CN109650641A - 一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺 - Google Patents

一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于氨基酸废水处理技术领域，公开了一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺，其包括如下步骤：将废水经过格栅及一次沉淀池的处理后，去除污水中的悬浮物；再排入到配水渠，配水渠中设有栅隙1mm的格栅；然后排入到微生物反应池，添加微生物制剂，处理3‑5天；将经过处理的微生物反应池污水，排入二次沉淀池，进行固液分离，清水排放用于灌溉。

Description

一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺
技术领域
本发明属于氨基酸废水处理技术领域，具体提供一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺。
背景技术
整个生产苏氨酸的环节所产生的废水含有高浓度的工业COD、氨氮等污染物，处理成本较高，制约了苏氨酸行业的发展。虽然生产企业、科研机构及有关的大专院校都对治理进行了大量的研究。但是，目前国内外都还没有成熟的成套技术应用于生产实践。主要的问题是一次性投资过大，或者日常运行费用过高，多数厂家无法承受，不得不长期维持超标排放的现状。
申请人先前的研究主要包括两个方面：1、将废水用作制备肥料，其适合具备肥料生产资质和能力的企业，但是对于其他氨基酸生产企业，并不能达到生产肥料的目的；2、采用废水处理系统对其进行净化处理，作了大量研究，主要是涉及对微生物制剂的改进，在此基础上，申请人继续对生物制剂进行改进，旨在开发更加高效可靠的处理工艺。
炉渣是在煤在锅炉燃烧室中产生的熔融物，由煤灰组成。由于炉渣是碱性物质，结构疏松多孔，有较大比表面，内部孔隙纵横交错，凹凸不平，能和于废水处理系统作过滤材料，用于废水的除油，除固体杂质等预处理方面。氨基酸生产企业会产生大量的炉渣，每炼出1t生铁，约产生300kg炉渣。如何对炉渣进行再利用也是我们需要解决的技术问题。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺。
为了实现本发明目的，采用如下技术方案：
一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺，其包括如下步骤：
将废水经过格栅及一次沉淀池的处理后，去除废水中的悬浮物和沉淀物；再排入到配水渠，配水渠中设有栅隙1mm的格栅；然后排入到微生物反应池，添加微生物制剂，处理3-5天；将经过处理的微生物反应池污水，排入二次沉淀池，进行固液分离，清水排放用于灌溉。
具体地，所述微生物制剂按照如下步骤制备而得：
1）将炉渣、淀粉以及磷酸溶液按照10-20:2-3:20-30的质量比添加到反应釜中，200rpm搅拌60min，然后升温至120℃干燥30min进行脱水处理，然后置于400-500℃烧结10min，取出，冷却至室温，即得载体；
2）将蜡样芽孢杆菌、运动发酵单孢菌、粪肠球菌以及产气肠杆菌按照1-2:2-3:3-5:3-5的体积比混合得到液体菌剂；将液体菌剂与载体按照1:2的质量比搅拌混合，然后进行干燥，干燥温度为30℃，干燥后含水量为10％，包装，即得。
优选地，所述格栅为网孔结构的进水筛网，网孔的孔径为5-10mm。
优选地，所述微生物反应池的出水孔处设置阻止微生物制剂流出的筛网，所述筛网的截留粒径为0.5mm。
优选地，所述磷酸溶液的浓度为0.05mol/L；
优选地，所述淀粉粒径为100-200目；
优选地，所述蜡样芽孢杆菌和运动发酵单孢菌的浓度均为1×109cuf/ml；所述粪肠球菌和产气肠杆菌的浓度均为5×108cuf/ml。
优选地，按照每立方米液体添加10-20g的量添加微生物制剂。
本发明研究的出发点以及取得的有益效果主要包括以下几个方面：
氨基酸生产企业产生大量炉渣，炉渣呈碱性，结构疏松多孔，密度为800-900kg/立方米之间，大多会漂浮在水面上，水浸泡一段时间容易松散破碎，不利用菌株附着以及对污水的处理；申请人对炉渣进行了改性，提高了孔隙率和比表面积，密度和硬度也相应增加，菌株附着力高，可以悬浮于污水中，提高了污水处理效果，而且不容易破碎，可以重复利用。
为了减少对单一特定菌剂的依赖性，避免出现菌剂污染造成的损失，申请人开发了多种微生物制剂，相互补充，保证污水处理的正常运转；本发明微生物制剂选择能形成优势菌群的菌种，合理配伍，共生协调，活性高，生物量大，繁殖快，同时采用废弃炉渣作为主要原料进行改性制备载体，大大降低了成本，操作工艺也相对简单，降低运行费用，促进达标排放。
说明书附图
图1：本发明实施例2以及对比例1-4对废水中COD和氨氮的处理效果试验。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请具体实施例，对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
本发明所述的微生物属于已知产品，均可以从ATCC等商业途径购买得到。本发明的各菌株的斜面培养、摇瓶种子培养和扩大培养为本领域的常规培养方式，不是本发明创新点，此处不详述。本发明所用的原料或试剂除特别说明之外，均市售可得。
实施例1
一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺，其包括如下步骤：
将废水经过格栅及一次沉淀池的处理后，去除悬浮物和沉淀物；所述格栅为网孔结构的进水筛网，网孔的孔径为5mm；
再排入到配水渠，配水渠中设有栅隙1mm的格栅，进行去除废水中的纤维类物质；
然后排入到微生物反应池，按照每立方米液体添加10g的量添加微生物制剂，处理5天；所述微生物反应池的出水孔处设置阻止微生物制剂流出的筛网；所述筛网的截留粒径为0.5mm；
将经过处理的微生物反应池污水，排入二次沉淀池，进行固液分离；清水排放用于灌溉；固体沉淀用于肥料制备或者土壤改良。
所述微生物制剂按照如下步骤制备而得：
将炉渣、淀粉以及磷酸溶液按照10:2:20的质量比添加到反应釜中，200rpm搅拌60min，然后升温至120℃干燥30min进行脱水处理，然后置于400℃烧结10min，取出，冷却至室温，即得载体；所述磷酸溶液的浓度为0.05mol/L；所述淀粉粒径为100目；
将蜡样芽孢杆菌ATCC 11778、运动发酵单孢菌ATCC 29191、粪肠球菌ATCC 29212以及产气肠杆菌ATCC 49701按照1:2:3:3的体积比混合得到液体菌剂；将液体菌剂与载体按照1:2的质量比搅拌混合，然后进行干燥，干燥温度为30℃，干燥后含水量为10％，包装，即得；所述蜡样芽孢杆菌和运动发酵单孢菌的浓度均为1×109cuf/ml；所述粪肠球菌和产气肠杆菌的浓度均为5×108cuf/ml。
实施例2
一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺，其包括如下步骤：
将废水经过格栅及一次沉淀池的处理后，去除悬浮物和沉淀物；所述格栅为网孔结构的进水筛网，网孔的孔径为6mm。
再排入到配水渠，配水渠中设有栅隙1mm的格栅，进行去除废水中的纤维类物质；
然后排入到微生物反应池，按照每立方米液体添加15g的量添加微生物制剂，处理3天；所述微生物反应池的出水孔处设置阻止微生物制剂流出的筛网；所述筛网的截留粒径为0.5mm；
将经过处理的微生物反应池污水，排入二次沉淀池，进行固液分离；清水排放用于灌溉；固体沉淀用于肥料制备或者土壤改良。
所述微生物制剂按照如下步骤制备而得：
将炉渣、淀粉以及磷酸溶液按照20:3:30的质量比添加到反应釜中，200rpm搅拌60min，然后升温至120℃干燥30min进行脱水处理，然后置于500℃烧结10min，取出，冷却至室温，即得载体；所述磷酸溶液的浓度为0.05mol/L；所述淀粉粒径为200目；
将蜡样芽孢杆菌ATCC 11778、运动发酵单孢菌ATCC 29191、粪肠球菌ATCC 29212以及产气肠杆菌ATCC 49701按照2:3:5:5的体积比混合得到液体菌剂；将液体菌剂与载体按照1:2的质量比搅拌混合，然后进行干燥，干燥温度为30℃，干燥后含水量为10wt％，包装，即得。所述蜡样芽孢杆菌和运动发酵单孢菌的浓度均为1×109cuf/ml；所述粪肠球菌和产气肠杆菌的浓度均为5×108cuf/ml。
对比例1
仅采用蜡样芽孢杆菌、运动发酵单孢菌以及粪肠球菌三种菌株，不添加产气肠杆菌，其余同实施例2。
对比例2
仅采用蜡样芽孢杆菌、粪肠球菌以及产气肠杆菌三种菌株，不添加运动发酵单孢菌，其余同实施例2。
对比例3
仅采用运动发酵单孢菌、粪肠球菌以及产气肠杆菌三种菌株，不添加蜡样芽孢杆菌，其余同实施例2。
对比例4
仅采用蜡样芽孢杆菌、运动发酵单孢菌、以及产气肠杆菌三种菌株，不添加粪肠球菌，其余同实施例2。
实施例3
本发明载体性能测试：
炉渣成分测定如下：二氧化硅47.3%，三氧化二铝25.9%，三氧化二铁5.4%，氧化钙3.7%，氧化镁1.3%，其余为其他，pH为8.9。
本发明选择粒径为1-2mm的炉渣，采用实施例1的工艺制备成载体，验证载体的性能，试验组为实施例1，对照组为未经处理的炉渣；具体见表1：
表1
组别 密度kg/m<sup>3</sup> 气孔率% 比表面积m<sup>2</sup>/g 总孔容cm<sup>3</sup>/g PH 最大浸泡时间d
对照组 831 42.3 28.9 0.026 8.9 27
试验组 1021 67.4 71.6 0.073 7.5 49
结论：经过改性后，炉渣的气孔率、比表面积以及总孔容等性能均有所提高，pH也有所降低，有利于菌株附着，而且密度和水相当，可以悬浮于水中，处理效果更好，使用寿命长。
实施例4
本发明苏氨酸发酵工业废水工艺测试：
取内蒙阜丰生产车间的苏氨酸发酵废水，测定主要污染物组分：COD 为1743mg/L，氨氮317mg/L。分别用对比例1-4以及实施例2工艺来处理废水，如图1所示，实施例2工艺对废水中的主要污染物COD和氨氮处理效果最佳，对比例1-4由于仅采用三种菌株进行配伍，处理效果明显较实施例2组差，说明本发明微生物制剂中菌类合理配伍，协同共生性强。
以上列举的仅是本发明的最佳具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种有效处理苏氨酸发酵工业废水的环保工艺，其包括如下步骤：
将废水经过格栅及一次沉淀池的处理后，去除悬浮物和沉淀物；再排入到配水渠，配水渠中设有栅隙1mm的格栅；然后排入到微生物反应池，添加微生物制剂，处理3-5天；将经过处理的微生物反应池污水，排入二次沉淀池，进行固液分离，清水排放用于灌溉。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述微生物制剂按照如下步骤制备而得：
1）将炉渣、淀粉以及磷酸溶液按照10-20:2-3:20-30的质量比添加到反应釜中，200rpm搅拌60min，然后升温至120℃干燥30min进行脱水处理，然后置于400-500℃烧结10min，取出，冷却至室温，即得载体；
2）将蜡样芽孢杆菌、运动发酵单孢菌、粪肠球菌以及产气肠杆菌按照1-2:2-3:3-5:3-5的体积比混合得到液体菌剂；将液体菌剂与载体按照1:2的质量比搅拌混合，然后进行干燥，干燥温度为30℃，干燥后含水量为10wt％，包装，即得。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述格栅为网孔结构的进水筛网，网孔的孔径为5-10mm。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述微生物反应池的出水孔处设置阻止微生物制剂流出的筛网，所述筛网的截留粒径为0.5mm。
5.根据权利要求2所述的工艺，其特征在于，所述磷酸溶液的浓度为0.05mol/L。
6.根据权利要求2所述的工艺，其特征在于，所述淀粉粒径为100-200目。
7.根据权利要求2所述的工艺，其特征在于，所述蜡样芽孢杆菌和运动发酵单孢菌的浓度均为1×109cuf/ml；所述粪肠球菌和产气肠杆菌的浓度均为5×108cuf/ml。
8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，按照每立方米液体添加10-20g的量添加微生物制剂。
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