CN109622634B - 板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，所述板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备包括：中间辊道，中间辊道上设有多个传动辊，侧导板，设置在所述中间辊道上，侧导板包括：喇叭状入口、夹持部分、以及位于喇叭状入口和夹持部分交汇处的导轮，所述导轮具有转轴；所述中间辊道上间隔设有两个侧导板，分别为第一侧导板和第二侧导板，第一侧导板位于中间辊道的中间位置，第二侧导板位于精轧机组入口前，第二侧导板位于第一侧导板和精轧机组之间。本发明无需改变粗轧机组的中线、精轧机组的中线和中间辊道的中线，通过便于移动的侧导板进行纠偏，因而简单易行，最终达到中间坯的对中与精轧对中匹配的目的。

Description

板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备

技术领域

本发明涉及轧钢领域，具体涉及热连轧带钢轧制时，一种板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备。

背景技术

热连轧带钢轧制时，板坯经过粗轧机轧制后成为中间坯，中间坯再通过中间辊道运送至精轧机进行轧制。中间辊道即为粗轧、精轧的直线连接辊道，中间辊道两侧有侧导板。侧导板入口呈喇叭状，引导中间坯进入，侧导板其他部位则对中间坯起到夹持作用，防止中间坯跑偏。中间坯进入精轧轧制过程中往往存在因楔形较大造成板形差，影响客户使用的情况。

热轧带钢的楔形偏差(Wedgede.viation)定义为：从带钢的传动侧边缘到带钢25mm处的厚度与从工作侧边缘到带钢25mm处的厚度之差，即△h_d＝△h_25-DS-△_h25-WS，式中△h_d为楔形偏差，mm；△_h25-DS为带钢的传动侧边缘到25mm处的厚度，mm；△_h25-WS为带钢的工作侧边缘到25mm处的厚度，mm。带钢的楔形通过精轧机组末机架的压力传感器和凸度仪测量，并传递绐过程控制计算机，经计算后进行反馈调整。而当楔形始终处于较大值时，则往往是粗轧、精轧对中线不匹配，中间坯进入精轧机后整体跑偏导致。粗轧、精轧对中线不匹配即粗轧、精轧的对中线不在一条直线上。粗轧机轧制完成后，因粗轧机本身侧导板、立辊等设备的限制，中间坯对中与粗轧机对中一致。当粗轧、精轧的对中不在一条直线上时，则中间坯的对中也与精轧的对中不在一条直线上，从而导致精轧轧制时两侧辊缝压下不对称，楔形过大。另外粗轧、精轧对中线不匹配时，粗轧、精轧对中线的偏移量难以直观、快捷地进行监控。

目前，针对粗轧、精轧对中线不匹配现象，往往需要对粗轧机组、精轧机组整体进行对中性调整，调整难度大、耗时久、费用高。而且，某些热轧产线的粗轧、精轧对中线不完全匹配的现象无法轻易得到消除，需要经常反复的调整。

综上所述，现有技术中存在以下问题：热连轧带钢轧制时，粗轧、精轧对中线不匹配调整不方便。

发明内容

本发明提供一种板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，在粗轧、精轧对中线不匹配的情况下，保证中间坯对中与精轧机对中的匹配性，从而到达减小楔形，稳定板形的目的。

为此，本发明提出一种板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，所述板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备包括：

中间辊道，设置在粗轧机组和精轧机组之间；中间辊道上设有多个传动辊，各传动辊的轴线平行中间坯的板面；

侧导板，设置在所述中间辊道上，侧导板包括：喇叭状入口、夹持部分、以及位于喇叭状入口和夹持部分交汇处的导轮，所述导轮具有转轴，所述转轴的轴向垂直中间坯的板面；

所述中间辊道上间隔设有两个侧导板，分别为第一侧导板和第二侧导板，第一侧导板位于中间辊道的中间位置，第二侧导板位于精轧机组入口前，第二侧导板位于第一侧导板和精轧机组之间。

进一步地，所述中间辊道的长度为100m，各侧导板的长度为5m至5.5m。

进一步地，喇叭状入口最大宽度比夹持部分宽度大30mm。

进一步地，所述板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备还包括：驱动所述侧导板在中间辊道上水平移动的驱动装置。

进一步地，每个侧导板还包括：连接所述导轮并驱动所述导轮沿轴向移动的液压缸。

进一步地，所述精轧机组相对于粗轧机组的整体偏移量为L，第一侧导板的中线相对于粗轧机组的中线偏移量为整体偏移量L的61.8％，第二侧导板的中线相对于粗轧机组的中线偏移量为整体偏移量L的38.2％。

进一步地，喇叭状入口的长度为1.2m，夹持部分长度为4m。

进一步地，第一侧导板的导轮距离精轧机组入口前50m，第二侧导板的导轮位于精轧机组入口前10-20m。

进一步地，第二侧导板的导轮位于精轧机组入口前15m处。

进一步地，夹持部分宽度比中间坯宽40mm。

本发明针对某些热轧产线由于粗轧、精轧对中线不匹配，且该类对中不匹配无法轻易得到消除的情况，可通过偏移量确定和中间坯纠偏两步进行控制，保证中间坯在精轧机内的对中轧制，达到控制楔形的目的。本发明无需改变粗轧机组的中线、精轧机组的中线和中间辊道的中线，通过便于移动的侧导板进行纠偏，因而简单易行，最终达到中间坯的对中与精轧对中匹配的目的。

附图说明

图1为本发明的单个精轧轧机的偏移量确定的工作原理示意图；

图2为本发明的侧导板布置位置的示意图；

图3为本发明的侧导板对中间坯对中引导的工作原理示意图。

附图标号说明：

1、粗轧机组；2、中间辊道；3、侧导板；4、精轧机组；5、中间坯；6、轧制磨损区；7、轧辊；l_DS、传动侧轧制磨损区域边缘与传动侧距离；L_WS、工作侧轧制磨损区域边缘与工作侧距离；31、第一侧导板；32、第二侧导板；34、喇叭状入口；35、导轮；36、夹持部分。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明。

本发明的工作原理是：针对某些热轧产线由于粗轧、精轧对中线不匹配，且该类对中不匹配无法轻易得到消除的情况，可通过偏移量确定和中间坯纠偏两步进行控制，保证中间坯在精轧机内的对中轧制，达到控制楔形的目的。

偏移量确定可通过跟踪精轧各机架轧辊的实际磨损情况，间接了解带钢在精轧机是否跑偏以及确定各机架的大致偏移量。理想状态时精轧机内中间坯的对中与轧辊对中一致。精轧各机架偏移量确定后，则理想状态下粗轧、精轧的对中线存在与偏移量基本一致的偏差。通过精轧各机架轧辊的实际磨损情况间接了解带钢在精轧机组是否跑偏以及确定各机架的大致偏移量，简单有效。然后通过中间辊道多个侧导板对中补偿调整的叠加作用，对中间坯的对中进行引导，达到中间坯对中纠偏操作，最终达到中间坯的对中与精轧对中匹配的目的。

本发明提出一种热连轧粗轧和精轧对中匹配控制方法，所述热连轧粗轧和精轧对中匹配控制方法包括：

步骤A：确定中间坯在精轧机组内的整体偏移量；

步骤B：如图2所示，在不改变粗轧机组的中线、精轧机组的中线和中间辊道的中线的前提下，在粗轧机组1与精轧机组4之间的中间辊道2上设置对中间坯的侧向进行导向的侧导板3；侧导板3的导向面垂直中间坯的板面；

步骤C：根据中间坯在精轧机组内的整体偏移量，预设侧导板的纠偏量，对中间坯纠偏，侧导板的纠偏方向按侧导板的中线往与机组内的整体偏移量的相反侧设定。例如，如果中间坯在精轧机组内的整体偏移量为偏向轧辊工作侧约40mm，则侧导板的中线往轧辊传动侧偏40mm。

进一步地，所述步骤A中，先测量中间坯在精轧机组内每个轧机的偏移量，再通过线性回归的方法确定中间坯在精轧机组内的整体偏移量。这样，精轧机组内的整体偏移量具有更高的系统性和准确性。

进一步地，如图1所示，中间坯在精轧机组内每个轧机的偏移量测量如下：测量一架精轧机的轧辊7在一个轧制周期结束后换下时轧制磨损区6域边缘距该轧辊7两端的长度，通过长度差确定中间坯5在该精轧机的偏移量，即精轧机偏移量Δl＝l_DS-L_WS，式中传动侧轧制磨损区域边缘与传动侧距离为l_DS，单位为mm；工作侧轧制磨损区域边缘与工作侧距离为L_WS，单位为mm；若Δl>0则中间坯5偏向工作侧，若Δl<0则中间坯5偏向传动侧。

进一步地，如图2和图3所示，中间辊道2上间隔设有两个侧导板，分别为第一侧导板31和第二侧导板32，每个侧导板3包括：喇叭状入口34、夹持部分36、以及位于喇叭状入口和夹持部分交汇处的导轮35，所述导轮具有转轴，所述转轴的轴向垂直中间坯的板面；第一侧导板31位于中间辊道2的中间位置，第二侧导板32位于精轧机组4入口前。喇叭状入口34用于引导中间坯5进入侧导板的夹持部分36，喇叭状入口34包括两个垂直于中间坯板面且向外倾斜形成喇叭口形状的立板。夹持部分36起到稳定和对中中间坯5的作用，夹持部分36包括两个垂直于中间坯板面且相互平行的立板。喇叭状入口的最窄处的宽度等于夹持部分的宽度。导轮35位于侧导板喇叭状入口与夹持部分连接处，用于为减少纠偏操作中中间坯的卡阻及对中间辊道侧导板的磨损。通过中间辊道多个侧导板对中补偿调整的叠加作用，对中间坯的对中进行引导，达到中间坯对中纠偏操作，最终达到中间坯的对中与精轧对中匹配的目的。喇叭状入口34、夹持部分36、以及导轮35均为金属材质，例如为不锈钢或耐磨钢制成。

进一步地，每个侧导板还包括：连接所述导轮并驱动所述导轮沿轴向移动的液压缸。通过液压缸可根据导轮35使用工况控制导轮的上下移动，调整磨损位置，增加导轮的使用周期。液压缸可以连接导轮35的转轴，通过液压缸驱动导轮35的转轴的上下移动，带动导轮的上下移动，这样，导轮的上下移动方便快捷，节省调整时间。

进一步地，所述中间辊道的长度为100m,各侧导板的长度为5m至5.5m，第一侧导板纠偏比例设置为61.8％，起到粗调作用，第二侧导板纠偏比例设置为38.2％，起到精调作用。上述粗调和精调的调整比例为黄金分割比例，首先避免了因单次调整量过大形成调整难道大，造成对设备的磨损大的问题；其次，上述粗调和精调的调整比例是根据实际生产实践，经过反复筛选得到的较佳的数值，上述粗调和精调的调整比例能够保证粗调和精调的合理分配和顺畅连接，保证整个调整流程的稳定性和流畅性，避免粗调比例的过大或过小造成精调的调整能力的不匹配。

进一步地，第一侧导板的导轮位于精轧机组入口前50m处；以便有足够的距离进行粗调，第二侧导板的导轮位于精轧机组入口前15m，以便有合适的距离进行精调和保持精调后的中间坯能顺利平稳的进入精轧机组；喇叭状入口的长度为1.2m，以便保证对中间坯平缓的导向和稳定的保持导向效果，夹持部分长度为4m，喇叭状入口的两侧均垂直于中间坯板面且向外倾斜，喇叭状入口最大宽度＝夹持部分宽度+30mm，夹持部分宽度比中间坯宽40mm，以便保持夹持和稳定输送中间坯的效果。夹持部分宽度如果太小，则有可能导致中间坯的输送困难，夹持部分宽度如果太大，则会影响喇叭状入口的导向精度。

进一步地，所述侧导板3通过驱动装置能水平移动的设置在中间辊道上。这样，侧导板3在调整时方便、迅速，能够灵活的根据实际生产情况进行调整。

进一步地，还包括步骤D：根据中间坯在精轧机组内的实际偏移情况，得到实际偏移量，根据实际偏移量，再修正预设的纠偏量，进行动态补偿。侧导板的纠偏量可在控制系统上单独设定，设定后侧导板可通过液压缸实现自动走位。生产过程中，轧钢人员可根据中间坯在精轧机内的实际偏移情况，预设侧导板纠偏量设定值，继而通过目测验证调整后的精轧机内中间坯偏移情况并结合精轧机出口的板形仪，实现根据实际生产情况的纠偏侧导板纠偏量的动态补偿。

进一步地，所述板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备具体为以下步骤：

通过跟踪精轧机组各机架轧辊的实际磨损情况，测得精轧机组轧制时中间坯均偏向工作侧约40mm；

在粗轧机组与精轧机组之间的中间辊道上设置对中间坯的侧向进行导向的两个侧导板；分别为第一侧导板31和第二侧导板32，所述中间辊道的长度为100m,各侧导板的长度为5m，第一侧导板31纠偏比例设置为61.8％，第二侧导板32纠偏比例设置为38.2％；

在侧导板使用过程中，随着导轮的磨损，通过导轮的上下移动，调整磨损位置，增加导轮的使用周期。

本发明使得中间坯与精轧机组对中匹配，精轧轧制时楔形值均处于较小值，板形正常。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (7)

1.一种板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，其特征在于，所述板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备包括：

中间辊道，设置在粗轧机组和精轧机组之间；中间辊道上设有多个传动辊，各传动辊的轴线平行中间坯的板面；

侧导板，设置在所述中间辊道上，侧导板包括：喇叭状入口、夹持部分、以及位于喇叭状入口和夹持部分交汇处的导轮，所述导轮具有转轴，所述转轴的轴向垂直中间坯的板面；

所述中间辊道上间隔设有两个侧导板，分别为第一侧导板和第二侧导板，第一侧导板位于中间辊道的中间位置，第二侧导板位于精轧机组入口前，第二侧导板位于第一侧导板和精轧机组之间；所述中间辊道的长度为100m，各侧导板的长度为5m至5.5m；

所述精轧机组相对于粗轧机组的整体偏移量为L，第一侧导板的中线相对于粗轧机组的中线偏移量为整体偏移量L的61.8％，第二侧导板的中线相对于粗轧机组的中线偏移量为整体偏移量L的38.2％；

第一侧导板的导轮距离精轧机组入口前50m，第二侧导板的导轮位于精轧机组入口前10-20m。

2.如权利要求1所述的板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，其特征在于，喇叭状入口最大宽度比夹持部分宽度大30mm。

3.如权利要求1所述的板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，其特征在于，所述板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备还包括：驱动所述侧导板在中间辊道上水平移动的驱动装置。

4.如权利要求3所述的板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，其特征在于，每个侧导板还包括：连接所述导轮并驱动所述导轮沿轴向移动的液压缸。

5.如权利要求1所述的板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，其特征在于，喇叭状入口的长度为1.2m，夹持部分长度为4m。

6.如权利要求1所述的板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，其特征在于，第二侧导板的导轮位于精轧机组入口前15m处。

7.如权利要求1所述的板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，其特征在于，夹持部分宽度比中间坯宽40mm。