹气将工件吹落到存储盒二中，从而使用效果更佳。

本发明进一步设置为：所述处理机构包括工控计算机。

通过采用上述技术方案，本发明可以利用工控计算机对图像采集器采集的工件图像信息处理，以对其检测。

本发明进一步设置为：还包括自动化升级机构，所述自动化升级机构包括感应器A，所述感应器A位于传输带的输出端上方，其检测端朝向传输带，所述感应器A耦接于处理机构，所述处理机构还包括耦接于工控计算机的控制器，所述处理机构耦接控制气缸和控制阀，当所述感应器A检测到工件，所述处理机构控制气缸推送工件至检测台，当工件合格，所述处理机构控制气缸推送工件脱离检测台，当工件不合格，所述处理机构控制气缸回退，且控制控制阀开启吹送管。

通过采用上述技术方案，本发明在感应器A感应到工件后，能够自动控制气缸推送工件至检测台，并根据检测结果自动将工件移动至存储盒一和存储盒二，从而本发明更方便工作人员使用，且效率更高。

本发明进一步设置为：所述自动化升级机构还包括感应器D，所述感应器D位于传输带的进料端的正上方，且检测端朝向传输带的传输皮带，所述处理机构连接并控制振动送料盘启闭，当所述感应器D检测到工件，所述处理机构控制振动送料盘停止。

通过采用上述技术方案，在感应器D感应到工件后，本发明可以及时停止振动送料盘，以避免传输带上工件过多或下料过快而干扰正常使用。

本发明进一步设置为：所述自动化升级机构还包括位于推块朝向振动送料盘一侧的感应器B，所述感应器B位于传输带的上方，且检测端朝向传输带的传输皮带，所述感应器B耦接于处理机构，当所述感应器B检测到工件，所述处理机构控制振动送料盘开启。

通过采用上述技术方案，当感应器B感应到工件时，本发明又可以自动开启振动送料盘继续下料，从而保证检测工作的连续性，保证检测效率。

本发明进一步设置为：所述自动化升级机构还包括设置在感应器B靠近振动送料盘一侧的感应器C，所述感应器C位于传输带的上方，且检测端朝向传输带的传输皮带，当所述感应器C检测到工件，所述处理机构控制气缸回退至初始位置。

通过采用上述技术方案，当感应器C感应到工件时，本发明的气缸能够及时退回到初始位置等待对其推送，以保证后续检测过程的顺利进行，从而使用效果更佳。

综上所述，本发明具有以下有益效果：包括自送料装置、输送装置以及检测装置，自送料装置将工件送至输送装置，输送装置输送工件至指定区域，输送装置的出料端还连接有推送机构，以用于将工件从输送装置推送到检测装置上检测，由于本发明可以采用自动对工件完成检测，从而检测效率更高，且可以减小人工误差，防止出错，进而使用效果更佳；本发明可以有效的防止不同规格的扣环相互混料，从而保证加工出的产品质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图，用以展示整体结构；

图2为本发明的局部结构视图一，主要用以展示自送料装置、输送装置以及检测装置的结构；

图3为本发明的局部结构视图二，主要用以展示输送装置和自动化升级机构；

图4为本发明的局部结构视图三，主要用以展示次品处理装置和工件推送机构的结构；

图5为本发明的系统框图，主要用以展示处理机构的控制结构；

图6为本发明的局部结构视图四，主要用以展示放置桶和清理板的结构。

图中：1、振动送料盘；2、传输带；3、检测装置；31、图像采集器；32、处理机构；321、工控计算机；322、控制器；41、检测台；42、挡板；43、料斗；44、引料管道；5、工件推送机构；51、推块；52、气缸；521、传动杆；6、存储盒一；7、次品处理装置；71、吹送管；72、控制阀；73、存储盒二；8、自动化升级机构；81、感应器A；82、感应器B；83、感应器C；84、感应器D；91、丝杆滑台；92、纵向气缸；93、清理板；931、主板；932、布套；94、放置桶；941、进液管；942、出液管；95、电磁阀。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，参照图1和图2，包括自送料装置、输送装置以及检测装置，自送料装置将工件送至输送装置，输送装置输送工件至指定区域，输送装置的出料端还连接有工件推送机构5，以用于将工件从输送装置推送到检测装置上检测，由于本发明可以采用自动对工件完成检测，从而检测效率更高，且可以减小人工误差，防止出错，进而使用效果更佳；本发明可以有效的防止不同规格的扣环相互混料，从而保证加工出的产品质量。

为加强使用效果，上述装置和机构均集成安装固定在一机架上，以便搬运移动等。

参照图2，自送料装置包括振动送料盘1，未检测的工件置于振动送料盘1内，由其进行逐个送料。

参照图2和图3，输送装置包括皮带传动机构形成的传输带2。传输带2的两边板（骨架侧板）的上端面设置为和其传输皮带的上环面平齐，且边板贴近传输皮带，以便配合工件推送机构5推送工件。

振动送料盘1的出料端（出料板）贴近传输带2的传输皮带的上环面，且位于传输带2的进料端，以将工件逐个送到传输带2上，并防止高度落差过大造成工件滚动而影响使用效果。

为减小工件（扣环）相互缠绕干扰振动送料盘1正常使用的几率，可对振动送料盘1改进，在其轨道上端面外边沿固定一分离杆，分离杆的另一端朝向振动盘中心延伸，扣环（缺口扣环）移动时，移动并套设于其上，之后通过缺口脱离分离杆；在此移动过程中使得扣环之间不再纠缠，从而加强使用效果。

同时，将振动送料盘1的出料轨道（环形轨道）设置为锥面状，即其外侧倾斜朝下，以减小扣环重叠几率，保证扣环能够单个排序通过。

参照图3，在传输带2的出料端侧面贴合有检测台41，检测台41的上台面和传输带2的上端面平齐。

参照图2、图3和图5，检测装置3包括图像采集器31以及处理机构32；图像采集器31可选择工业相机、摄像单元等，其数据连接于处理机构32，；处理机构32包括工控计算机321，其接收并处理图像采集器31采集到的图像信息。

图像采集器31通过支架安装在检测台41的正上方，且采集端朝向检测台41的上台面。

参照图3和图4，工件推送机构5包括推块51以及气缸52。气缸52安装固定在传输带2和检测台41的下方，且伸缩方向为两者的排列方向。气缸52的活塞端延伸至传输带2远离检测台41的一侧；在气缸52的活塞杆端固定有呈倒置L状的传动杆521，传动杆521的一端固定于气缸52的活塞杆端，其竖直向上延伸出传输带2的上端面，而另一端朝向传输带2侧弯折，并延伸至传输带2的上方。推块51固定在传动杆521延伸至传输带2上的一端端部。

初始状态时，推块51位于传输带2的传输皮带背离检测台41的一侧，且推块51始终保持贴近传输带2的上端面的状态，以保证对工件的推送效果。

当工件被传输带2输送到推块51的前方时，气缸52缩短，通过传动杆521带动推块51朝向检测台41一侧移动，以利用推块51带动工件移动至检测台41上。推块51移动到图像采集器31（标示于图2）正下方时停止，以便图像采集器31对工件进行图像采集，并反馈至工控计算机321（标示于图5），供其处理检测。

参照图3，推块51的垂直投影呈U状，其开口朝向检测台41一侧（相对推块的初始位置），且契合工件的边沿。此时的推块51可以更好的推动工件，防止工件在移动过程中脱离，从而使用效果更佳。

参照图3，为了防止工件不慎从传输带2的出料端脱离而影响使用效果，在传输带2上方设置有用于挡料的挡板42，挡板42的长度横向垂直于传输带2的传输方向，且其下端面贴近传输带2的上端面。

挡板42通过支架固定于机架；推块51位于挡板42朝向传输带2的进料端的一侧，且侧面抵接于挡板42。

参照图3和图4，本发明还包括用于存储合格工件的存储盒一6以及次品处理装置7。次品并非一定指残次品，还指不符合工作人员当前选定的尺寸的不同规格的工件-扣环。

存储盒一6的内腔呈上开口结构，其位于检测台41远离传输带2的一侧，且上边沿位于检测台41的下方。

次品处理装置7包括吹送管71、控制阀72以及存储盒二73。吹送管71和存储盒二73分别设置于检测台41对称的两侧，且两者的排列方向和推块51的移动方向垂直。

吹送管71穿设固定于检测台41侧面的一个竖板上，其一端连通有气源，另一端朝向检测台41，且朝向存储盒二73一侧。

当工件置于图像采集器31的正下方时，其采集图像信息并反馈至工控计算机321，由工控计算机321将其和预存储的标准工件图像数据对比，以判定其是否合格。

若工件合格，则气缸52缩短，带动推块51朝向存储盒一6一侧移动，以将工件推送脱离检测台41，并落入存储盒一6内。

若工件不合格，则气缸52伸长，带动推块51朝向传输带2一侧移动，以脱离工件；之后控制阀72开启，使得吹送管71吹气，以将工件吹落检测台41，并使其掉落至存储盒二73内。

参照图4，为了保证工件能够顺利进入存储盒一6，在检测台41的侧面固定有料斗43，料斗43的上开口边沿和检测台41的上台面平齐，而下端位于存储盒一6的正上方。若存储盒一6至于机架外，则可配合传输带传输工件，并在传输带上方设置计数用感应器。

在检测台41的侧面固定有引料管道44，引料管道44向上延伸出检测台41的上台面，且朝向吹送管71一侧开口，其下端位于存储盒二73的正上方。

参照图3和图5，为方便工作人员使用本发明，本发明还包括自动化升级机构8，自动化升级机构8包括感应器A81、感应器B82、感应器C83以及感应器D84；四个感应器均通过对应的支架安装固定在传输带2的上方，且检测端朝下，朝向传输带2的传输皮带。

感应器A81位于挡板42朝向传输带2的进料端的一侧，且位于工件抵接挡板42时的位置的正上方。感应器A81用于感应工件是否到达推块51的正前方。

感应器D84位于振动送料盘1的出料端和传输带2的传输皮带的交界位置正上方，用于感应是否有工件脱离振动送料盘1移动至传输带2上。

感应器B82位于推块51（工件推送机构5）朝向振动送料盘1的一侧，用于感应是否有工件准备进入初始被推送位置。

感应器C83位于感应器B82贴近振动送料盘1的一侧，用于感应工件是否接近推块51。

上述四个感应器可以选择光电传感器、接近开关等。为方便进行控制等，处理机构32还包括电信号连接于工控计算机321的控制器322，控制器322可选择PLC控制器或单片机。感应器A81、感应器B82、感应器C83以及感应器D84分别电信号连接于控制器322，以反馈感应信号。

控制器322还电信号连接并控制气缸52和振动送料盘1的振动电机。

使用过程：

1、振动送料盘1工作，工件从振动送料盘1脱离进入传输带2的传输皮带；感应器D84感应到工件并反馈感应信号到控制器322，控制器322控制振动送料盘1停机，以避免多个工件同时下料至传输带2而干扰使用效果；

2、工件在传输带2上由其朝向挡板42侧输送；当感应器C感应到工件并反馈感应信号至控制器322，控制器322控制气缸52回复至初始位置，即带动推块51移动至传输带2远离检测台41一侧（若已经处于初始位置时，则不动作），推块51等待推送；

3、工件继续朝向挡板42移动；当感应器B82感应工件并反馈感应信号至控制器322，控制器322控制振动送料盘1再次工作，以继续下料；

4、工件继续移动直到抵接于挡板42，此时感应器A81感应到工件并反馈感应信号至控制器322，控制器322控制气缸52缩短，通道传动杆521带动推块51推送工件朝向检测台41移动；

控制器322预设两个初始行程量和合格行程量；控制器322接收到感应器A81反馈的感应信号时，控制器322控制按照初始行程量移动，移动至图像采集器31的正下方；

5、图像采集器31对检测台41上工件采集图像，并将图像信息传输至工控计算机321，工控计算机321将其和预设的标准工件图像数据对比，并做出判定；若判定合格，则反馈合格信号至控制器322，控制器322控制气缸52继续缩短，以带动推块51推动工件脱离检测台41，并落入存储盒一6；若判定不合格，则反馈不合格信号至控制器322，控制器322控制气缸52回复初始位置，并控制控制阀72开启2-3S，以通过吹送管71从吹出的气将工件推落检测台41，落入存储盒二73。

综上所述，本发明可以自动对工件检测，以提高扣环检测效率，且减小人工误操作带来的出错率，优化检测效果；同时本发明可有效筛选出不同规格的工件，防止不同规格的工件混料，以保证后期组装的产品质量。

因为工件-扣环上附着有油污，所以传输带2在使用一段时间后，其传输皮带上会沾上油污，导致其和工件之间的摩擦力过小而干扰正常输送过程，为此本发明还设置有自清污机构对传输带2上油污做清理。

参照图5和图6，自清污机构包括丝杆滑台91、纵向气缸92以及清理板93。丝杆滑台91以横向且垂直传输带2的方式设置于传输带2的上方，同时固定于机架。

丝杆滑台91的滑台朝下，纵向气缸92的缸体固定于滑台，且活塞杆端朝向。清理板93包括内存的主板931以及套设于主板931外的布套932。主板931固定于纵向气缸92的活塞杆端部。

丝杆滑台91的电机、纵向气缸92分别电信号连接于控制器322。

对控制器322设置，使传输带2使用一段时间（由处理机构32配合内部定时单元设定）后，控制器322控制丝杆滑台91启动，并带动纵向气缸92移动至传输带2的传输皮带的正上方；接着控制纵向气缸92伸长，推动清理板93落在传输带2的传输皮带上，以对其上的油污清理，加强本发明的使用功能效果。

为加强使用效果，清理板93设置为垂直投影呈U状，且开口朝向振动送料盘1一侧。

在传输带2的侧面还安装固定有一呈上开口结构的放置桶94，放置桶94连通有进液管941和出液管942，且两根管道上分别安装有电磁阀95。电磁阀95电信号连接于控制器322。

使用时，完成清理工作的清理板93置于放置桶94内；接着控制器322控制进液管941上的电磁阀95开启一定时间，清洗液进入放置桶94；清理板93浸泡一端时间后，控制器322控制出液管942上的电磁阀95开启，放出清洗液，并沥干清理板93。工作人员还可在放置桶94的内壁连通气管，通过气源设备对清理板93吹气，以吹干清理板加强使用效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于，包括：

自送料装置，其用于自动送料；

输送装置，其输入端连接于自送料装置的出料端，用于接收并传输工件；

检测装置（3），其连接于输送装置的输出端，用于对扣环检测；

所述输送装置侧边设置有检测台（41），所述输送装置的出料端连接有工件推送机构（5），所述工件推送机构（5）推送工件至检测台（41），所述检测装置（3）包括图像采集器（31）以及与之耦接的处理机构（32），所述图像采集器（31）的采集端朝向检测台（41）的台面。

2.根据权利要求1所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：所述自送料装置包括振动送料盘（1），所述输送装置包括传输带（2），所述振动送料盘（1）的出料端贴近传输带（2）的传输皮带的上环面，所述传输带（2）的传输皮带的上环面高度和传输带（2）的侧边板的上边沿高度相同，所述检测台（41）贴合于传输带（2）的侧面，且其上台面和传输带（2）的传输皮带的上环面平齐。

3.根据权利要求2所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：所述工件推送机构（5）包括推块（51）以及用于驱使推块（51）移动的气缸（52），所述推块（51）位于传输带（2）的传输皮带背离检测台（41）的一侧，且下端面贴近传输带（2）的上端面所在平面，所述气缸（52）驱使推块（51）朝向检测台（41）一侧移动，所述推块（51）的垂直投影U状，其U状的开口朝向检测台（41）一侧，且契合工件。

4.根据权利要求3所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于： 所述传输带（2）的输出端上设置有挡板（42），所述挡板（42）的长度垂直传输带（2）的传输方向，且其下端面贴近传输带（2）的上端面，所述推块（51）的侧边抵接于挡板（42）。

5.根据权利要求3所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：还包括内腔呈上开口结构的存储盒一（6）和次品处理装置（7），所述存储盒一（6）位于检测台（41）远离传输带（2）的一侧，所述次品处理装置（7）包括吹送管（71）、用于控制吹送管（71）的控制阀（72）以及存储盒二（73），所述吹送管（71）和存储盒二（73）分别设置于检测台（41）对称的两侧，且两者的排列方向垂直于推块（51）的移动方向，所述吹送管（71）的出气口朝向检测台（41）的上台面，且朝向存储盒二（73）的一侧。

6.根据权利要求1所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：所述处理机构（32）包括工控计算机（321）。

7.根据权利要求5所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：还包括自动化升级机构（8），所述自动化升级机构（8）包括感应器A（81），所述感应器A（81）位于传输带（2）的输出端上方，其检测端朝向传输带（2）,所述感应器A（81）耦接于处理机构（32），所述处理机构（32）还包括耦接于工控计算机（321）的控制器（322），所述处理机构（32）耦接控制气缸（52）和控制阀（72），当所述感应器A（81）检测到工件，所述处理机构（32）控制气缸（52）推送工件至检测台（41），当工件合格，所述处理机构（32）控制气缸（52）推送工件脱离检测台（41），当工件不合格，所述处理机构（32）控制气缸（52）回退，且控制控制阀（72）开启吹送管（71）。

8.根据权利要求7所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：所述自动化升级机构（8）还包括感应器D（84），所述感应器D（84）位于传输带（2）的进料端的正上方，且检测端朝向传输带（2）的传输皮带，所述处理机构（32）连接并控制振动送料盘（1）启闭，当所述感应器D（84）检测到工件，所述处理机构（32）控制振动送料盘（1）停止。

9.根据权利要求8所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：所述自动化升级机构（8）还包括位于推块（51）朝向振动送料盘（1）一侧的感应器B（82），所述感应器B（82）位于传输带（2）的上方，且检测端朝向传输带（2）的传输皮带，所述感应器B（82）耦接于处理机构（32），当所述感应器B（82）检测到工件，所述处理机构（32）控制振动送料盘（1）开启。

10.根据权利要求9所述的用于驱动轴扣环组装防错的分选装置，其特征在于：所述自动化升级机构（8）还包括设置在感应器B（82）靠近振动送料盘（1）一侧的感应器C（83），所述感应器C（83）位于传输带（2）的上方，且检测端朝向传输带（2）的传输皮带，当所述感应器C（83）检测到工件，所述处理机构（32）控制气缸（52）回退至初始位置。