CN109677240A - 电加热汽车挡风玻璃装置及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种电加热汽车挡风玻璃装置及其制作方法，电加热汽车挡风玻璃装置包括：透明基底；透明柔性材料层，位于透明基底的表面；透明柔性基底的表面形成有多个凹槽结构；导电金属层，包括多条相连接的金属导线，金属导线位于各凹槽结构内；挡风玻璃，位于透明柔性材料层形成有凹槽结构的表面上。本发明的电加热汽车挡风玻璃装置可以形成分布均匀、宽度较小的金属导线，导电金属层呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，由于导电金属层不与车窗的挡风玻璃直接接触，又金属导线分布均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
Description
技术领域
本发明属于汽车技术领域，特别是涉及一种电加热汽车挡风玻璃装置及其制作方法。
背景技术
汽车玻璃是汽车重要的安全部件之一，具有保护乘员安全以及防水、防尘、耐热和隔音等作用。现如今，汽车玻璃的面积约占汽车表面积的1/3。根据应用部位，汽车用玻璃主要包括前风挡玻璃、后风挡玻璃、门玻璃、天窗玻璃和前/后角窗玻璃等。早在40多年前，汽车挡风玻璃已经采用单件式弯曲挡风玻璃，并逐渐抛弃了平面型的挡风玻璃。今天的汽车挡风玻璃一般都做成整体一幅式的大曲面型，上下左右都有一定的弧度。随着汽车工业的发展，带有加热线的汽车玻璃应用已经非常广泛，它几乎应用于所有汽车的后挡风玻璃，它是通过丝网印刷的方式将专用的导电银浆印刷到挡风玻璃的表面，玻璃经钢化后，导电银浆烧结到所述挡风玻璃的表面，由于其具有一定的电阻，通电后可以发热用以消除所述挡风玻璃表面的冰霜，以利于驾驶者在行车时能够及时观察车后方的情况，使汽车在驾驶过程中具有更好的舒适性和安全性。
然而，如图1所示，现有的上述电加热汽车挡风玻璃是采用线加热的方式，加热线11发热后，缓慢的将热量向所述加热线11的两侧传递，容易造成挡风玻璃10受热不均匀；又由于所述加热线11直接印刷在所述挡风玻璃10的表面，一旦加热升温速度过快或加热时间过长，很容易出现所述挡风玻璃10爆裂的情况。另外，这种电加热汽车挡风玻璃是在所述挡风玻璃10的表面印刷所述加热线11(一般为导电银线)，为了达到良好的加热效果，所述加热线11的印刷宽度较宽，一般不小于1mm，这些所述加热线11肉眼可见；而一个普通汽车的所述挡风玻璃10上至少要有十几条至二十条不等且首尾连接的所述加热线11，这些可视的所述加热线11对汽车的外观和驾乘人员的视线都带来一定不利的影响。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种电加热汽车挡风玻璃装置及其制作方法，用于解决现有技术中电加热汽车挡风玻璃由于采用丝网印刷工艺将加热线直接印刷于挡风玻璃的表面而导致的在加热升温速度过快或加热时间过长时容易造成挡风玻璃爆裂的问题，以及由于采用丝网印刷工艺将加热线直接印刷于挡风玻璃的表面，加热线的宽度较宽，会影响汽车外观的美观及驾乘人员的视线的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种电加热汽车挡风玻璃装置，所述电加热汽车挡风玻璃装置包括：
透明基底；
透明柔性材料层，位于所述透明基底的表面；所述透明柔性基底的表面形成有多个凹槽结构；
导电金属层，包括多条相连接的金属导线，所述金属导线位于各所述凹槽结构内；
挡风玻璃，位于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上。
可选地，所述透明基底包括聚对苯二甲酸乙二醇酯基底、聚酰亚胺基底、聚碳酸酯基底或聚甲基丙烯酸甲酯基底；所述透明柔性材料层包括UV树脂层；所述导电金属层包括银层、铜层或金层；所述挡风玻璃包括钢化玻璃。
可选地，位于所述透明柔性基底上表面的各所述凹槽结构相互连通成网格状；所述导电金属层包括金属网格。
可选地，所述凹槽结构的宽度包括2μm～50μm，所述凹槽结构的深度包括2μm～50μm。
可选地，所述金属导线的宽度与所述凹槽结构的宽度相同，所述金属导线的厚度小于等于所述凹槽结构的深度。
可选地，所述电加热汽车挡风玻璃装置还包括种子层，所述种子层位于各所述凹槽结构内，且位于所述导电金属层与所述透明柔性材料层之间。
可选地，所述电加热汽车挡风玻璃装置还包括光学透明胶层，所述光学透明胶层位于所述挡风玻璃与所述透明柔性材料层之间。
本发明还提供一种电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法，所述电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法包括如下步骤：
提供透明基底；
于所述透明基底的表面形成透明柔性材料层；
于所述透明柔性材料层的表面形成多个凹槽结构；
于所述凹槽结构内形成导电金属层，所述导电金属层包括多条相连接的金属导线，所述金属导线位于各所述凹槽结构内；
提供挡风玻璃，将所述挡风玻璃贴置于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上。
可选地，于所述透明柔性材料层的表面形成多个凹槽结构包括如下步骤：
提供表面具有凸起结构的模具；
基于所述模具采用压印工艺于所述透明柔性材料层的表面形成多个所述凹槽结构。
可选地，于各所述凹槽结构内形成导电金属层包括如下步骤：
采用点胶工艺于所述透明柔性材料层的表面放置导电金属浆料；
将所述导电金属浆料刮涂至各所述凹槽结构内；所述导电金属浆料固化后即形成所述金属导线。
可选地，于各所述凹槽结构内形成导电金属层包括如下步骤：
于各所述凹槽结构内形成种子层；
于所述种子层的表面形成所述导电金属层。
可选地，于各所述凹槽结构内形成导电金属层之后，将所述挡风玻璃贴置于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上之前还包括如下步骤：
于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面形成光学透明胶层；
将所述挡风玻璃贴置于所述光学透明胶层的表面。
如上所述，本发明的电加热汽车挡风玻璃装置及其制作方法，具有以下有益效果：
本发明的电加热汽车挡风玻璃装置通过将导电金属层形成于透明柔性材料层表面的凹槽结构内，由于可以通过压印工艺于透明柔性材料层内的形成分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)的凹槽结构，可以使得位于凹槽结构内的金属导线分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)，导电金属层呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，由于导电金属层形成于透明柔性材料层表面的凹槽结构内，不与车窗的挡风玻璃直接接触，又导电金属层中的金属导线分布均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高；
本发明的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法通过采用压印工艺在透明柔性材料层的表面形成凹槽结构，再将导电金属层形成于凹槽结构内，由于通过压印工艺可以于透明柔性材料层内的形成分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)的凹槽结构，可以使得位于凹槽结构内的金属导线分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)，导电金属层呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，由于导电金属层形成于透明柔性材料层表面的凹槽结构内，不与车窗的挡风玻璃直接接触，又导电金属层中的金属导线分布均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
附图说明
图1显示为现有技术中的电加热汽车挡风玻璃的俯视结构示意图。
图2显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法的流程图。
图3显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法中步骤1)所得结构的局部截面结构示意图。
图4显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法中步骤2)所得结构的局部截面结构示意图。
图5至图6显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法中步骤3)所得结构的局部截面结构示意图。
图7至图8显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法中步骤4)所得结构的局部截面结构示意图。
图9至图10显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法中于所述透明柔性材料层的表面形成光学透明胶层后所得结构的局部截面结构示意图。
图11至图12显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法中步骤5)所得结构的局部截面结构示意图。
图13显示为本发明实施例一中提供的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法中步骤5)所得结构的俯视结构示意图。
元件标号说明
10 挡风玻璃
11 加热线
20 透明基底
21 透明柔性材料层
211 凹槽结构
22 导电金属层
221 金属导线
23 挡风玻璃
24 光学透明胶层
25 模具
251 凸起结构
26 种子层
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
请参阅图2～图13。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，虽图示中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
实施例一
请参阅图2，本实施例提供一种电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法，所述电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法包括如下步骤：
1)提供透明基底；
2)于所述透明基底的表面形成透明柔性材料层；
3)于所述透明柔性材料层的表面形成多个凹槽结构；
4)于所述凹槽结构内形成导电金属层，所述导电金属层包括多条相连接的金属导线，所述金属导线位于各所述凹槽结构内；
5)提供挡风玻璃，将所述挡风玻璃贴置于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上。
在步骤1)中，请参阅图2中的S1步骤及图3，提供透明基底20。
作为示例，所述透明基底20可以为刚性基底或柔性基底，所述刚性基底可以包括但不仅限于玻璃基底，所述柔性基底包括但不仅限于聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)基底、聚酰亚胺(PI)基底、聚碳酸酯(PC)基底或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)基底。所述透明基底20的厚度可以根据实际需要进行设定，此处不做限定。
在步骤2)中，请参阅图2中的S2步骤及图4，于所述透明基底20的表面形成透明柔性材料层21。
作为示例，所述透明柔性材料层21可以包括但不仅限于UV树脂层，譬如，聚丙烯酸系的UV树脂层等等；具体的，可以采用旋涂法于所述透明基底20的表面旋涂形成所述透明柔性材料层21。需要说明的是，所述UV树脂层又称为光敏树脂层、紫外光固化树脂层，它可以作为油漆、涂料、油墨等的胶料使用。UV是英文Ultraviolet Rays的缩写，即紫外线。紫外线是肉眼看不见的，是可见光以外的一段电磁辐射，波长在10nm～400nm的范围。所述UV树脂层的固化原理是所述UV树脂中的光引发剂(或光敏剂)在紫外线的照射下吸收紫外光后产生活性自由基或阳离子，引发单体聚合、交联和接支化学反应，使得所述UV树脂层在数秒钟内由液态转化为固态。
需要进一步说明的是，该步骤中形成于所述透明基底20表面的所述透明柔性材料层21未经过紫外光照射，仍然呈液态。
在步骤3)中，请参阅图2中的S3步骤及图5至图6，于所述透明柔性材料层21的表面形成多个凹槽结构211。
作为示例，步骤3)中于所述透明柔性材料层21的表面形成多个凹槽结构211包括如下步骤：
3-1)提供表面具有凸起结构251的模具25，如图5所示；所述凸起结构251的形状与后需要形成的所述凹槽结构211的形状完全相匹配；
3-2)基于所述模具25采用压印工艺于所述透明柔性材料层21的表面形成多个所述凹槽结构211，如图5及图6所示；具体的，使用所述模具25形成有所述凸起结构251的一面挤压所述透明柔性材料层21，所述凸起结构251陷入于所述透明柔性材料层21内以形成所述凹槽结构211；使用紫外光照射所述透明柔性材料层21以使所述透明柔性材料层21固化后移除所述模具25。
作为示例，位于所述透明柔性基底21上表面的各所述凹槽结构211可以相互连通成网格状，具体的，所述凹槽结构211的形状可以为矩形网格状，也可以为菱形网格状，还可以为三角形网格状等等。
作为示例，所述凹槽结构211的宽度可以从几微米至几十微米，优选地，本实施例中，所述凹槽结构211的宽度可以为2μm(微米)～50μm；所述凹槽结构211的深度可以根据实际需要进行设定，优选地，本实施例中，所述凹槽结构211的深度可以为2μm～50μm。通过压印工艺可以形成分布均匀且只有几微米至几十微米宽的所述凹槽结构211，后续可以在所述凹槽结构211内形成分布均匀且宽度比较小(几微米至几十微米)的金属导线(即可以形成比较细的金属导线)，从而可以确保形成的导电金属层可以呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，可以确保后续形成的导电金属层分布比较均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
在步骤4)中，请参阅图2中的S4步骤及图7及图8，于所述凹槽结构211内形成导电金属层22，所述导电金属层22包括多条相连接的金属导线221，所述金属导线221位于各所述凹槽结构211内。
在一示例中，步骤4)中于各所述凹槽结构211内形成导电金属层22包括如下步骤：
4-1)采用点胶(Slit Coat)工艺于所述透明柔性材料层21的表面放置导电金属浆料(未示出)；所述导电金属浆料可以包括但不仅限于银浆料、铜浆料或金浆料等等；
4-2)将所述导电金属浆料刮涂至各所述凹槽结构211内；所述导电金属浆料固化后即形成所述金属导线221，所述金属导线221可以包括银导线、铜导线或金导线，如图7所示。
在另一示例中，步骤4)中于各所述凹槽结构211内形成导电金属层22包括如下步骤：
4-1)于所述凹槽结构211内形成种子层26，具体的，可以通过溅射法或刮印工艺于所述凹槽结构211内形成所述种子层26，所述种子层26的材料可以包括银、铜、金、金属催化油墨或可被光还原的溴化银等等；需要说明的是，所述种子层26可以仅位于各所述凹槽结构211的底部，如图8所示，也可以同时位于各所述凹槽结构211的底部及侧壁；
4-2)于所述种子层26的表面形成所述导电金属层22，具体的，可以通过电镀工艺或化学镀工艺于所述种子层的表面形成所述导电金属层22，如图8所示。
作为示例，所述导电金属层22可以包括金属网格，具体的，所述金属网格可以包括矩形金属网格、菱形金属网格或三角形金属网格等等。
作为示例，所述金属导线221的宽度与所述凹槽结构211的宽度相同，即本实施例中，所述金属导线221的宽度可以为2μm～50μm；所述金属导线221的厚度小于等于所述凹槽结构221的深度，即所述导电金属层22的上表面不高于所述透明柔性材料层21的上表面，其中，图7及图8中以所述导电金属层22的厚度小于所述凹槽结构221的深度作为示例。所述金属导线221的宽度比较小(几微米至几十微米)，从而可以确保形成的所述金属导线221呈透明状，且整个所述导电金属层22可以呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，可以确保所述导电金属层22分布比较均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
作为示例，步骤4)之后还包括如下步骤：
于所述透明柔性材料层21形成有所述凹槽结构211的表面形成光学透明胶层24，如图9至图10所示，所述光学透明胶层24用于将后续提供的挡风玻璃23粘附贴置于所述透明柔性材料层21的表面。当所述导电金属层22的厚度小于所述凹槽结构211的深度时，即所述导电金属层22未填满所述凹槽结构211时，所述光学透明胶层24处了覆盖于所述透明柔性材料层21的表面外，还可以填充于所述凹槽结构211内。
在步骤5)中，请参阅图2中的S5步骤及图11至图13，提供挡风玻璃23，将所述挡风玻璃23贴置于所述透明柔性材料层21形成有所述凹槽结构211的表面上。
作为示例，当所述透明柔性材料层21形成有所述凹槽结构211的表面形成有所述光学透明胶层24时，所述挡风玻璃23经由所述光学透明胶层24贴置于所述透明柔性材料层21的表面上。
作为示例，所述挡风玻璃23可以包括钢化玻璃；具体的，所述挡风玻璃23可以包括物理钢化玻璃(即物钢玻璃)，也可以包括化学钢化玻璃(即化钢玻璃)。
本发明的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法通过采用压印工艺在所述透明柔性材料层21的表面形成所述凹槽结构211，再将所述导电金属层22形成于所述凹槽结构211内，由于通过压印工艺可以于所述透明柔性材料层21内的形成分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)的所述凹槽结构211，可以使得位于所述凹槽结构211内的所述金属导线221分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)，所述导电金属层22呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，由于所述导电金属层22形成于所述透明柔性材料层21表面的所述凹槽结构211内，所述导电金属层22不与车窗的所述挡风玻璃23直接接触，又所述导电金属层22中的所述金属导线221分布均匀，不会存在受热不均导致所述挡风玻璃23爆裂的问题，安全性更高。
实施例二
请结合图2至图10继续参阅图11至图13，本实施例还提供一种电加热汽车挡风玻璃装置，所述电加热汽车挡风玻璃装置包括：透明基底20；透明柔性材料层21，所述透明柔性材料层21位于所述透明基底20的表面；所述透明柔性基底21的表面形成有多个凹槽结构211；导电金属层22，所述导电金属层22包括多条相连接的金属导线221，所述金属导线221位于各所述凹槽结构211内；挡风玻璃23，所述挡风玻璃23位于所述透明柔性材料层21形成有所述凹槽结构211的表面上。
作为示例，所述透明基底20可以为刚性基底或柔性基底，所述刚性基底可以包括但不仅限于玻璃基底，所述柔性基底包括但不仅限于聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)基底、聚酰亚胺(PI)基底、聚碳酸酯(PC)基底或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)基底。所述透明基底20的厚度可以根据实际需要进行设定，此处不做限定。
作为示例，所述透明柔性材料层21可以包括但不仅限于UV树脂层，譬如，聚丙烯酸系的UV树脂层等等；具体的，可以采用旋涂法于所述透明基底20的表面旋涂形成所述透明柔性材料层21。需要说明的是，所述UV树脂层又称为光敏树脂层、紫外光固化树脂层，它可以作为油漆、涂料、油墨等的胶料使用。UV是英文Ultraviolet Rays的缩写，即紫外线。紫外线是肉眼看不见的，是可见光以外的一段电磁辐射，波长在10nm～400nm的范围。所述UV树脂层的固化原理是所述UV树脂中的光引发剂(或光敏剂)在紫外线的照射下吸收紫外光后产生活性自由基或阳离子，引发单体聚合、交联和接支化学反应，使得所述UV树脂层在数秒钟内由液态转化为固态。
作为示例，位于所述透明柔性基底21上表面的各所述凹槽结构211可以相互连通成网格状，具体的，所述凹槽结构211的形状可以为矩形网格状，也可以为菱形网格状，还可以为三角形网格状等等。
作为示例，所述凹槽结构211的宽度可以从几微米至几十微米，优选地，本实施例中，所述凹槽结构211的宽度可以为2μm(微米)～50μm；所述凹槽结构211的深度可以根据实际需要进行设定，优选地，本实施例中，所述凹槽结构211的深度可以为2μm～50μm。通过压印工艺可以形成分布均匀且只有几微米至几十微米宽的所述凹槽结构211，可以确保在所述凹槽结构211内形成分布均匀且宽度比较小(几微米至几十微米)的金属导线(即可以形成比较细的金属导线)，从而可以确保形成的导电金属层可以呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，可以确保后续形成的导电金属层分布比较均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
作为示例，所述导电金属层22可以包括金属网格，具体的，所述金属网格可以包括矩形金属网格、菱形金属网格或三角形金属网格等等。
作为示例，所述导电金属层22可以包括银层、铜层或金层。
作为示例，所述金属导线221的宽度与所述凹槽结构211的宽度相同，即本实施例中，所述金属导线221的宽度可以为2μm～50μm；所述金属导线221的厚度小于等于所述凹槽结构221的深度，即所述导电金属层22的上表面不高于所述透明柔性材料层21的上表面，其中，图7及图8中以所述导电金属层22的厚度小于所述凹槽结构221的深度作为示例。所述金属导线221的宽度比较小(几微米至几十微米)，从而可以确保形成的所述金属导线221呈透明状，且整个所述导电金属层22可以呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，可以确保所述导电金属层22分布比较均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
作为示例，所述挡风玻璃23可以包括钢化玻璃；具体的，所述挡风玻璃23可以包括物理钢化玻璃(即物钢玻璃)，也可以包括化学钢化玻璃(即化钢玻璃)。
作为示例，如图12所示，所述电加热汽车挡风玻璃装置还包括种子层26，所述种子层26位于各所述凹槽结构211内，且位于所述导电金属层22与所述透明柔性材料层21之间；所述种子层26的材料可以包括银、铜、金、金属催化油墨或可被光还原的溴化银等等。需要说明的是，所述种子层26可以仅位于各所述凹槽结构211的底部，如图12所示，也可以同时位于各所述凹槽结构211的底部及侧壁。
作为示例，所述电加热汽车挡风玻璃装置还包括光学透明胶层24，所述光学透明胶层24位于所述挡风玻璃23与所述透明柔性材料层21之间，用于将所述挡风玻璃23黏贴固定于所述透明柔性材料层的表面上。当所述导电金属层22的厚度小于所述凹槽结构211的深度时，即所述导电金属层22未填满所述凹槽结构211时，所述光学透明胶层24处了覆盖于所述透明柔性材料层21的表面外，还可以填充于所述凹槽结构211内。
本发明的电加热汽车挡风玻璃装置通过将所述导电金属层22形成于所述透明柔性材料层21表面的所述凹槽结构211内，由于可以通过压印工艺于所述透明柔性材料层21内的形成分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)的所述凹槽结构211，可以使得位于所述凹槽结构211内的金属导线221分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)，所述导电金属层22呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，由于所述导电金属层22形成于所述透明柔性材料层21表面的所述凹槽结构211内，不与车窗的挡风玻璃直接接触，又所述导电金属层22中的所述金属导线221分布均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
如上所述，本发明的电加热汽车挡风玻璃装置及其制作方法，所述电加热汽车挡风玻璃装置包括：透明基底；透明柔性材料层，位于所述透明基底的表面；所述透明柔性基底的表面形成有多个凹槽结构；导电金属层，包括多条相连接的金属导线，所述金属导线位于各所述凹槽结构内；挡风玻璃，位于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上。本发明的电加热汽车挡风玻璃装置通过将导电金属层形成于透明柔性材料层表面的凹槽结构内，由于可以通过压印工艺于透明柔性材料层内的形成分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)的凹槽结构，可以使得位于凹槽结构内的金属导线分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)，导电金属层呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，由于导电金属层形成于透明柔性材料层表面的凹槽结构内，不与车窗的挡风玻璃直接接触，又导电金属层中的金属导线分布均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高；本发明的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法通过采用压印工艺在透明柔性材料层的表面形成凹槽结构，再将导电金属层形成于凹槽结构内，由于通过压印工艺可以于透明柔性材料层内的形成分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)的凹槽结构，可以使得位于凹槽结构内的金属导线分布均匀、宽度较小(几微米～几十微米)，导电金属层呈透明状，不会影响汽车的美观，更不会对驾乘人员的视线造成遮挡；同时，由于导电金属层形成于透明柔性材料层表面的凹槽结构内，不与车窗的挡风玻璃直接接触，又导电金属层中的金属导线分布均匀，不会存在受热不均导致挡风玻璃爆裂的问题，安全性更高。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (12)
1.一种电加热汽车挡风玻璃装置，其特征在于，所述电加热汽车挡风玻璃装置包括：
透明基底；
透明柔性材料层，位于所述透明基底的表面；所述透明柔性基底的表面形成有多个凹槽结构；
导电金属层，包括多条相连接的金属导线，所述金属导线位于各所述凹槽结构内；
挡风玻璃，位于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上。
2.根据权利要求1所述的电加热汽车挡风玻璃装置，其特征在于：所述透明基底包括聚对苯二甲酸乙二醇酯基底、聚酰亚胺基底、聚碳酸酯基底或聚甲基丙烯酸甲酯基底；所述透明柔性材料层包括UV树脂层；所述导电金属层包括银层、铜层或金层；所述挡风玻璃包括钢化玻璃。
3.根据权利要求1所述的电加热汽车挡风玻璃装置，其特征在于：位于所述透明柔性基底上表面的各所述凹槽结构相互连通成网格状；所述导电金属层包括金属网格。
4.根据权利要求1所述的电加热汽车挡风玻璃装置，其特征在于：所述凹槽结构的宽度包括2μm～50μm，所述凹槽结构的深度包括2μm～50μm。
5.根据权利要求4所述的电加热汽车挡风玻璃装置，其特征在于：所述金属导线的宽度与所述凹槽结构的宽度相同，所述金属导线的厚度小于等于所述凹槽结构的深度。
6.根据权利要求1所述的电加热汽车挡风玻璃装置，其特征在于：所述电加热汽车挡风玻璃装置还包括种子层，所述种子层位于各所述凹槽结构内，且位于所述导电金属层与所述透明柔性材料层之间。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的电加热汽车挡风玻璃装置，其特征在于：所述电加热汽车挡风玻璃装置还包括光学透明胶层，所述光学透明胶层位于所述挡风玻璃与所述透明柔性材料层之间。
8.一种电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法，其特征在于，所述电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法包括如下步骤：
提供透明基底；
于所述透明基底的表面形成透明柔性材料层；
于所述透明柔性材料层的表面形成多个凹槽结构；
于所述凹槽结构内形成导电金属层，所述导电金属层包括多条相连接的金属导线，所述金属导线位于各所述凹槽结构内；
提供挡风玻璃，将所述挡风玻璃贴置于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上。
9.根据权利要求8所述的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法，于所述透明柔性材料层的表面形成多个凹槽结构包括如下步骤：
提供表面具有凸起结构的模具；
基于所述模具采用压印工艺于所述透明柔性材料层的表面形成多个所述凹槽结构。
10.根据权利要求8所述的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法，其特征在于：于各所述凹槽结构内形成导电金属层包括如下步骤：
采用点胶工艺于所述透明柔性材料层的表面放置导电金属浆料；
将所述导电金属浆料刮涂至各所述凹槽结构内；所述导电金属浆料固化后即形成所述金属导线。
11.根据权利要求8所述的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法，其特征在于：于各所述凹槽结构内形成导电金属层包括如下步骤：
于各所述凹槽结构内形成种子层；
于所述种子层的表面形成所述导电金属层。
12.根据权利要求8至11中任一项所述的电加热汽车挡风玻璃装置的制作方法，其特征在于：于各所述凹槽结构内形成导电金属层之后，将所述挡风玻璃贴置于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面上之前还包括如下步骤：
于所述透明柔性材料层形成有所述凹槽结构的表面形成光学透明胶层；
将所述挡风玻璃贴置于所述光学透明胶层的表面。
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