CN109626284B - 一种适用于智能提升设备的勾取装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种适用于智能提升设备的勾取装置，其包括压杆、按钮、活塞、回位弹簧、锁止滑杆、凸轮轴、外壳、定位环、限位弹簧、转动杆、槽轮和底盖；所述凸轮轴的下端固定有转动杆，所述底盖上可转动地设置有两个槽轮；在槽轮上形成有两个凸部，所述外壳的底端形成有凹口，当所述槽轮转动时，所述槽轮的凸部穿过所述凹口，位于所述外壳的外部；或者从所述外壳的外部缩回。本发明主要以间歇性转动机构及传动机构组成，整体结构简单紧凑，采用机械结构，成本低，便于维修和更换零件；本发明所采用的间歇性转动机构与传动机构传动精确可靠，按钮每按动一次，凸轮轴旋转90°，带动槽轮旋转90°，槽轮的径向尺寸变化实现整个机构的间歇性伸缩。

Description

一种适用于智能提升设备的勾取装置
技术领域
本发明属于夹具领域，尤其涉及一种适用于智能提升设备的勾取装置。
背景技术
在全面倡导各行各业可持续发展的今天，机械制造技术已经越来越朝着智能化方向发展。在工业生产制造中，智能提升设备的发展尤为迅速。智能提升设备主要用于实现搬运物料，助力等功能。目前，各类智能提升设备的发明已经很多，但在智能提升设备的末端还是需要一些特定的夹具去实现相应的功能。
发明内容
本发明目的是提供一种适用于智能提升设备的勾取装置，可以实现对具有圆形通孔特征的物料进行高效省力地搬运。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：一种适用于智能提升设备的勾取装置，其包括压杆、按钮、活塞、回位弹簧、锁止滑杆、凸轮轴、外壳、定位环、限位弹簧、转动杆、槽轮和底盖；
所述按钮套设在所述外壳的外部，并且可以沿所述外壳的外壁面上下滑动；
所述压杆的上端固定于所述按钮上；所述压杆的下端与活塞接触；
所述锁止滑杆设置于所述外壳内部，并固定于所述外壳的内侧壁上，所述活塞的上端形成有上法兰，所述回位弹簧的一端顶设在所述锁止滑杆的上端，另一端顶设在所述上法兰上；
所述活塞的下端位于所述锁止滑杆内，并且形成有盲孔，所述凸轮轴的上端插入于所述活塞的下端的盲孔内；
所述活塞的下端形成有第一上楔形面和第二上楔形面，所述第一上楔形面和第二上楔形面的倾斜方向相同，并且关于所述活塞的轴线中心对称；第一上楔形面和第二上楔形面的首尾相连，从起点到终点均为180°；在所述活塞的侧壁上沿所述活塞的轴向形成有两个条形槽，其中，所述两个条形槽分别对应于第一上楔形面和第二上楔形面的位置，并使得所述两个条形槽关于所述活塞的轴线中心对称；
所述锁止滑杆的内壁上形成有卡块；所述卡块与所述条形槽配合；所述卡块的下表面为楔形面，且所述卡块的倾斜方向与所述第一上楔形面相同；
所述凸轮轴的侧壁上形成有两个卡槽，并且两个卡槽与所述卡块配合；所述两个卡槽中心对称设置，两个卡槽将凸轮轴的侧壁分割为两个下齿，所述两个下齿分别与第一上楔形面和第二上楔形面配合；
所述下齿的上端形成有第一下楔形面和第二下楔形面；所述第一下楔形面和第二下楔形面的旋向相同，并且所述第一下楔形面和第二下楔形面的最高点在同一水平面上，所述第一下楔形面的最低点高于所述第二下楔形面的最低点，并且所述第一下楔形面的长度大于所述第二下楔形面，
所述定位环的上端固定于所述锁止滑杆的下端，且所述定位环的下端的直径逐渐缩小，所述凸轮轴的下端穿过所述定位环的下端，位于所述定位环的外部，并且所述限位弹簧的一端固定在所述定位环上，另一端顶设在所述凸轮轴的轴肩上，并套设于所述凸轮轴上；
所述凸轮轴的下端固定有转动杆，所述转动杆呈十字形，在所述转动杆的每一个杆部的下端均形成有拨叉；所述底盖固定于所述外壳的下端，并且所述底盖上可转动地设置有两个槽轮；
两个槽轮的转动轴线平行，并且位于通过所述底盖的中心轴线的平面上；所述两个槽轮沿通过所述底盖的中心轴线的平面对称设置；
每一个所述槽轮上均形成有四个导槽，所述四个导槽的长度方向均与所述槽轮的轴心线相交，并且两个相邻的导槽之间的夹角为90°；
所述拨叉与所述槽轮配合，通过所述转动杆的转动，带动槽轮的转动；
在槽轮上形成有两个凸部，所述两个凸部的长度方向均与所述槽轮的轴心线相交，并且所述凸部与与其相邻的导槽之间的夹角为45°；
所述外壳的底端形成有凹口，当所述槽轮转动时，所述槽轮的凸部穿过所述凹口，位于所述外壳的外部；或者从所述外壳的外部缩回。
可选的，所述外壳的上端向内延伸形成有内法兰，所述活塞的上端通过所述内法兰被限位；所述压杆的下端穿过所述内法兰，并与所述活塞接触，驱动所述活塞上下运动。
可选的，所述第一下楔形面从起点到终点的角度为90°，所述第二下楔形面从起点到终点的角度为45°，所述卡槽从起点到终点的角度为45°，从而使得第一下楔形面、第二下楔形面和卡槽共同组成180°。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明主要以间歇性转动机构及传动机构组成，整体结构简单紧凑，采用机械结构，成本低，便于维修和更换零件；
2、本发明所采用的间歇性转动机构与传动机构传动精确可靠，按钮每按动一次，凸轮轴旋转90°，带动槽轮旋转90°，槽轮的径向尺寸变化实现整个机构的间歇性伸缩；
3、本发明在装配时不需要考虑旋转方向，大大降低了安装难度。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的槽轮的结构示意图；
图3为本发明的活塞和凸轮轴的结构示意图；
图4为本发明的锁止滑杆的内部结构示意图；
图中标记示意为：1-压杆；2-按钮；3-活塞；4-回位弹簧；5-锁止滑杆；6-凸轮轴；7-外壳；8-定位环；9-限位弹簧；10-转动杆；11-槽轮；12-底盖；13-第一上楔形面；14-第二上楔形面；15-第一下楔形面；16-第二下楔形面；17-卡槽；18-卡块。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明的技术方案作进一步阐述。
实施例1
本实施例提供了一种适用于智能提升设备的勾取装置，包括压杆1、按钮2、活塞3、回位弹簧4、锁止滑杆5、凸轮轴6、外壳7、定位环8、限位弹簧9、转动杆10、槽轮11和底盖12。
所述按钮2套设在所述外壳7的外部，并且可以沿所述外壳的外壁面上下滑动；本实施例中，所述按钮2位于所述外壳7的上端。
所述压杆1的上端固定于所述按钮2上，例如所述按钮2的顶壁上沿其轴向方向形成有圆柱状凸起，在所述圆柱状凸起上沿所述按钮2的轴线方向形成有螺纹孔，所述压杆1的上端形成有外螺纹，并通过将所述压杆1的外螺纹拧入所述螺纹孔的方式，将所述压杆1固定于所述按钮2上。
所述外壳7的上端向内延伸形成有内法兰，所述活塞的上端通过所述内法兰被限位，所述压杆1的下端穿过所述内法兰，与所述活塞3接触，用于驱动所述活塞3上下运动。
所述锁止滑杆5设置于所述外壳7内部，并固定于所述外壳7的内侧壁上，所述活塞3的上端形成有上法兰，所述回位弹簧4的一端顶设在所述锁止滑杆5的上端，另一端顶设在所述上法兰上。
所述活塞3的下端位于所述锁止滑杆内，并且形成有盲孔，以使得所述凸轮轴6的上端能够插入于所述活塞3的下端的盲孔内。
所述活塞3的下端形成有第一上楔形面13和第二上楔形面14，所述第一上楔形面和第二上楔形面的倾斜方向相同，并且关于所述活塞3的轴线中心对称；第一上楔形面和第二上楔形面的首尾相连，从起点到终点均为180°；在所述活塞3的侧壁上沿所述活塞3的轴向(竖直方向)形成有两个条形槽，其中，所述两个条形槽分别对应于第一上楔形面和第二上楔形面的位置，并使得所述两个条形槽关于所述活塞3的轴线中心对称。
所述锁止滑杆5的内壁上形成有两个卡块；所述卡块与所述条形槽配合，并可以在所述条形槽内滑动，即通过所述卡块对所述活塞3的运动进行导向，优选地，所述卡块的下表面为楔形面，且所述卡块的倾斜方向与所述第一上楔形面13相同。
所述凸轮轴6的侧壁上形成有两个卡槽，所述卡槽沿凸轮轴的轴向具有一定深度，并且两个卡槽可以分别与所述卡块配合，当所述卡块位于所述卡槽内时，所述凸轮轴6只能沿锁止滑杆的轴线运动，并由此(通过两个卡槽和卡块的配合)将所述凸轮轴6固定在某一位置；当所述卡块和卡槽分离时，凸轮轴6既可沿着轴向移动，又能相对活塞3转动；本实施例中，所述两个卡槽中心对称设置(以凸轮轴的中心线)，两个卡槽将凸轮轴6的侧壁分割为两个下齿，所述两个下齿分别与第一上楔形面和第二上楔形面配合。
所述下齿的上端形成有第一下楔形面15和第二下楔形面16；所述第一下楔形面和第二下楔形面的旋向相同，并且所述第一下楔形面和第二下楔形面的最高点在同一水平面上，所述第一下楔形面的最低点高于所述第二下楔形面的最低点，并且所述第一下楔形面的长度大于所述第二下楔形面，本实施例中，所述第一下楔形面从起点到终点的角度为90°，所述第二下楔形面从起点到终点的角度为45°，所述卡槽从起点到终点的角度为45°，从而使得第一下楔形面、第二下楔形面和卡槽共同组成180°，从而使得活塞3与凸轮轴6配合工作。
所述定位环8的上端固定于所述锁止滑杆5的下端，且所述定位环8的下端的直径逐渐缩小，所述凸轮轴6的下端穿过所述定位环的下端，位于所述定位环的外部，并且所述限位弹簧的一端固定在所述定位环上，另一端顶设在所述凸轮轴的轴肩上，并套设于所述凸轮轴6上。
所述凸轮轴6的下端固定有转动杆10，本实施例中，所述转动杆10呈十字形。所述凸轮轴6的下端固定在所述转动杆10的中心，并垂直于所述转动杆的四个杆部，在所述转动杆的每一个杆部的下端均形成有拨叉，所述拨叉沿平行于所述凸轮轴6的轴线方向延伸；所述底盖12通过螺钉固定于所述外壳7的下端，并且所述底盖12上可转动地设置有槽轮，本实施例中，两个槽轮的转动轴线平行，并且位于通过所述底盖12的中心轴线的平面上；所述两个槽轮沿通过所述底盖12的中心轴线的平面对称设置。
所述槽轮上形成有四个导槽，所述四个导槽的长度方向均与所述槽轮的轴心线相交，并且两个相邻的导槽之间的夹角为90°。
所述拨叉与所述槽轮配合，当所述拨叉在所述槽轮内滑动时，能够使得所述槽轮发生转动，即，通过所述转动杆10的转动，能够带动槽轮11的转动。
在槽轮11上形成有两个凸部，本实施例中，所述两个凸部的长度方向均与所述槽轮的轴心线相交，并且所述凸部与与其相邻的导槽之间的夹角为45°。
所述外壳7的底端形成有凹口，当所述槽轮转动时，所述槽轮的凸部能够穿过所述凹口，位于所述外壳的外部；或者从所述外壳的外部缩回。
本实施例的适用于智能提升设备的勾取装置工作流程如下：
按动按钮2，按钮2带动压杆1推动活塞3直线运动，活塞3推动凸轮轴6向下运动到锁止滑杆5的卡块最下端，同时限位弹簧9被压缩，在限位弹簧9的回复力作用下，凸轮轴6旋转45°；松开按钮2，凸轮轴6又旋转45°；从而转动杆10转过90°，带动槽轮11转动90°，通过槽轮11的凸部的转动以及外壳7底部设置的凹口实现径向的伸出(缩回)。再次按动按钮2，相同的作用机理下，槽轮11再次转过90°，再一次完成径向的缩回(伸出)。如此往复，即可实现轴向的间歇性伸缩。
以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (2)

1.一种适用于智能提升设备的勾取装置，其特征在于，包括压杆、按钮、活塞、回位弹簧、锁止滑杆、凸轮轴、外壳、定位环、限位弹簧、转动杆、槽轮和底盖；
所述按钮套设在所述外壳的外部，并且可以沿所述外壳的外壁面上下滑动；
所述压杆的上端固定于所述按钮上；所述压杆的下端与活塞接触；
所述锁止滑杆设置于所述外壳内部，并固定于所述外壳的内侧壁上，所述活塞的上端形成有上法兰，所述回位弹簧的一端顶设在所述锁止滑杆的上端，另一端顶设在所述上法兰上；
所述活塞的下端位于所述锁止滑杆内，并且形成有盲孔，所述凸轮轴的上端插入于所述活塞的下端的盲孔内；
所述活塞的下端形成有第一上楔形面和第二上楔形面，所述第一上楔形面和第二上楔形面的倾斜方向相同，并且关于所述活塞的轴线中心对称；第一上楔形面和第二上楔形面的首尾相连，从起点到终点均为180°；在所述活塞的侧壁上沿所述活塞的轴向形成有两个条形槽，其中，所述两个条形槽分别对应于第一上楔形面和第二上楔形面的位置，并使得所述两个条形槽关于所述活塞的轴线中心对称；
所述锁止滑杆的内壁上形成有卡块；所述卡块与所述条形槽配合；所述卡块的下表面为楔形面，且所述卡块的倾斜方向与所述第一上楔形面相同；
所述凸轮轴的侧壁上形成有两个卡槽，并且两个卡槽与所述卡块配合；所述两个卡槽中心对称设置，两个卡槽将凸轮轴的侧壁分割为两个下齿，所述两个下齿分别与第一上楔形面和第二上楔形面配合；
所述下齿的上端形成有第一下楔形面和第二下楔形面；所述第一下楔形面和第二下楔形面的旋向相同，并且所述第一下楔形面和第二下楔形面的最高点在同一水平面上，所述第一下楔形面的最低点高于所述第二下楔形面的最低点，并且所述第一下楔形面的长度大于所述第二下楔形面，
所述定位环的上端固定于所述锁止滑杆的下端，且所述定位环的下端的直径逐渐缩小，所述凸轮轴的下端穿过所述定位环的下端，位于所述定位环的外部，并且所述限位弹簧的一端固定在所述定位环上，另一端顶设在所述凸轮轴的轴肩上，并套设于所述凸轮轴上；
所述凸轮轴的下端固定有转动杆，所述转动杆呈十字形，在所述转动杆的每一个杆部的下端均形成有拨叉；所述底盖固定于所述外壳的下端，并且所述底盖上可转动地设置有两个槽轮；
两个槽轮的转动轴线平行，并且位于通过所述底盖的中心轴线的平面上；所述两个槽轮沿通过所述底盖的中心轴线的平面对称设置；
每一个所述槽轮上均形成有四个导槽，所述四个导槽的长度方向均与所述槽轮的轴心线相交，并且两个相邻的导槽之间的夹角为90°；
所述拨叉与所述槽轮配合，通过所述转动杆的转动，带动槽轮的转动；
在槽轮上形成有两个凸部，所述两个凸部的长度方向均与所述槽轮的轴心线相交，并且所述凸部与与其相邻的导槽之间的夹角为45°；
所述外壳的底端形成有凹口，当所述槽轮转动时，所述槽轮的凸部穿过所述凹口，位于所述外壳的外部；或者从所述外壳的外部缩回；
所述外壳的上端向内延伸形成有内法兰，所述活塞的上端通过所述内法兰被限位；所述压杆的下端穿过所述内法兰，并与所述活塞接触，驱动所述活塞上下运动。
2.根据权利要求1所述的适用于智能提升设备的勾取装置，其特征在于，所述第一下楔形面从起点到终点的角度为90°，所述第二下楔形面从起点到终点的角度为45°，所述卡槽从起点到终点的角度为45°，从而使得第一下楔形面、第二下楔形面和卡槽共同组成180°。
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