CN109666999B - 一种解决电子纱内层毛羽问题纱管及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种解决电子纱内层毛羽问题的方法，所述的方法是在纱管外层覆盖2‑10层打底纱，在纱管上绕纱可以有效避免纱线直接与纱管接触摩擦产生毛羽；本申请还公开了一种可解决电子纱内层毛羽问题的纱管，对纱管本体进行了设计，在纱管本体上设计了波浪结构；所述的波浪结构为组合结构，所述组合结构为小‑中‑大分布，发现波浪之间设置成大小不等的间距，不仅可以更好的防止纱线脱落，而且能够提高纱线的退解效率，保证了纱线的质量。

Description

一种解决电子纱内层毛羽问题纱管及方法

技术领域

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种解决电子纱内层毛羽问题的纱管及方法。

背景技术

毛羽指的是纤维或“毛发”伸出纱线主体表面的程度。当一束纤维从细纱机的前罗拉钳口输出后就被加捻，从而纺成纱线，其中有一部分纤维无法集聚到纱体内部，这部分纤维的尾部就伸出纱体，伸出纱体的纤维数量及其程度就统称为毛羽。一般来说，较短的纤维易形成毛羽，这些短纤维处在纱线的外层而不是附着在纱芯。毛羽对纱线是一个重要影响因素，它影响到纱线和织物产品的规格等级，而且影响后道工序加工过程的顺利进行。长期以来，织物疵点一直困绕着机织、针织和染色的工艺，当使用带毛羽的纱线作经纱时，就有可能出现织疵，而且织疵随毛羽程度不同而有明显差异：由于伸出纱体外的毛羽比纱体内的纤维更容易染色，从而造成坯布染色后的色差，形成横档疵点。纱线毛羽对于织物的透气性、起球倾向、手感、表面光滑度等性能都有很大的影响。在高速织机和无梭织机生产过程中，过多的毛羽对于纱线的质量和织物的外观均有较大的影响，而且无法适应高速织造。相邻经纱的毛羽相互纠缠破坏了上下层经纱交替时的整齐排列从而造成开口不清引起经纱断头、阻断纬纱的通过，造成引纬失败，据国外有关报道统计喷气织机停台数的75％与纱线毛羽有关。

而且，纱线上的毛羽在后道各工序因受摩擦而脱落，形成飞花污染环境，危害人体健康，同时也会产生新的疵点使纱线及织物质量下降。我国生产的纱线与国际优质纱线的主要差距之一就是毛羽较多，它严重影响了我国纺织产品在国际市场中的竞争力。

在环锭纺纱系统中原料选配、前纺加工过程等对纱线毛羽有着重要的影响，但成纱是在细纱机上完成，从而真正意义上的纱线毛羽最先是在细纱机上产生的。其纱线毛羽的形成分两类：一是加捻形成的毛羽，须条在前罗拉钳口时，表面纤维不受约束，而端部翘起或分离，形成前向毛羽。加捻纤维的尾端因不在须条包卷内侧，又无外力拉入形成毛羽。它是产生在成纱汇聚点之后的加工工序中的毛羽。主要是后加工中的摩擦、刮擦、离心力和空气阻力等因素作用的结果。毛羽形成于细纱，增长于络筒。在络筒过程中，因各机件对纱线的摩擦作用，使毛羽大幅度增加。只要纱线在运行中存在张力，纱线通过与导纱和卷绕部件的相对摩擦运动均会产生毛羽。因此纱线与各种部件之间的摩擦是产生毛羽的重要原因，在纺织过程中纱线需要在纱管上退解，在纱线退解过程中，尤其是到管纱的内层，纱线直接与纱管接触，导致退解过程中，纱线会产生大量毛羽，直接影响到产品的品质。

目前用于减少纱线毛羽产生的途径有很多，但是大部分都是在生产工艺上进行改进，例如“减少纱线毛羽的探讨与实践，陆芬”提到纤维物理性能对纱线毛羽的影响、纺纱各工序对毛羽的影响，尤其提到络筒工序对毛羽的影响，络纱速度越高毛羽增加越多；落纱张力过大或过小都会使毛羽增加；清纱板隔距过大或过小都会影响毛羽，过大不起清纱作用，过小则易刮伤纱线，使毛羽增加；提到导纱距离较小时纱线与纱管的摩擦小，毛羽数量少。并提到毛羽在络筒工序中急剧增加，有效地利用变频调速技术控制络纱张力采用毛羽减少装置这都对减少毛羽有利。但是此方案只是在络纱过程中尽可能减少毛羽产生，但是在纱线退解过程中，特别是到纱管的内层，由于纱线与纱管直接接触，所以由于摩擦会产生毛羽，但是上述描述并没有涉及。

又例如，中国专利申请2011100702123中公开了一种中和静电的方法及纱线毛羽减少器，其在棉纺工序过程到布匹制成成衣前的纱线经过的位置上设置有壳聚糖材料制成的壳聚糖件，纱线与壳聚糖件接触，纱线毛羽减少器包括陶瓷导纱勾，壳体组成，壳体是槽型，在壳体两端设置陶瓷导纱勾，一个以上的壳聚糖件放置在壳体内，壳聚糖件是由壳聚糖材料制成，壳聚糖件的顶面是斜面，在顶面的斜面上设置有一个弧形凹槽，在凹槽的两端面有倒角。本发明的中和静电效果显著，含正电荷的壳聚糖件同纱线接触，消除纱线上的静电负电荷，使纱线上的静电降至最低，达到降低纱线毛羽增加的作用。该申请也是在纺织过程中减少了毛羽的形成，并没有关注纱线退解过程中，特别是到纱管的内层，由于纱线与纱管直接接触产生毛羽的影响。

根据上述的描述，目前在纺纱过程中关注比较多的是对在整个过程中的纱羽形成原因的探讨以及改进，但是目前并没有过多的关注与克服纱线退解过程中毛羽的产生，而在纺织过程中毛羽对纺织品的质量影响很大，任何一道工序后纱线质量都会对成品产生至关重要的影响，因此提供一种解决电子纱内层毛羽问题的方法，是本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种解决电子纱内层毛羽问题的方法，该方法可以有效避免管纱在退解过程中，纱线直接与纱管接触而导致纱线产生毛羽，从而保证了纺织品的质量，减少了纱线的浪费，进而保护了环境。

一种解决电子纱内层毛羽问题的方法，该方法的实施是在纱管外层覆盖打底纱；所述的打底纱的层数可以为2-10层，优选为9层。

所述的纱管为圆柱形，包括纱管本体、纱管底盘和纱管顶部。

所述的绕2层打底纱的方法：具体操作步骤为：将纱管插在捻线机上，以纱管底盘为0位，机台钢领板先在离管纱底盘50mm处自动向下移动到0位，此过程不进行打底，机台钢领板到达0位后钢领板往上运动到375mm处完成一层打底，之后钢领板自动下降到离纱管底盘150mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成两层打底，即完成整个打底过程。

或者，所述的绕9层打底纱的方法：具体操作步骤为：将纱管插在捻线机上，以纱管底盘为0位，机台钢领板先在离管纱底盘50mm处自动向下移动到0位，此过程不进行打底，第一层：机台钢领板到达0位后钢领板往上运动到375mm处完成第一层打底；第二层：钢领板自动下降到离纱管底盘150mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第两层打底；第三层：钢领板自动下降到离纱管底盘140mm处，之后钢领板往上运动到250mm处完成第三层打底；第四层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第四层打底；第五层：钢领板自动下降到离纱管底盘220mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第五层打底；第六层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到330mm处完成第六层打底；第七层：钢领板自动下降到离纱管底盘300mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第七层打底；第八层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第八层打底；第九层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第九层打底；完成整个打底过程。

或者，所述的绕10层打底纱的方法：具体操作步骤为：将纱管插在捻线机上，以纱管底盘为0位，机台钢领板先在离管纱底盘50mm处自动向下移动到0位，此过程不进行打底，第一层：机台钢领板到达0位后钢领板往上运动到375mm处完成第一层打底；第二层：钢领板自动下降到离纱管底盘150mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第两层打底；第三层：钢领板自动下降到离纱管底盘140mm处，之后钢领板往上运动到250mm处完成第三层打底；第四层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第四层打底；第五层：钢领板自动下降到离纱管底盘220mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第五层打底；第六层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到330mm处完成第六层打底；第七层：钢领板自动下降到离纱管底盘300mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第七层打底；第八层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第八层打底；第九层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第九层打底；第十层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第十层打底，即完成整个打底过程。

所述的方法中，机台钢领板向上移动的速度为0.71m/min，机台钢领板向下移动的速度为1.35m/min。

本发明公开的技术方案是在纱线与纱管有可能接触的地方增加2-10层打底纱，避免了纱线直接与纱管接触摩擦产生毛羽。

作为本发明的一个优选技术方案，对纱管本体表面进行开了打磨处理，以减少摩擦阻力。

作为本发明的有一个优选技术方案，本发明还提供了一种可解决电子纱内层毛羽问题的纱管，所述的纱管为圆柱形，包括纱管本体、纱管底盘和纱管顶部。本发明对纱管本体进行了设计，在纱管本体上设计了波浪结构；所述的波浪结构为组合结构，所述组合结构的分布为小波浪-中波浪-大波浪分布；所述的小波浪的高度为0.3mm，中波浪的高度为0.52mm，大波浪的高度为1.04mm，所述的小波浪和中波浪的宽度为4mm，所述的大波浪的宽度为7mm，每个这种三种波浪之间的间距为1mm，每个组合之间的间距为8mm，所述的小中大波浪的顶端设置一个平台，所述平台的宽度为1mm，本发明在实施过程中意外地发现，在本发明设计的纱管上绕纱不仅可以避免纱线直接与纱管接触摩擦产生毛羽，还可以可以更好的防止纱线脱落，并且能够提高纱线的退解效率。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

(1)本申请通过在纱管上设置了2-10层打底纱，避免了纱线与纱管直接接触从而避免了毛羽的产生，保证了纱线的质量。

(2)本发明公开的打底纱管主要用于电子纱产品，由于电子纱是一种非常不耐摩的产品，就算用手轻轻抚摸也会使电子纱产出毛羽，使用本发明提供的纱管能很好的隔绝纱线与纱管表面的摩擦，以及将纱管表面因人为因素造成的伤痕遮盖住，避免与电子纱直接接触。

(3)本申请为了防止纱线在缠绕过程中出现滑落的现象，对纱管本身进行了处理，本发明在纱管表面设置了间距不等的波浪，本申请在实施过程中意外地发现将波浪之间设置成大小不等的间距，可以更好的防止纱线脱落，并且能够提高纱线的退解效率。

(4)本申请在实施过程中还控制了纱管表面凸起的大小，发现设置高度不同的波浪成可以更好的保护纱线，使纱线在退解使更容易在纱管上滑落，从而减少了由于退解时摩擦较大而使纱线产生毛羽的现象。

附图说明

图1本发明公开的表面设计有波浪组合的纱管示意图；

图2本发明设计的纱管上波浪组合的放大图；

图3本发明设计的纱管上波浪结构示意图；

图中：1-纱管底盘；2-纱管本体；3-纱管顶部；4-波浪组合；41-小波浪；42-中波浪；43-大波浪；L1-波浪的宽度；L2-波浪平台宽度；H-波浪的高度。

具体实施例

实施例1一种解决电子纱内层毛羽问题的方法

所述的纱管为圆柱形，包括纱管本体2、纱管底盘1和纱管顶部3。

所述的绕9层打底纱方法：具体操作步骤为：将纱管插在捻线机上，以纱管底盘为0位，机台钢领板先在离管纱底盘50mm处自动向下移动到0位，此过程不进行打底，第一层：机台钢领板到达0位后钢领板往上运动到375mm处完成第一层打底；第二层：钢领板自动下降到离纱管底盘150mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第两层打底；第三层：钢领板自动下降到离纱管底盘140mm处，之后钢领板往上运动到250mm处完成第三层打底；第四层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第四层打底；第五层：钢领板自动下降到离纱管底盘220mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第五层打底；第六层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到330mm处完成第六层打底；第七层：钢领板自动下降到离纱管底盘300mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第七层打底；第八层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第八层打底；第九层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第九层打底；完成整个打底过程。

实施例2一种可解决电子纱内层毛羽问题的纱管

如附图1和附图2所示，在纱管本体上设计了波浪结构；所述的波浪结构为组合结构4，所述组合结构的分布为小-中-大分布；

如附图3所示，所述的小波浪41的高度H为0.3mm，中波浪42的高度H为0.52mm，大波浪43的高度H为1.04mm，所述的小波浪41和中波浪42的宽度L1为4mm，所述的大波浪43的宽度L1为7mm，每个这种三种波浪之间的间距为1mm，每个组合4之间的间距为8mm，所述的小中大波浪的顶端设置一个平台，所述平台的宽度L2为1mm，本发明在实施过程中意外地发现，在本发明设计的纱管上绕纱不仅可以避免纱线直接与纱管接触摩擦产生毛羽，还可以可以更好的防止纱线脱落，并且能够提高纱线的退解效率。

实施例3

采用实施例1公开的方法，在实施例2公开的纱管上按实施例1的方法打9层打底纱。

对比例1

与实施例3的区别在于：没有在纱管上绕纱，纱管上没有设计波浪结构。

对比例2

与实施例3的区别在于：纱管上没有设计波浪结构，绕线方式与实施例1相同。

对比例3

与实施例3的区别在于：在纱管上设计了实施例2相同的小波浪，小波浪之间的间距为1mm，绕线方式与实施例1相同。

对比例4

与实施例3的区别在于：在纱管上绕纱的层数为1层；

绕1层打底纱的方法，具体操作步骤为：将纱管插在捻线机上，以纱管底盘为0位，机台钢领板先在离管纱底盘50mm处自动向下移动到0位，此过程不进行打底，第一层：机台钢领板到达0位后钢领板往上运动到375mm处完成第一层打底。

对比例5

与实施例3的区别在于：在纱管上绕纱的层数为12层；

绕12层打底纱的方法，具体操作步骤为：将纱管插在捻线机上，以纱管底盘为0位，机台钢领板先在离管纱底盘50mm处自动向下移动到0位，此过程不进行打底，第一层：机台钢领板到达0位后钢领板往上运动到375mm处完成第一层打底；第二层：钢领板自动下降到离纱管底盘150mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第两层打底；第三层：钢领板自动下降到离纱管底盘140mm处，之后钢领板往上运动到250mm处完成第三层打底；第四层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第四层打底；第五层：钢领板自动下降到离纱管底盘220mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第五层打底；第六层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到330mm处完成第六层打底；第七层：钢领板自动下降到离纱管底盘300mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第七层打底；第八层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第八层打底；第九层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第九层打底；第十层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第十层打底，第十一层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第十一层打底，第十二层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第十二层打底。

为了进一步证明在本发明设计的纱管上按本发明公开的方法打底，可以避免产生毛羽，并且有利于纱线在纱管上退解对本发明实施例3涉及的纱管与对比例1-5的纱管进行了试验。分别取本发明实施例3设计的纱管和对比例1-5设计的纱管各100个纱管进行纱线缠绕与退解操作，观察毛羽产生情况，无毛羽产生即为合格，观察纱线毛羽产生的情况笔记录百分比。

检测结果见下表

根据检测数据可以明显看出使用本发明实施例3设计的纱管可以保证纱线在缠绕或退解过程中几乎没有毛羽产生，提高了纱线的合格率，合格率可达到98±2％，保证了纱线的质量。

而对比例1只是设计的波浪结构，但是纱线缠绕在纱管上时依然要与纱管直接接触，因此依然会产生毛羽，因此合格率仅有65±3％。

对比例2只是在纱管上打了打底纱，但是没有设计波浪结构，虽然可以避免纱线缠绕时与纱管直接接触产生毛羽，但是并没有解决纱线退解时毛羽的问题，因此最终纱线的合格率仅有80±2％。

对比例3在纱管上设计了与本发明不同的波浪形，即只设计了小波浪，但是根据检测结果依然达不到本发明公开的合格率，合格率为85±1％。

对比例4和对比例5在实施例3的基础上改变了打底纱的层数，分别打底1层或12层，经过试验发现打1层纱并不能解决纱线缠绕过程中产生毛羽的现象；而打底层数过多会影响纱线退解效率，依然不能提高纱线的合格率。

本发明对纱管进行了改进，并且在纱管未曾进行打底，不仅可以减少毛羽的产生，还可以更好的防止纱线脱落，能够提高纱线的退解效率，保证纱线的合格率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种解决电子纱内层毛羽问题的方法，其特征在于：所述的方法是在纱管外层覆盖打底纱；所述的打底纱的层数为9层；

所述的纱管为圆柱形，包括纱管本体（2）、纱管底盘（1）和纱管顶部（3）；所述的纱管本体（2）上设计有波浪结构；

所述的波浪结构为组合结构（4），所述组合结构（4）呈小波浪（41）-中波浪（42）-大波浪（43）分布；

当所述的打底纱层数为9层时，所述打底纱的绕纱方法具体操作步骤为：将纱管插在捻线机上，以纱管底盘为0位，机台钢领板先在离纱管底盘50mm处自动向下移动到0位，此过程不进行打底，第一层：机台钢领板到达0位后钢领板往上运动到375mm处完成第一层打底；第二层：钢领板自动下降到离纱管底盘150mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第两层打底；第三层：钢领板自动下降到离纱管底盘140mm处，之后钢领板往上运动到250mm处完成第三层打底；第四层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第四层打底；第五层：钢领板自动下降到离纱管底盘220mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第五层打底；第六层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到330mm处完成第六层打底；第七层：钢领板自动下降到离纱管底盘300mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第七层打底；第八层：钢领板自动下降到离纱管底盘160mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第八层打底；第九层：钢领板自动下降到离纱管底盘0mm处，之后钢领板往上运动到375mm处完成第九层打底；完成整个打底过程；

所述的机台钢领板向上移动的速度为0.71m/min；所述的机台钢领板向下移动的速度为1.35m/min。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的小波浪（41）的高度H为0.3mm，中波浪（42）的高度H为0.52mm，大波浪（43）的高度H为1.04mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的小波浪（41）和中波浪（42）的宽度L1为4mm，所述的大波浪（43）的宽度L1为7mm。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的小中大三种波浪之间的间距为1mm，每个组合结构（4）之间的间距为8mm。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的小中大波浪的顶端设置一个平台，所述平台的宽度L2为1mm。