CN109665758A - 一种胶凝砂砾石坝的混合料及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种胶凝砂砾石坝的混合料及其应用。混合料包括相互独立存放的组分A和组分B，组分A包括骨料、水泥、尿素、碳酸氢铵的组分A，组分B包括微生物菌液、氯化钙溶液、氯化镁溶液、Tris溶液；使用时，组分A与组分B按10～15:1的质量比混合。利用此混合料修建砂砾石坝时，先将组分A加水配成基料，再将组分B混入基料中，得大坝修筑料，随后将大坝修筑料逐层平铺到提前搭建好的挡板之间，再通过碾压等处理，即可完成砂砾石的修建。采用本发明中的混合料和方法，可有效解决胶凝砂砾石坝抗渗透性较差的技术问题。

Description

一种胶凝砂砾石坝的混合料及其应用

技术领域

本发明属于大坝技术领域，具体涉及一种胶凝砂砾石坝的混合料及其在胶凝砂砾石坝修筑中的应用。

背景技术

胶凝砂砾石坝是介于混凝土(含碾压混凝土)坝和土石坝之间的新坝型，其筑坝材料是使用少量的胶凝材料和工程现场不筛分、不水洗的砂、砾、石料，通过简易拌和，经过摊铺、振动碾压或者浇筑捣后形成的具备一定强度和抗剪性能的胶结颗粒料。具有漫顶不溃、环境友好、适应性强和施工快捷以及造价低等特点。

但是，胶凝砂砾石坝修筑时的骨料一般都不会冲洗筛分，而且胶凝材料用量低，掺合料掺量较高，水化产物中Ca(OH)₂含量少，因此在压力水长期渗透作用下，胶凝砂砾石筑坝材料性能会有所降低，导致胶凝砂砾石坝的抗渗透性较差，严重影响石坝的稳定性和安全性。

发明内容

针对上述现有技术，本发明提供一种胶凝砂砾石坝的混合料及其在胶凝砂砾石坝修筑中的应用，以解决胶凝砂砾石坝抗渗透性较差的技术问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：提供一种胶凝砂砾石坝的混合料，混合料包括组分A和组分B，组分A和组分B的质量比为10～15:1；其中：

组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥0～2份，尿素5～10份，碳酸氢铵2～4份；

组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液2～3份，氯化镁溶液0.5～1份，Tris溶液0.5～1份；微生物菌液中的菌株为巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌，它们的活性均大于0.5mmol·min-¹；氯化钙溶液、氯化镁溶液和Tris溶液浓度分别为2～3mol/L、0.5～1mol/L、1～2mol/L。

本发明中将胶凝砂砾石坝的混合料分为组分A和组分B两部分，平时组分A与组分B单独存放，只有在使用时才将两者进行混合，充分保证了组分B中微生物的活性，筑坝后微生物能快速分组分A中的尿素，并与Ca²⁺一起形成胶粘物质碳酸钙，不仅能增加砂砾石坝的整体强度，还能提升石坝的抗渗透性能，保证了石坝的稳定性和安全性。

混合料的组分A中包括骨料、水泥、尿素和碳酸氢铵。水泥在组分A中占很小的比例(0～2％左右)，与常规砂砾石坝建筑料相比，水泥用量大大减少，不仅降低了水泥生产所带来的能耗以及环境污染，复合绿色施工的要求，而且保证组分A与组分B混合后不会对微生物的活性造成影响；组分A与组分B混合后，组分B中的微生物菌液中的巴氏芽孢杆菌产生脲酶(Urease)，脲酶分解组分A中的尿素，产生NH₃和CO₂，NH₃极易溶于水，而且溶于水后溶液呈碱性，碱性溶液吸收CO₂生成碳酸根离子，碳酸根离子结合吸附在细菌表面的钙离子(钙离子由氯化钙溶液提供)，生成碳酸钙沉淀；反应过程如下：

NH₃+H₂O→NH₄ ⁺+OH^- (3)

OH^-+CO₂→CO₃ ^2-+H₂O (4)

Cell-CO₃ ^2-+Ca2⁺→Cell-CaCO₃ (5)

经过上述四步反应后，生成的Cell-CaCO₃起固化胶连作用，将组分A中的骨料胶接在一起，提升砂砾石坝的抗渗透性能。

组分A中的碳酸氢铵溶于水后，碳酸氢根离子消耗(3)式中的氢氧根离子，而生成碳酸根离子，如(6)式所示：

HCHO₃ ^-+OH^-→CO₃ ^2-+H₂O (6)

经过该反应后，体系中碳酸根离子数量增加，可促进碳酸钙的生成，提升骨料的固化胶连效果，增加砂粒石坝的强度抗渗透性能。组分B中的氯化镁溶液为体系提供镁离子，镁离子对脲酶的产生具有明显促进作用，脲酶量增加后可加速尿素的分解，缩短固化时间，进而有利于工期的缩短。组分B中的短小芽孢杆菌可产生碳酸酐酶，碳酸酐酶可催化CO₂的水化反应，促进CO₂在水中的溶解，使体系中生成更多的碳酸根离子，不仅固化胶连效果更好，而且可大幅缩短固化胶接时间。

在上述技术方案的基础上，本发明中的混合料还可以做如下改进。

进一步，组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥1份，尿素8份，碳酸氢铵3份；组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液2.5份，氯化镁溶液0.8份，Tris溶液0.7份。

进一步，组分A与组分B的质量比为12:1。

进一步，微生物菌液通过以下方法制得：将巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌以相同的接种量接种到pH为7.0的培养液中，在25～30℃条件下培养25～30h，至培养液完全浑浊，得微生物菌液；培养基由蛋白胨、牛肉浸膏和蒸馏水组成。

进一步，巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌的接种量为4％～6％。

进一步，骨料为花岗岩、砾岩、石灰岩、砂岩、页岩和鹅卵石中的至少一种，骨料的粒径为2～4cm。

本发明还提供了使用这种混合料修建砂砾石坝的应用方式，包括如下步骤：

S1:搭建胶凝砂砾石坝的基底挡板，所述基底挡板与地面之间的夹角为θ，两侧基底挡板下端面之间的距离为a，a由(1)式确定：

(1)式中，h为坝体高度，b为坝体顶面宽度，θ的值为45°～60°；

S2:将组分A置于搅拌罐中，加入0.02～0.04倍量的水，搅拌均匀得基料；

S3:在搅拌条件下，将组分B加入到基料中，得大坝修筑料；

S4:将大坝修筑料逐层平铺到基底挡板之间，每层大坝修筑料的厚度为15～20cm，并且大坝修筑料每铺2～3层即碾压一次，碾压速度小于1～1.5km/h；当坝体的坝面与基底挡板上端面之间的高度差小于50cm时，在基底挡板上继续搭建挡板，挡板的倾斜角与基底挡板的倾斜角相同；按前述方法继续在挡板之间铺设大坝修筑料，至石坝达到需要高度；

S5:大坝修筑料铺设完成20～24h后，拆除挡板和基底挡板，完成砂砾石坝的修筑。

在上述技术方案的基础上，本发明中的石坝修筑方法还可以做如下改进。

进一步，S4中铺设大坝修筑料时，每层大坝修筑料的厚度为18cm。

进一步，S4中大坝修筑料每铺3层碾压一次，碾压后厚度下降20％～30％。

进一步，S4中碾压速度为1.2km/h。

采用本发明中的方法修筑砂砾石坝时，设计坝体截面呈等腰梯形，而且坝体上游面和下游面与水平面之间的夹角控制在45°～60°范围内，即将坝体坡面的倾斜角控制在安息角以下，在施工过程中坝体不会出现坍塌的情况，可有效保证工程的顺利进行。本发明中坝体底面宽度由坝体高度、坝体顶面宽度和坝体坡面倾斜角度确定，充分考虑了实际情况，能够保证坝体整体的稳定。

在施工过程中，大坝修筑料逐层铺设，而且每层大坝修筑料的厚度控制在15～20cm，可保证大坝修筑料铺设更加均匀和密实。大坝修筑料平铺2～3层碾压一次，碾压时压路机的前进速度控制在1.5km/h以下，在该速度下进行碾压，大坝修筑料中的液体向下渗透，而不会被挤出，而且在挡板的阻挡下，压出的液体在坝体坡面上流动，可在坡面上形成一层致密的碳酸钙，进一步增大坝体的抗渗透性能。

本发明的有益效果是：

1.利用本发明中的混合料修筑胶凝砂砾石坝，可显著提升施工效率，而且修筑好的石坝具有良好的稳定性和抗渗透性能。

2.本发明中的混合料利用对环境友好且能提高骨料固化效果的微生物代替水泥作为固化胶连剂，减少了水泥的用量，克服了水泥骨料因材料内部出现板结和局部裂缝，进一步提高了大坝的稳定性和抗渗性性能，复合绿色施工的要求。

附图说明

图1为胶凝砂砾石坝修筑示意图；

其中，1、石坝坝体；2、基底挡板；3、挡板；a、坝体底面宽度；b、坝体顶面宽度；h、坝体高度；θ、基底挡板与地面之间的夹角。

具体实施方式

本发明为解决胶凝砂砾石坝抗渗透性较差的问题，提供一种胶凝砂砾石坝的混合料及其在胶凝砂砾石坝修筑中的应用，本发明中的混合料包括组分A和组分B两部分。其中：组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥0～2份，尿素5～10份，碳酸氢铵2～4份。本发明中所用到的骨料可以预先制备好，也可以在石坝修筑区域现场开采，因此，根据修筑地域的不同，骨料可以为花岗岩、砾岩、石灰岩、砂岩、页岩或鹅卵石等；为保证骨料之间能更好胶连，本发明中所用骨料的粒径不宜过大，骨料粒径为2～4cm最好。

组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液2～3份，氯化镁溶液0.5～1份。本发明中所用微生物菌液通过以下步骤制得：

(1)将购买的巴氏芽孢杆菌(ATCC11859等)和短小芽孢杆菌(CMCC(B)63202等)活化，并放入培养基中扩大培养，得各自的菌株；用于培养巴氏芽孢杆菌的培养基组分为：酵母提取物19～21g/L，硫酸铵9～11g/L，0.13mol/L的pH为8.5～9.5的Tris-HCl；用于培养短小芽孢杆菌的培养基组分为：蛋白胨4～6g/L，牛肉浸膏1～3g/L，酵母菌提取物1～3g/L，NaCl 4～6g/L，pH为7.5～8.5。

(2)将经过步骤(1)扩大培养后的巴氏芽孢杆菌菌株和短小芽孢杆菌菌株以4％～6％的接种量接种到培养液中，然后在25～30℃条件进行振荡培养，振荡频率为170r/min，培养时间25～30h，直至培养液完全浑浊，而且巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌的活性均不得低于0.5mmol·min^-1，得到微生物菌液。本发明所用到培养液的组成为：蛋白胨5～8g/L，牛肉浸膏2～4g/L，硫酸铵10～15g/L，氯化钠4～6g/L，酵母菌提取物4～6g/L，其pH值为7.0。

组分B中的氯化钙溶液为体系提供Ca²⁺，但是不是Ca²⁺越多就越好，相反，当Ca²⁺超过一定量时，其会抑制脲酶的活性，造成碳酸钙生成量急剧下降，因此，本发明中氯化钙溶液的用量控制在2～3体积份，而且其最优浓度为2～3mol/L。组分B中的氯化镁溶液为体系提供Mg²⁺，Mg²⁺对脲酶的产生具有明显的促进作用，但是Mg²⁺含量过高会造成CO₃ ^2-的消耗得不偿失，因此，将氯化镁的用量控制在0.5～1体积份，而且其最优浓度为0.5～1mol/L。组分B中的Tris溶液用于调节pH值，使体系pH值保持稳定。

平时组分A和组分B单独存放，在使用时才将两者进行混合，以充分保证组分B中微生物的活性。

本发明还提供一种利用混合料修筑胶凝砂砾石坝的方法，该方法包括以下步骤：

S1:勘测石坝修筑区域的地形，设计需要修筑石坝坝体1形状，一般设计坝体1的截面成等腰梯形；再确定坝体1的高度h、坝体1顶面宽度b以及坝体1坡面的倾斜角θ，为保证在施工过程中不会发生坍塌，θ的大小必须控制在安息角以下，最好为45°～60°；最后根据坝体1的高度h、坝体1顶面宽度b和坝体1坡面的倾斜角θ坝体1的地面宽度a，即a由(1)式确定：

坝体1所有数据全部确定好后，平整石坝修筑区域的地面，并搭建基底挡板2。搭建基底挡板2时，如图1所示，基底挡板2与地面之间具有夹角θ，坝体1两侧的基底挡板2下端面之间的距离为a。

S2:将组分A置于搅拌罐中，加入0.02～0.04倍量的水，搅拌均匀得基料。

S3:在搅拌条件下，将组分B加入到基料中，得大坝修筑料。

S4:将大坝修筑料逐层平铺到基底挡板之间，每层大坝修筑料的厚度为15～20cm，并且大坝修筑料每铺2～3层即碾压一次，碾压利用压路机进行，碾压时压路机的前进速度小于1～1.5km/h，而且反复碾压，直至大坝修筑料层的厚度下降20％～30％为止；当砂砾石坝的坝面与基底挡板上端面之间的高度差小于50cm时，在基底挡板上继续搭建挡板，所述挡板的倾斜角与基底挡板的倾斜角相同；按前述方法继续在挡板之间铺设大坝修筑料，至石坝达到需要高度。

S5:大坝修筑料铺设完成20～24h后，拆除挡板和基底挡板，完成砂砾石坝的修筑。

下面结合实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。

实施例一

一种胶凝砂砾石坝的混合料，包括组分A和组分B，其中：

组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥1份，尿素8份，碳酸氢铵3份；

组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液2.5份，氯化镁溶液0.8份，Tris溶液0.7份；微生物菌液中的菌株为巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌，它们的活性均大于0.5mmol·min^-1；氯化钙溶液、氯化镁溶液和Tris溶液浓度分别为3mol/L、1mol/L、1mol/L。

利用制备出的混合料修筑坝体高度h为5m，坝体顶面宽度b为3m，坝体坡面倾斜角为60°的胶凝砂砾石坝，通过以下公式计算得出，坝体底面宽度为8.8m。

胶凝砂砾石坝修筑包括以下步骤：

S1:在砂砾石坝修筑区域搭建基底挡板2，基底挡板2与地面之间的夹角θ＝60°，坝体1两侧的基底挡板2下端面之间的距离a＝8.8m；

S2:将12份重的组分A置于搅拌罐中，加入0.03倍量的水，搅拌均匀得基料；

S3:在搅拌条件下，将1份重的组分B加入到基料中，得大坝修筑料；

S4:将大坝修筑料逐层平铺到基底挡板2之间，每层大坝修筑料的厚度为18cm，并且大坝修筑料每铺3层即碾压一次，碾压通过压路机进行，压路机前进速度为1.2km/h左右，碾压反复进行，直至3层大坝修筑料层的总高度下降10cm左右，停止碾压；当坝体1的坝面与基底挡板2上端面之间的高度差小于50cm时，在基底挡板2上继续搭建挡板3，挡板3的倾斜角与基底挡板2的倾斜角相同；按前述方法继续在挡板3之间铺设大坝修筑料，至石坝达到需要高度；

S5:大坝修筑料铺设完成24h后，拆除挡板和基底挡板，完成砂砾石坝的修筑。

实施例二

一种胶凝砂砾石坝的混合料，包括组分A和组分B，其中：

组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥0份，尿素10份，碳酸氢铵4份；

组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液3份，氯化镁溶液1份，Tris溶液1份；微生物菌液中的菌株为巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌，它们的活性均大于0.5mmol·min^-1；氯化钙溶液、氯化镁溶液和Tris溶液浓度分别为3mol/L、1mol/L、1mol/L。

利用制备出的混合料修筑坝体高度h为5m，坝体顶面宽度b为3m，坝体坡面倾斜角为45°的胶凝砂砾石坝，通过以下公式计算得出，坝体底面宽度为13m。

胶凝砂砾石坝混合料使用包括以下步骤：

S1:搭建胶凝砂砾石坝基底挡板2，基底挡板2与地面之间的夹角θ＝45°，坝体1两侧的基底挡板2下端面之间的距离a＝13m；

S2:将10份重的组分A置于搅拌罐中，加入0.02倍量的水，搅拌均匀得基料；

S3:在搅拌条件下，将1份重的组分B加入到基料中，得大坝修筑料；

S4:将大坝修筑料逐层平铺到基底挡板2之间，每层大坝修筑料的厚度为15cm，并且大坝修筑料每铺2层即碾压一次，碾压通过压路机进行，压路机前进速度为1.5km/h左右，碾压反复进行，直至2层大坝修筑料层的总高度下降9cm左右，停止碾压；当坝体1的坝面与基底挡板2上端面之间的高度差小于50cm时，在基底挡板2上继续搭建挡板3，挡板3的倾斜角与基底挡板2的倾斜角相同；按前述方法继续在挡板3之间铺设大坝修筑料，至石坝达到需要高度；

S5:大坝修筑料铺设完成24h后，拆除挡板和基底挡板，完成砂砾石坝的修筑。

实施例三

一种胶凝砂砾石坝的混合料，包括组分A和组分B，其中：

组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥2份，尿素5份，碳酸氢铵2份；

组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液3份，氯化镁溶液1份，Tris溶液0.5份；微生物菌液中的菌株为巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌，它们的活性均大于0.5mmol·min^-1；氯化钙溶液、氯化镁溶液和Tris溶液浓度分别为2mol/L、0.5mol/L、2mol/L。

利用制备出的混合料修筑坝体高度h为5m，坝体顶面宽度b为3m，坝体坡面倾斜角为50°的胶凝砂砾石坝，通过以下公式计算得出，坝体底面宽度为11.5m。

胶凝砂砾石坝修筑包括以下步骤：

S1:在砂砾石坝修筑区域搭建基底挡板2，基底挡板2与地面之间的夹角θ＝50°，坝体1两侧的基底挡板2下端面之间的距离a＝11.5m；

S2:将15份重的组分A置于搅拌罐中，加入0.04倍量的水，搅拌均匀得基料；

S3:在搅拌条件下，将1份重的组分B加入到基料中，得大坝修筑料；

S4:将大坝修筑料逐层平铺到基底挡板2之间，每层大坝修筑料的厚度为20cm，并且大坝修筑料每铺2层即碾压一次，碾压通过压路机进行，压路机前进速度为1km/h左右，碾压反复进行，直至2层大坝修筑料层的总高度下降9cm左右，停止碾压；当坝体1的坝面与基底挡板2上端面之间的高度差小于50cm时，在基底挡板2上继续搭建挡板3，挡板3的倾斜角与基底挡板2的倾斜角相同；按前述方法继续在挡板3之间铺设大坝修筑料，至石坝达到需要高度；

S5:大坝修筑料铺设完成20h后，拆除挡板和基底挡板，完成砂砾石坝的修筑。

实施例四

一种胶凝砂砾石坝的混合料，包括组分A和组分B，其中：

组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥1份，尿素10份，碳酸氢铵4份；

组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液2份，氯化镁溶液0.5份，Tris溶液1份；微生物菌液中的菌株为巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌，它们的活性均大于0.5mmol·min^-1；氯化钙溶液、氯化镁溶液和Tris溶液浓度分别为3mol/L、1mol/L、1mol/L。

利用制备出的混合料修筑坝体高度h为10m，坝体顶面宽度b为5m，坝体坡面倾斜角为60°的胶凝砂砾石坝，通过以下公式计算得出，坝体底面宽度为16.5m。

胶凝砂砾石坝修筑包括以下步骤：

S1:在砂砾石坝修筑区域搭建基底挡板2，基底挡板2与地面之间的夹角θ＝60°，坝体1两侧的基底挡板2下端面之间的距离a＝16.5m；

S2:将13份重的组分A置于搅拌罐中，加入0.04倍量的水，搅拌均匀得基料；

S3:在搅拌条件下，将1份重的组分B加入到基料中，得大坝修筑料；

S4:将大坝修筑料逐层平铺到基底挡板2之间，每层大坝修筑料的厚度为15cm，并且大坝修筑料每铺3层即碾压一次，碾压通过压路机进行，压路机前进速度为1km/h左右，碾压反复进行，直至3层大坝修筑料层的总高度下降9cm左右，停止碾压；当坝体1的坝面与基底挡板2上端面之间的高度差小于50cm时，在基底挡板2上继续搭建挡板3，挡板3的倾斜角与基底挡板2的倾斜角相同；按前述方法继续在挡板3之间铺设大坝修筑料，至石坝达到需要高度；

S5:大坝修筑料铺设完成24h后，拆除挡板和基底挡板，完成砂砾石坝的修筑。

虽然结合实施例对本发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (10)

1.一种胶凝砂砾石坝的混合料，其特征在于：包括组分A和组分B，所述组分A和组分B的质量比为10～15:1；其中：

组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥0～2份，尿素5～10份，碳酸氢铵2～4份；

组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液2～3份，氯化镁溶液0.5～1份，Tris溶液0.5～1份；所述微生物菌液中的菌株为巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌，它们的活性均大于0.5mmol·min^-1；所述氯化钙溶液、氯化镁溶液和Tris溶液浓度分别为2～3mol/L、0.5～1mol/L、1～2mol/L。

2.根据权利要求1所述的胶凝砂砾石坝的混合料，其特征在于，所述组分A包括以下质量份的组分：骨料100份，水泥1份，尿素8份，碳酸氢铵3份；所述组分B包括以下体积份的组分：微生物菌液1份，氯化钙溶液2.5份，氯化镁溶液0.8份，Tris溶液0.7份。

3.根据权利要求1或2所述的胶凝砂砾石坝的混合料，其特征在于：所述组分A与组分B的质量比为12:1。

4.根据权利要求1或2所述的胶凝砂砾石坝的混合料，其特征在于，所述微生物菌液通过以下方法制得：将巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌以相同的接种量接种到pH为7.0的培养液中，在25～30℃条件下培养25～30h，至培养液完全浑浊，得微生物菌液；所述培养液的组成为：蛋白胨5～8g/L，牛肉浸膏2～4g/L，硫酸铵10～15g/L，氯化钠4～6g/L，酵母菌提取物4～6g/L。

5.根据权利要求4所述的胶凝砂砾石坝的混合料，其特征在于：所述巴氏芽孢杆菌和短小芽孢杆菌的接种量为4％～6％。

6.根据权利要求1或2所述的胶凝砂砾石坝的混合料，其特征在于：所述骨料为花岗岩、砾岩、石灰岩、砂岩、页岩和鹅卵石中的至少一种，所述骨料的粒径为2～4cm。

7.利用权利要求1～6任一项所述的混合料修建胶凝砂砾石坝的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1:搭建胶凝砂砾石坝的基底挡板，所述基底挡板与地面之间的夹角为θ，两侧基底挡板下端面之间的距离为a，a由(1)式确定：

(1)式中，h为坝体高度，b为坝体顶面宽度，θ的值为45°～60°；

S2:将组分A置于搅拌罐中，加入0.02～0.04倍量的水，搅拌均匀得基料；

S3:在搅拌条件下，将组分B加入到基料中，得大坝修筑料；

S4:将大坝修筑料逐层平铺到基底挡板之间，每层大坝修筑料的厚度为15～20cm，并且大坝修筑料每铺2～3层即碾压一次，碾压速度为1～1.5km/hm/s；当坝体的坝面与基底挡板上端面之间的高度差小于50cm时，在基底挡板上继续搭建挡板，所述挡板的倾斜角与基底挡板的倾斜角相同；按前述方法继续在挡板之间铺设大坝修筑料，至石坝达到需要高度；

S5:大坝修筑料铺设完成20～24h后，拆除挡板和基底挡板，完成砂砾石坝的修建。

8.根据权利要求7所述的胶凝砂砾石坝修建方法，其特征在于：S4中铺设大坝修筑料时，每层大坝修筑料的厚度为18cm。

9.根据权利要求7所述的胶凝砂砾石坝修建方法，其特征在于：S4中大坝修筑料每铺3层碾压一次，碾压后厚度下降20％～30％。

10.根据权利要求7所述的胶凝砂砾石坝修建方法，其特征在于：S4中碾压速度为1.2km/h。