CN109653491A - 多坡度斜屋面混凝土施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多坡度斜屋面混凝土施工方法，对于35°及以上的斜屋面采用类似剪力墙的双层夹模体系，沿坡面在上面层模板分段设置水平向混凝土浇筑槽，待下层各坡面混凝土对称浇筑完成、振捣充分后，封闭本段预留槽，转入上层混凝土的浇筑；这样逐层对称浇筑、逐层封闭，直至浇筑结束。对于35°以下坡度的斜屋面采取沿两侧坡脊线设置纵向钢筋引导导轨，坡面间隔2m设置混凝土截流网，实现了分块浇筑振捣，保证了混凝土的成型质量。本发明施工方便，工作效果好。

Description

多坡度斜屋面混凝土施工方法

技术领域

本发明涉及一种多坡度斜屋面混凝土施工方法。

背景技术

多坡度斜屋面式建筑具有浓郁欧式风情，受到购房者的青睐，这些建筑的屋顶普遍具有坡度陡、跨度大、模板支设要求高、倾斜操作面施工难度大、混凝土施工质量难以控制等特点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种施工方便、效果好的多坡度斜屋面混凝土施工方法。

本发明的技术解决方案是：

一种多坡度斜屋面混凝土施工方法，其特征是：根据斜屋面倾角大小，按35°分界，采取不同的施工方法；

对于 35°及以上的斜屋面主要考虑混凝土浇筑时的流动性大、不易成型，采用类似剪力墙的双层夹模体系；为保证混凝土下料后流动顺畅及便于振捣，沿坡面在上面层模板分段设置水平向混凝土浇筑槽，待下层各坡面混凝土对称浇筑完成、振捣充分后，封闭本段预留槽，转入上层混凝土的浇筑；这样逐层对称浇筑、逐层封闭，直至浇筑结束。

对于 35°以下坡度的斜屋面主要考虑浇筑时混凝土料向下缓慢流淌，密实度、厚度、标高不易保证，采取沿两侧坡脊线设置纵向钢筋引导导轨，坡面间隔2m 设置混凝土截流网，实现了分块浇筑振捣，保证了混凝土的成型质量；

（一）超过35°的大坡度斜屋面

工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→隐蔽验收→定位并放面模→预留浇筑槽→按预留槽从下至上分段浇筑，逐层浇筑、逐层封闭， →养护与拆模→成品保护；

A）立钢管放支撑

1) 斜屋面采用满堂架支撑体系，钢管为 φ48 ×3. 5，立杆按纵横间距 900mm ×900mm 的矩阵形式进行布置，立杆底部用木板作垫块，纵横水平杆沿高每 1. 2m 设置 1道；

2 ) 立 杆 支 撑 沿 梁 跨 方 向 应 加 密，间 距 为600mm，梁底采用 50mm ×100mm木方，木方垂直于梁截面，间距为 250mm；

3) 在架体外侧周边及内部纵、横向每 4 跨、且≤5m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，在竖向剪刀撑顶部交点平面设置水平剪刀撑，同时扫地杆的设置层也应设置水平剪刀撑，保证水平剪刀撑至架体底平面距离及水平剪刀撑间距均不应超过 6m；

4) 满堂架主体搭设完成后，进行斜屋面底模底支撑斜钢管定位时，采用吊线方式，先定出坡脊线，再根据屋面坡度走向预铺其他部位的支撑钢管和板底木方；

5) 考虑到超大坡度斜屋面在 x，y，z 三个方向均有较大的倾斜角度，在支模体系顶部沿坡度增设水平通杆，满足主龙骨抗剪要求；

B）底模施工

1) 底模标高测放：首先引测楼层标高至外侧无顶部支撑的立杆上，再定出坡脊线位置支撑钢管的最高点和最低点的标高，其他位置标高根据坡度走向进行测放；

2) 模板统一采用 1830mm × 915mm × 18mm 的木胶合板，支设方式为: 板底下部第1 层次龙骨为50mm × 100mm 单木方，间距 250mm； 第 2 层主龙骨采用规格为 φ48 ×3. 5 双钢管，支设于带 U 形顶托的立杆上，间距 900mm，同立杆排距；由于此部位主龙骨通过止水螺栓与面层主龙骨相连，故在底模施工时还应沿钢管以矩阵形式钻取螺栓预留孔，纵向间距 400mm，横向间距 900mm，同立杆排距；考虑到支撑系统中双钢管与 U 形顶托交接部位的斜交面空隙将大大削弱此部位的稳定性，故在其间嵌入防滑木楔，防止出现侧移；

C）梁板钢筋绑扎

由于屋面板板厚为120～150mm，采用双层双向配筋，扣除上下 2 层钢筋保护层的厚度，2 层钢筋内间距小，再加上马凳、垫块及限位止水螺栓的影响，混凝土的下料阻力大，采取措施如下：

1) 梁柱节点及梁梁交汇处钢筋：梁钢筋在节点处尽量满足“能通则通”的原则，即尽量不要在主节点处锚固，在节点内梁下排钢筋尽量采用机械连接以减少钢筋拥挤，在纵横主梁相交处事先定好钢筋位置，安排好纵横向梁、柱钢筋的位置关系，避免钢筋局部过密影响混凝土振捣质量；同时应留出混凝土下及振捣棒下棒位置，以便下料及振捣；

2) 错筋绑扎：在满足设计和规范要求的前提下，板上下层筋错筋摆放绑扎，增加了板筋之间的净距；

3) 加密马凳筋：在双层钢筋网之间设置 φ8 间距，马凳筋与上、下层钢筋接触点采用点焊，以加强钢筋网整体稳定性，保证混凝土有足够流动空间；

D）隐蔽验收

梁板钢筋绑扎完成后，通知甲方、监理到现场进行验收，合格后方可进入下道工序；

E）安放面模板

面模采用 1830mm×915mm×18mm 木胶合板，板顶上部次龙骨为50mm×100mm 单木方，主龙骨采用规格为 φ48×3.5 双钢管；主次龙骨支设方向应与底模相反，即次龙骨沿坡面顺直向上，主龙骨平行于坡底边界线；

关模时以底模预留螺栓孔为基准，对主次龙骨间距可进行调整，以保证止水螺栓上部固定严密，但木方间距不应超过 350mm，钢管间距不应超过900mm；止水螺栓规格应为 φ12或以上，配蝴蝶扣或螺母，形成固定支撑体系；为保证结构的防水性能，在中部应增设规格为50～80mm 止水片；

F）预留浇筑槽

1) 浇筑槽的位置按照混凝土浇筑的分层厚度确定，分层厚度包括已封模板的宽度与预留槽宽度之和；按照传统施工经验，分层厚度控制在1800mm， 包括 1200mm 宽下段封模部位及600mm 宽上段预留浇筑槽部位；

2) 提前加工浇筑槽盖板，制作时盖板两纵边加订 50mm×100mm 木方作侧压骨，两侧应分别突出盖板边界30 ～40mm，为混凝土浇筑后封模做准备；

G）分层对称浇筑混凝土

斜屋面由于坡度较大，浇筑时若采用泵送混凝土浇筑，速度难以控制，易产生离析，故采用塔式起重机配合施工；为加快混凝土浇筑速度，准备 2 只料斗轮流装料吊运；

在檐口搭设宽900mm操作架，同时作为安全防护架；沿坡屋面每条坡脊线径向逐条设置600mm宽斜道，上钉防滑条，按施工操作进程随时移动；

浇筑混凝土时，以屋檐为起点，各坡面对称循环浇筑，浇筑完一层后即封闭本层的面层盖板，然后再浇筑上一层混凝土，分层处浇筑间隙不得超过混凝土的初凝时间，相互依次循环进行，直至浇筑结束；

H）拆模与养护

1) 待混凝土浇筑完后，强度达到 5MPa时拆除面层模板，检查混凝土的外观质量；

2) 混凝土面模拆除后应及时采用覆盖塑料薄膜的方式进行养护，从而有效防止混凝土收缩产生的裂缝；

3) 底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况；

（二）坡度小于35°的斜屋面

工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→测放板面标高→分块安放钢筋导轨，嵌收口截流网→隐蔽验收→按导轨分段浇筑混凝土→养护与拆模→成品保护；

坡度小于 35°与大于 35°的斜屋面相比，采用单边模板形式，分别在坡脊、坡面设置钢筋导轨、安放截流网分块浇筑混凝土;

A）坡脊主轨道设置

沿坡脊设置，其作用是控制坡屋面混凝土的整体厚度；导轨横向主龙骨采用 2 根光圆钢筋上下同截面布置，两龙骨截面距离为板厚，为保证龙骨的侧向稳定，纵向设置三角支撑与主龙骨对焊形成整体，间距沿主龙骨长向每 0. 5m 设置 1 道；

B）板面分块截流网设置

沿坡屋面从下向上间隔 2.0m 设置，其作用除能控制好混凝土浇筑过程中标高、平整度及板厚以外，还将作为截留屏障以降低重力下坠，实现混凝土的分段浇筑；

C）混凝土浇筑

考虑到混凝土在坡屋面上的流动性，为保证混凝土浇筑质量，采取 S 形浇筑法；

1）混凝土浇筑时应从屋檐处开始，按钢筋导轨自下而上分层分段进行浇筑；

2）对于每段浇筑带应从左或右 至右或左浇筑到边，再倒回逆向浇筑，如此 S 形由下至上向本层收口网循序推进；

3) 第 1 个坡面的第 1 个浇筑带完成后，浇筑对称坡面的第 1 个浇筑带，也可对称同时浇筑；同高度浇筑带浇筑完成后，方能浇筑上一层浇筑带；相邻两浇筑带及上下分层带的间隙时间不得超过混凝土的初凝时间；

4) 浇筑过程采用轻型平板振捣器进行振捣，使已浇筑混凝土充分密实；同时配合使用3m 刮尺，沿 2m 宽轨道平行滑移，以保证混凝土板面收平压实；

D）养护与拆模

1) 在混凝土浇筑后 12h以内进行养护；混凝土表面采用浇水塑料薄膜覆盖的方式进行养护；

2) 底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况。

本发明施工方便，工作效果好。

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

一种多坡度斜屋面混凝土施工方法，根据斜屋面倾角大小，按35°分界，采取不同的施工方法；

对于 35°及以上的斜屋面主要考虑混凝土浇筑时的流动性大、不易成型，采用类似剪力墙的双层夹模体系；为保证混凝土下料后流动顺畅及便于振捣，沿坡面在上面层模板分段设置水平向混凝土浇筑槽，待下层各坡面混凝土对称浇筑完成、振捣充分后，封闭本段预留槽，转入上层混凝土的浇筑；这样逐层对称浇筑、逐层封闭，直至浇筑结束。

对于 35°以下坡度的斜屋面主要考虑浇筑时混凝土料向下缓慢流淌，密实度、厚度、标高不易保证，采取沿两侧坡脊线设置纵向钢筋引导导轨，坡面间隔2m 设置混凝土截流网，实现了分块浇筑振捣，保证了混凝土的成型质量；

（一）超过35°的大坡度斜屋面

工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→隐蔽验收→定位并放面模→预留浇筑槽→按预留槽从下至上分段浇筑，逐层浇筑、逐层封闭， →养护与拆模→成品保护；

A）立钢管放支撑

1) 斜屋面采用满堂架支撑体系，钢管为 φ48 ×3. 5，立杆按纵横间距 900mm ×900mm 的矩阵形式进行布置，立杆底部用木板作垫块，纵横水平杆沿高每 1. 2m 设置 1道；

2 ) 立 杆 支 撑 沿 梁 跨 方 向 应 加 密，间 距 为600mm，梁底采用 50mm ×100mm木方，木方垂直于梁截面，间距为 250mm；

3) 在架体外侧周边及内部纵、横向每 4 跨、且≤5m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，在竖向剪刀撑顶部交点平面设置水平剪刀撑，同时扫地杆的设置层也应设置水平剪刀撑，保证水平剪刀撑至架体底平面距离及水平剪刀撑间距均不应超过 6m；

4) 满堂架主体搭设完成后，进行斜屋面底模底支撑斜钢管定位时，采用吊线方式，先定出坡脊线，再根据屋面坡度走向预铺其他部位的支撑钢管和板底木方；

5) 考虑到超大坡度斜屋面在 x，y，z 三个方向均有较大的倾斜角度，在支模体系顶部沿坡度增设水平通杆，满足主龙骨抗剪要求；

B）底模施工

1) 底模标高测放：首先引测楼层标高至外侧无顶部支撑的立杆上，再定出坡脊线位置支撑钢管的最高点和最低点的标高，其他位置标高根据坡度走向进行测放；

2) 模板统一采用 1830mm × 915mm × 18mm 的木胶合板，支设方式为: 板底下部第1 层次龙骨为50mm × 100mm 单木方，间距 250mm； 第 2 层主龙骨采用规格为 φ48 ×3. 5 双钢管，支设于带 U 形顶托的立杆上，间距 900mm，同立杆排距；由于此部位主龙骨通过止水螺栓与面层主龙骨相连，故在底模施工时还应沿钢管以矩阵形式钻取螺栓预留孔，纵向间距 400mm，横向间距 900mm，同立杆排距；考虑到支撑系统中双钢管与 U 形顶托交接部位的斜交面空隙将大大削弱此部位的稳定性，故在其间嵌入防滑木楔，防止出现侧移；

C）梁板钢筋绑扎

由于屋面板板厚为120～150mm，采用双层双向配筋，扣除上下 2 层钢筋保护层的厚度，2 层钢筋内间距小，再加上马凳、垫块及限位止水螺栓的影响，混凝土的下料阻力大，采取措施如下：

1) 梁柱节点及梁梁交汇处钢筋：梁钢筋在节点处尽量满足“能通则通”的原则，即尽量不要在主节点处锚固，在节点内梁下排钢筋尽量采用机械连接以减少钢筋拥挤，在纵横主梁相交处事先定好钢筋位置，安排好纵横向梁、柱钢筋的位置关系，避免钢筋局部过密影响混凝土振捣质量；同时应留出混凝土下及振捣棒下棒位置，以便下料及振捣；

2) 错筋绑扎：在满足设计和规范要求的前提下，板上下层筋错筋摆放绑扎，增加了板筋之间的净距；

3) 加密马凳筋：在双层钢筋网之间设置 φ8 间距，马凳筋与上、下层钢筋接触点采用点焊，以加强钢筋网整体稳定性，保证混凝土有足够流动空间；

D）隐蔽验收

梁板钢筋绑扎完成后，通知甲方、监理到现场进行验收，合格后方可进入下道工序；

E）安放面模板

面模采用 1830mm×915mm×18mm 木胶合板，板顶上部次龙骨为50mm×100mm 单木方，主龙骨采用规格为 φ48×3.5 双钢管；主次龙骨支设方向应与底模相反，即次龙骨沿坡面顺直向上，主龙骨平行于坡底边界线；

关模时以底模预留螺栓孔为基准，对主次龙骨间距可进行调整，以保证止水螺栓上部固定严密，但木方间距不应超过 350mm，钢管间距不应超过900mm；止水螺栓规格应为 φ12或以上，配蝴蝶扣或螺母，形成固定支撑体系；为保证结构的防水性能，在中部应增设规格为50～80mm 止水片；

F）预留浇筑槽

1) 浇筑槽的位置按照混凝土浇筑的分层厚度确定，分层厚度包括已封模板的宽度与预留槽宽度之和；按照传统施工经验，分层厚度控制在1800mm， 包括 1200mm 宽下段封模部位及600mm 宽上段预留浇筑槽部位；

2) 提前加工浇筑槽盖板，制作时盖板两纵边加订 50mm×100mm 木方作侧压骨，两侧应分别突出盖板边界30 ～40mm，为混凝土浇筑后封模做准备；

G）分层对称浇筑混凝土

斜屋面由于坡度较大，浇筑时若采用泵送混凝土浇筑，速度难以控制，易产生离析，故采用塔式起重机配合施工；为加快混凝土浇筑速度，准备 2 只料斗轮流装料吊运；

在檐口搭设宽900mm操作架，同时作为安全防护架；沿坡屋面每条坡脊线径向逐条设置600mm宽斜道，上钉防滑条，按施工操作进程随时移动；

浇筑混凝土时，以屋檐为起点，各坡面对称循环浇筑，浇筑完一层后即封闭本层的面层盖板，然后再浇筑上一层混凝土，分层处浇筑间隙不得超过混凝土的初凝时间，相互依次循环进行，直至浇筑结束；

H）拆模与养护

1) 待混凝土浇筑完后，强度达到 5MPa时拆除面层模板，检查混凝土的外观质量；

2) 混凝土面模拆除后应及时采用覆盖塑料薄膜的方式进行养护，从而有效防止混凝土收缩产生的裂缝；

3) 底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况；

（二）坡度小于35°的斜屋面

工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→测放板面标高→分块安放钢筋导轨，嵌收口截流网→隐蔽验收→按导轨分段浇筑混凝土→养护与拆模→成品保护；

坡度小于 35°与大于 35°的斜屋面相比，采用单边模板形式，分别在坡脊、坡面设置钢筋导轨、安放截流网分块浇筑混凝土;

A）坡脊主轨道设置

沿坡脊设置，其作用是控制坡屋面混凝土的整体厚度；导轨横向主龙骨采用 2 根光圆钢筋上下同截面布置，两龙骨截面距离为板厚，为保证龙骨的侧向稳定，纵向设置三角支撑与主龙骨对焊形成整体，间距沿主龙骨长向每 0. 5m 设置 1 道；

B）板面分块截流网设置

沿坡屋面从下向上间隔 2.0m 设置，其作用除能控制好混凝土浇筑过程中标高、平整度及板厚以外，还将作为截留屏障以降低重力下坠，实现混凝土的分段浇筑；

C）混凝土浇筑

考虑到混凝土在坡屋面上的流动性，为保证混凝土浇筑质量，采取 S 形浇筑法；

1）混凝土浇筑时应从屋檐处开始，按钢筋导轨自下而上分层分段进行浇筑；

2）对于每段浇筑带应从左或右 至右或左浇筑到边，再倒回逆向浇筑，如此 S 形由下至上向本层收口网循序推进；

3) 第 1 个坡面的第 1 个浇筑带完成后，浇筑对称坡面的第 1 个浇筑带，也可对称同时浇筑；同高度浇筑带浇筑完成后，方能浇筑上一层浇筑带；相邻两浇筑带及上下分层带的间隙时间不得超过混凝土的初凝时间；

4) 浇筑过程采用轻型平板振捣器进行振捣，使已浇筑混凝土充分密实；同时配合使用3m 刮尺，沿 2m 宽轨道平行滑移，以保证混凝土板面收平压实；

D）养护与拆模

1) 在混凝土浇筑后 12h以内进行养护；混凝土表面采用浇水塑料薄膜覆盖的方式进行养护；

2) 底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况。

Claims (1)

1.一种多坡度斜屋面混凝土施工方法，其特征是：根据斜屋面倾角大小，按35°分界，采取不同的施工方法；

对于 35°及以上的斜屋面主要考虑混凝土浇筑时的流动性大、不易成型，采用类似剪力墙的双层夹模体系；为保证混凝土下料后流动顺畅及便于振捣，沿坡面在上面层模板分段设置水平向混凝土浇筑槽，待下层各坡面混凝土对称浇筑完成、振捣充分后，封闭本段预留槽，转入上层混凝土的浇筑；这样逐层对称浇筑、逐层封闭，直至浇筑结束；

对于 35°以下坡度的斜屋面主要考虑浇筑时混凝土料向下缓慢流淌，密实度、厚度、标高不易保证，采取沿两侧坡脊线设置纵向钢筋引导导轨，坡面间隔2m 设置混凝土截流网，实现了分块浇筑振捣，保证了混凝土的成型质量；

（一）超过35°的大坡度斜屋面

工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→隐蔽验收→定位并放面模→预留浇筑槽→按预留槽从下至上分段浇筑，逐层浇筑、逐层封闭， →养护与拆模→成品保护；

A）立钢管放支撑

1) 斜屋面采用满堂架支撑体系，钢管为 φ48 ×3. 5，立杆按纵横间距 900mm ×900mm 的矩阵形式进行布置，立杆底部用木板作垫块，纵横水平杆沿高每 1. 2m 设置 1道；

2 ) 立 杆 支 撑 沿 梁 跨 方 向 应 加 密，间 距 为600mm，梁底采用 50mm ×100mm木方，木方垂直于梁截面，间距为 250mm；

3) 在架体外侧周边及内部纵、横向每 4 跨、且≤5m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，在竖向剪刀撑顶部交点平面设置水平剪刀撑，同时扫地杆的设置层也应设置水平剪刀撑，保证水平剪刀撑至架体底平面距离及水平剪刀撑间距均不应超过 6m；

4) 满堂架主体搭设完成后，进行斜屋面底模底支撑斜钢管定位时，采用吊线方式，先定出坡脊线，再根据屋面坡度走向预铺其他部位的支撑钢管和板底木方；

5) 考虑到超大坡度斜屋面在 x，y，z 三个方向均有较大的倾斜角度，在支模体系顶部沿坡度增设水平通杆，满足主龙骨抗剪要求；

B）底模施工

1) 底模标高测放：首先引测楼层标高至外侧无顶部支撑的立杆上，再定出坡脊线位置支撑钢管的最高点和最低点的标高，其他位置标高根据坡度走向进行测放；

2) 模板统一采用 1830mm × 915mm × 18mm 的木胶合板，支设方式为: 板底下部第1 层次龙骨为50mm × 100mm 单木方，间距 250mm； 第 2 层主龙骨采用规格为 φ48 ×3. 5 双钢管，支设于带 U 形顶托的立杆上，间距 900mm，同立杆排距；由于此部位主龙骨通过止水螺栓与面层主龙骨相连，故在底模施工时还应沿钢管以矩阵形式钻取螺栓预留孔，纵向间距 400mm，横向间距 900mm，同立杆排距；考虑到支撑系统中双钢管与 U 形顶托交接部位的斜交面空隙将大大削弱此部位的稳定性，故在其间嵌入防滑木楔，防止出现侧移；

C）梁板钢筋绑扎

由于屋面板板厚为120～150mm，采用双层双向配筋，扣除上下 2 层钢筋保护层的厚度，2 层钢筋内间距小，再加上马凳、垫块及限位止水螺栓的影响，混凝土的下料阻力大，采取措施如下：

1) 梁柱节点及梁梁交汇处钢筋：梁钢筋在节点处尽量满足“能通则通”的原则，即尽量不要在主节点处锚固，在节点内梁下排钢筋尽量采用机械连接以减少钢筋拥挤，在纵横主梁相交处事先定好钢筋位置，安排好纵横向梁、柱钢筋的位置关系，避免钢筋局部过密影响混凝土振捣质量；同时应留出混凝土下及振捣棒下棒位置，以便下料及振捣；

2) 错筋绑扎：在满足设计和规范要求的前提下，板上下层筋错筋摆放绑扎，增加了板筋之间的净距；

3) 加密马凳筋：在双层钢筋网之间设置 φ8 间距，马凳筋与上、下层钢筋接触点采用点焊，以加强钢筋网整体稳定性，保证混凝土有足够流动空间；

D）隐蔽验收

梁板钢筋绑扎完成后，通知甲方、监理到现场进行验收，合格后方可进入下道工序；

E）安放面模板

面模采用 1830mm×915mm×18mm 木胶合板，板顶上部次龙骨为50mm×100mm 单木方，主龙骨采用规格为 φ48×3.5 双钢管；主次龙骨支设方向应与底模相反，即次龙骨沿坡面顺直向上，主龙骨平行于坡底边界线；

关模时以底模预留螺栓孔为基准，对主次龙骨间距可进行调整，以保证止水螺栓上部固定严密，但木方间距不应超过 350mm，钢管间距不应超过900mm；止水螺栓规格应为 φ12或以上，配蝴蝶扣或螺母，形成固定支撑体系；为保证结构的防水性能，在中部应增设规格为50～80mm 止水片；

F）预留浇筑槽

1) 浇筑槽的位置按照混凝土浇筑的分层厚度确定，分层厚度包括已封模板的宽度与预留槽宽度之和；按照传统施工经验，分层厚度控制在1800mm， 包括 1200mm 宽下段封模部位及600mm 宽上段预留浇筑槽部位；

2) 提前加工浇筑槽盖板，制作时盖板两纵边加订 50mm×100mm 木方作侧压骨，两侧应分别突出盖板边界30 ～40mm，为混凝土浇筑后封模做准备；

G）分层对称浇筑混凝土

斜屋面由于坡度较大，浇筑时若采用泵送混凝土浇筑，速度难以控制，易产生离析，故采用塔式起重机配合施工；为加快混凝土浇筑速度，准备 2 只料斗轮流装料吊运；

在檐口搭设宽900mm操作架，同时作为安全防护架；沿坡屋面每条坡脊线径向逐条设置600mm宽斜道，上钉防滑条，按施工操作进程随时移动；

浇筑混凝土时，以屋檐为起点，各坡面对称循环浇筑，浇筑完一层后即封闭本层的面层盖板，然后再浇筑上一层混凝土，分层处浇筑间隙不得超过混凝土的初凝时间，相互依次循环进行，直至浇筑结束；

H）拆模与养护

1) 待混凝土浇筑完后，强度达到 5MPa时拆除面层模板，检查混凝土的外观质量；

2) 混凝土面模拆除后应及时采用覆盖塑料薄膜的方式进行养护，从而有效防止混凝土收缩产生的裂缝；

3) 底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况；

（二）坡度小于35°的斜屋面

工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→测放板面标高→分块安放钢筋导轨，嵌收口截流网→隐蔽验收→按导轨分段浇筑混凝土→养护与拆模→成品保护；

坡度小于 35°与大于 35°的斜屋面相比，采用单边模板形式，分别在坡脊、坡面设置钢筋导轨、安放截流网分块浇筑混凝土;

A）坡脊主轨道设置

沿坡脊设置，其作用是控制坡屋面混凝土的整体厚度；导轨横向主龙骨采用 2 根光圆钢筋上下同截面布置，两龙骨截面距离为板厚，为保证龙骨的侧向稳定，纵向设置三角支撑与主龙骨对焊形成整体，间距沿主龙骨长向每 0. 5m 设置 1 道；

B）板面分块截流网设置

沿坡屋面从下向上间隔 2.0m 设置，其作用除能控制好混凝土浇筑过程中标高、平整度及板厚以外，还将作为截留屏障以降低重力下坠，实现混凝土的分段浇筑；

C）混凝土浇筑

考虑到混凝土在坡屋面上的流动性，为保证混凝土浇筑质量，采取 S 形浇筑法；

1）混凝土浇筑时应从屋檐处开始，按钢筋导轨自下而上分层分段进行浇筑；

2）对于每段浇筑带应从左或右 至右或左浇筑到边，再倒回逆向浇筑，如此 S 形由下至上向本层收口网循序推进；

3) 第 1 个坡面的第 1 个浇筑带完成后，浇筑对称坡面的第 1 个浇筑带，也可对称同时浇筑；同高度浇筑带浇筑完成后，方能浇筑上一层浇筑带；相邻两浇筑带及上下分层带的间隙时间不得超过混凝土的初凝时间；

4) 浇筑过程采用轻型平板振捣器进行振捣，使已浇筑混凝土充分密实；同时配合使用3m 刮尺，沿 2m 宽轨道平行滑移，以保证混凝土板面收平压实；

D）养护与拆模

1) 在混凝土浇筑后 12h以内进行养护；混凝土表面采用浇水塑料薄膜覆盖的方式进行养护；

2) 底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况。