CN109608180A - 一种装饰墙板及其一次烧成方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑材料技术领域，提供了一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：于匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为3～5mm。向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，第一过渡层厚度为1.5～2.5mm。向第一过渡层布料以形成第二过渡层，第二过渡层厚度为2.5～3.5mm。向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡层厚度为44～50mm。布料完后进行烧结得到初品墙板，烧结温度为1170～1200℃，烧结时间大于或等于10h。该方法可一次烧成装饰墙板，且制得的装饰墙板品质好。一种装饰墙板，通过本发明提供的烧成方法制得。该装饰墙板可应用于室内墙面装饰。
Description
技术领域
本发明涉及室内装饰材料技术领域，具体而言，涉及一种装饰墙板及其一次烧成方法和应用。
背景技术
目前，以矿山、淤泥、工业尾渣制备的发泡陶瓷隔墙板已经逐步在市场上流行，得到各大地产商的认可，但该类产品需要经过后期冷加工如刮腻子、贴石材薄板、瓷砖等达到表面装饰效果。另外，专利CN 107805051 A提出了一种三明治型发泡陶瓷切块，但并没有提供一种可以一次烧成经切割后即可作为装饰墙板的制作方法，再者该类产品无装饰效果无法切割为薄且小规格的薄片应用于建筑物墙裙。
鉴于此，特提出本申请。
发明内容
本发明提供了一种装饰墙体的一次烧成方法，该方法包括多种料层，这些料层可一次性烧成为装饰墙体制备方法简单，制得的装饰墙体品质好。
本发明提供了一种装饰墙体，其品质好。
本发明提供的装饰墙体可应用于室内墙壁装饰。
本发明是这样实现的：
一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：
于匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为3～5mm。
向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，构成第一过渡层的原料按重量百分比计包括：煅烧滑石4～6％、钾钠砂42～47％、水洗泥8～12％、原矿泥5～10％、石粉12～17％以及玻璃粉15～20％，第一过渡层厚度为1.5～2.5mm。
向第一过渡层布料以形成第二过渡层，构成第二过渡层的原料按重量百分比计包括过渡层熔剂32～38％、压榨泥4～6％、抛光废料53～61％、高镁泥2.5～3.5％以及过渡层发泡剂0.3～0.5％，第二过渡层厚度为2.5～3.5mm。
向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡粉料中按质量百分比计包括发泡层发泡剂0.45～0.65％，发泡层发泡剂在发泡粉料中占比大于过渡层发泡剂在第二过渡层中占比，发泡层厚度为44～50mm。
布料完后进行烧结得到初品墙板，烧结温度为1170～1200℃，烧结时间大于或等于10h。
一种装饰墙板，通过本发明提供的烧成方法制得。
本发明的有益效果是：本发明通过上述设计得到的装饰墙板的一次烧成方法，由于对过渡层原料配方进行合理选择使得各层烧结温度基本保持一致，可在温度为1170～1200℃的条件下烧成，烧结方便，可一次烧成装饰墙板，使得装饰墙板的制备过程方便，而由于第一过渡层和第二过渡层的合理设置使得发泡层和装饰层的结合性能好，装饰墙板无暗纹品质好，强度以及热稳定性符合标准。
本发明通过上述设计得到的装饰墙板，由于采用本发明提供的方法烧制得到，因此该装饰墙板的品质好。该装饰墙板可用于室内墙面装饰。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是匣钵的结构示意图；
图2是本布料完后各料层形成的结构的示意图；
图3是实施例1制得的装饰墙板的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供一种装饰墙板的一次烧成方法进行具体说明。
一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：
S1、于匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为3～5mm。
具体地，首先进行匣钵组装，匣钵结构如图1所示，选用多块板材拼接为可拆卸匣钵。然后在匣钵的底部和周围铺设陶瓷纤维纸或者硅酸铝纤维纸等高温耐火纸，以防止在烧成过程中粉料与匣钵黏连。
于匣钵内进行底层装饰料布料，布料厚度为3～5mm，形成装饰层。优选地，底层装饰料的烧失小于6％。不会影响烧成后装饰层厚度。
具体地，装饰料为低温低收缩坯料、微晶熔块颗粒、坯体干粒等中的一种或多种。低温低收缩坯料其原料大部分采用高温煅烧处理过的原料，如煅烧高岭土、高温熔块、煅烧滑石、釉用钾长石、釉用钠长石、煅烧氧化铝等，低温低收缩坯料中添加剂采用羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和腐殖酸钠，采用以上原料可以确保原料在较低烧成温度下，迅速烧结，不会产生因碳元素(如碳酸钙)、结构水等分解出现粉料的急剧收缩。微晶熔块颗粒就是一种高温熔块经过破碎达到合理的颗粒粒径的颗粒粉末，高温熔块的原材料主要是钾钠长石、滑石等化工原料，经过高温1500℃熔融再淬火处理的玻璃体；坯体干粒也是在低收缩坯料基础上，通过一些加工手段制备成为目标形状的颗粒使用。
优选地，在以下例举的各实施例中，所选用的低温低收缩坯料的化学成分如下：Loss烧失(1025℃)：4.43，Al2O3:19.76，SiO2:67.36，Fe2O3:0.76，CaO：0.55，MgO：0.79，K2O：3..84，Na2O：2.27，TiO2:0.23。
在以下例举的各实施例中，微晶熔块颗粒控制在60-120目：30％，120-250目：70％，该粒径范围内可使得微晶熔块高温熔融后相互间充分填充，不出现搭桥，导致出现气孔。微晶熔块化学组成(％)分析大致如下：Loss＜0.05，Al2O3:19.19，SiO2:54.30，Fe2O3:0.11，CaO：8.86，MgO：1.73，K2O：6.04，Na2O：1.25，TiO2:0.01，B2O3:0.70，PbO＜0.01，ZnO：2.76，ZrO2＜0.05，BaO＜0.05，LiO＜0.01，SrO：4.92。
在以下例举的各实施例中，坯体干粒为不规则状，形状可以是圆形颗粒、不规格颗粒或者柱状或面条状等的一种或多种组合，坯体干粒基础色为白色或者透明；坯体干粒可以根据实际生产研发需要，添加强发色坯体色料制备成为强发色有色坯体干粒。坯体干粒化学组成(％)如下：Loss烧失(1025℃)：5.59，Al2O3:15.32，SiO2:54.03，Fe2O3:0.26，CaO：0.92，MgO：0.27，K2O：0.84，Na2O：4.11，TiO2:0.13，ZrO2:8.63，B2O3:0.10，BaO：8.51，LiO＜0.01，PbO＜0.01，ZnO：0.80，MnO＜0.01，SrO：0.02，Rb2O＜0.01,Cs2O＜0.01，CdO＜0.01，P2O5:0.025。
S2、向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，构成第一过渡层的原料按重量百分比计包括：煅烧滑石4～6％、钾钠砂42～47％、水洗泥8～12％、原矿泥5～10％、石粉12～17％以及玻璃粉15～20％，第一过渡层厚度为1.5～2.5mm。
第一过渡层为非发泡粉料，烧失和烧成收缩较小可直接与装饰层接触，烧成温度与装饰层接近，设置第一过渡层的主要目的是解决与装饰层有较好的结合性，高温粘度较低的问题。
以下例举的各实施例中，第一过渡层的化学分析如下：(Loss指烧失量，余量为其他杂质)
S3、向第一过渡层布料以形成第二过渡层，构成第二过渡层的原料按重量百分比计包括过渡层熔剂32～38％、压榨泥4～6％、抛光废料53～61％、高镁泥2.5～3.5％以及过渡层发泡剂0.3～0.5％，第二过渡层厚度为2.5～3.5mm。
进一步地，过渡层发泡剂按重量份数计包括第三发泡剂0.15～0.25份和第四发泡剂0.15～0.25份，第三发泡剂包括碳化硅粉，细度为1000～1500目，第四发泡剂包括氧化铁、氧化锰或碳化硅中至少一种。两种发泡层发泡剂共同使用使得发泡效果好。
进一步地，为了能进一步使得第二过渡层烧结温度能够与其他层大致保持一致，过渡层熔剂包括钾钠砂、石粉、长石粉或玻璃粉中至少一种。优选地，过渡层溶剂选择上述种类的熔剂中两种配合使用效果较好，且两种溶剂的质量比为29:6。
本发明中提及的压榨泥是陶瓷砖生产过程中压机、施釉线、切割加工车间产生的污泥经过压滤后产生的废泥。高镁泥是指镁含量＞15左右的滑石矿开采废料或者未经过精加工处理的滑石泥。本发明各实施例中所选用的高镁泥的主要化学成分如下：
| SiO2 | AL2O3 | Fe203 | TiO2 | CaO | MgO | K2O | Na20 | L.O.I |
| 1.52 | 0.27 | 1.13 | 20.76 | 5.48 |
优选地，为提高制得的装饰墙板的性能，第一过渡层粉料和第二过渡层粉料的颗粒配级如下：
第二过渡层烧结后的密度为500-600KG/M3。
通过S2和S3步骤，设置2个过渡层主要目的是让含有发泡层发泡剂的发泡粉料与不含发泡层发泡剂的非发泡料在高温烧成过程中出现的收缩与膨胀缓慢过渡，而第二过渡层含有发泡层发泡剂，其含量低于发泡粉料层发泡层发泡剂含量，发泡效果是比发泡粉料的效果(特指孔径)小一些。
过渡层可以改善装饰层粉料因烧成收缩和发泡层粉料烧成后膨胀导致的拉力差，起到缓冲作用：装饰层粉料没有添加发泡剂，为高温不发泡粉料，高温烧成出现收缩现象，而发泡粉料中加入了发泡剂在高温烧成过程中会出现发泡膨胀现象，两者之间收缩与膨胀会导致拉裂或者结合性不好的情况出现，因此需要介于发泡与不发泡之间的粉料，作为过渡层，过渡层可改善与装饰层粉料的烧结结合性，也同时与发泡层粉料结合度较好，以此解决收缩与膨胀反差较大的问题。
S4、向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡粉料中按质量百分比计包括发泡层发泡剂0.45～0.65％，发泡层发泡剂在发泡粉料中占比大于过渡层发泡剂在第二过渡层中占比，发泡层厚度为44～50mm。
上述发泡剂含量能使得发泡料布料厚度与发泡厚度比在1：1.6～1.8之间。优选地，发泡粉料按重量百分比计包括：发泡层熔剂10～14％、废砖粉4～6％、压榨泥55～65％、PZ15～20％、高镁泥1.5～3.5％、玻璃渣3～5％、发泡层发泡剂0.45～0.65％以及减水剂0.7～0.8％，发泡层熔剂包括钾钠砂、石粉、长石粉或玻璃粉中至少一种。PZ为瓷质砖或者瓷质釉面砖经过抛光工艺后的废水压滤而成的一种废渣。
优选地，减水剂包括羧甲基纤维素盐和三聚磷酸盐中至少一种。优选地，发泡层发泡剂包括第一发泡剂0.29～0.36％、第二发泡剂0.21～0.29％，第一发泡剂包括碳化硅粉，细度为1000～1500目，第二发泡剂包括氧化铁、氧化锰或碳化硅中至少一种。
发泡粉料还可以充分利用发泡陶瓷隔墙板切割废料进行新粉料的制备。具体为：利用发泡陶瓷切割粉回收处理步骤包括切割粉回收，混合均化，过16目筛网后单独堆放。切割粉制备发泡料坯体配方为以切割粉为主要成份，产品的密度、抗压强度及孔径大小结构均细化微小，孔径＜0.5mm。发泡粉料按重量百分比计包括：原矿泥14～16％、膨润土4～6％、压榨泥9～11％、切割粉45～54％、石粉16～20％、滑石1.5～2.5％、减水剂0.4～0.6％，以及发泡层发泡剂0.45～0.65％，初品墙板的后续加工过程为冷加工过程，切割粉为冷加工过程中产生的表皮料(即切割料)经破碎磨粉得到。原矿泥是指直接由矿山上开采出来使用的泥料。
优选地，减水剂包括羧甲基纤维素盐0.18～0.25％、三聚磷酸盐0.27～0.4％，优选地，发泡层发泡剂包括第一发泡剂0.2～0.3％和第二发泡剂0.35～0.41％，第一发泡剂包括碳化硅，第二发泡剂包括氧化铁、氧化锰或碳化硅中至少一种。
采用切割粉主要目的是废料的循环利用，且切割粉经过高温烧成后，其烧失、化学稳定性以及化学成分均与发泡料化学分析接近，导热性能好，更利于在辊道窑快烧。切割渣在第一次烧成后，仍有部分发泡剂未完成作用，回收利用还可以减少发泡剂加入量，充分利用废渣中的发泡剂。
为保证发泡粉料大生产正常运行，其主要需要保证泥浆性能(流速、比重、粘度等)、粉料性能(粉料颗粒强度、颗粒大小等)等。发泡粉料的磨粉方式采用湿式球磨方式，球磨时间为3～4小时，低于传统微孔轻质高强发泡陶瓷隔墙板坯体原料球磨时间。细度为过250目筛后，筛余为＜0.6％；发泡粉料含水率为6.3～6.8％，其颗粒级配：20目以上：0-2％，20-40目：45-75％，20-60目：82～94％，100目以下：＜1.0％；利用发泡陶瓷切割渣制备的发泡陶瓷墙板，孔径均匀细密，同等密度条件下，抗压强度均高于正常在用非切割渣回收利用配方生产的发泡陶瓷墙板；上述的发泡粉料经过试验，产品密度在400-420KG/M3，抗压强度13MPA，吸水率＜3％。
利用发泡陶瓷切割粉制备微孔轻质高强发泡陶瓷隔墙板技术方案，可降低原料球磨时间，减少发泡剂的加入量，产品发泡效果均匀，粉料烧失量小，能改善粉料的传热效率，利于提升烧成速度，起到节能减排的作用。
需要说明的是，在布料过程中每层料应该尽量刮平，尤其是发泡粉料应当刮平以减少最后切削量，提升原料利用率。
布料完后的结构图如图2所示。图中过渡层A即为第一过渡层，过渡层B即为第二过渡层。
S5、布料完后进行烧结得到初品墙板，烧结温度为1170～1200℃，烧结时间大于或等于10h。
优选地，为使得烧成墙板的性能达到最好可采用辊道窑和隧道窑烧结，采用辊道窑烧结时，烧结时间为10～15h，采用隧道窑烧结时，烧结时间为18～24h。
由于本发明对过渡层原料配方进行合理选择使得各层烧结温度基本保持一致，可在温度为1170～1200℃的条件下烧成，烧结方便，可一次烧成装饰墙板，使得装饰墙板的制备过程方便，而由于第一过渡层和第二过渡层的合理设置使得发泡层和装饰层的结合性能好，装饰墙板无暗纹品质好，强度以及热稳定性符合标准。
通常情况下初品墙板也可以使用，但是未经过后期冷加工其形状或者表面光泽度等均较差，直接用于墙面装饰不利于美观。因此，制得初品墙板后还包括对烧结得到的初品墙板进行去皮、翻版、刮平以及抛光得到成品墙板。
去皮过程：根据出窑后半成品厚度，表层去皮加工到成品厚度公差范围内。去皮工艺采用锯带式去皮机，锯带采用碳化硅锯带。
翻板过程：将底层装饰层调转至表面，以便对装饰层进行加工处理。
刮平过程：因底层承烧板不平整，导致装饰层有高度差，为使得装饰层趋于平整，对装饰层进行刮平处理。在此过程中采用刮平机将装饰层刮平处理，根据装饰层平整度作出调整，厚度控制在1-2mm之间。
抛光过程：含全抛、半抛和哑抛中的一种。
全抛工艺中，抛光磨块以及压力加压配置如下：240目2组，320目8组，400目8组，600目5组，800目5组，1000目3组，1200目3组，1500目2组，2000目2组，3000目3组，加压2Mpa。再涂覆AB抛光增亮蜡水，光泽度在85°以上，磨头搭配视抛光效果调整具体工艺参数；
半抛工艺中，抛光磨块以及压力加压配置如下：2000目3组；1500目3组；1000目4组；600目5组，240目8组，加压3Mpa，视抛光效果定各目数磨头及压力具体工艺参数，具有闪光效果或者磨砂质感；
哑抛工艺中，抛光模具排列顺序如下：采用4组400目软胶仿形模具加3公斤压力，6组600目软胶仿形模具加压2公斤压力，6组800目软胶仿形模具加压1公斤压力，6组120目研磨刷不加压，6组200目研磨刷不加压，4组320目研磨刷不加压，4组100目海绵模具不加压，8组1000目软胶仿形模具不加压，线速度10厘米/秒。再上哑光蜡水，然后磨边即得15-30°正负5度光泽的成品。
表面处理完成后，进入装饰一体化板材规格加工或者发泡层与装饰层剖开加工工序步骤。
抛光过程：打蜡抛光工艺，目的是对抛光后的表面进行后期防污处理。打蜡工艺操作顺序如下：打第一道蜡水→经1～2个风机吹砖面→打第二道蜡水(最后三个磨头改为羊毛轮磨盘)→要求将砖面的温度提升到40℃以上→经2～3个风机吹干→过打蜡机。
若需要将发泡层与装饰层剖开，则采用锯带切割机剖开，用桥式切割机将样板切位目的规格。剖切后的发泡层可以作为正常的发泡陶瓷无装饰隔墙板应用，装饰层可以作为正常瓷质抛光产品应用。
装饰层与发泡层剖开后，其装饰层底部有约2.5-3mm的发泡层，为多孔结构。多孔结构利于水泥瓷砖胶等材料进入形成增强装饰层与墙体的拉拔力，可以有效改善因瓷质砖产品吸水率低，与瓷砖水泥等无机粘结剂粘合力不够的问题。
装饰层底部带有厚度约2公分的发泡层，且发泡层为不同密度梯度的结合，应用于墙面具有一定隔音隔热效果。
发泡层烧成后密度为360-420KG/M3，抗压强度为6.3-8.5Mpa。
装饰层已经高温瓷化，吸水率在0.5以下，抗折强度35Mpa以上，热稳定性等性能均达到瓷质砖标准。
装饰一体化墙板其装饰层和发泡层结合良好，120度环境下热稳定性好，无分层现象出现。
一种装饰墙板，其采用本发明提供的装饰墙板的一次烧成方法制得。
上述装饰墙板可应用于墙面装饰。
以下结合具体实施例对本发明提供的一种装饰墙板及其一次烧成方法和应用进行具体说明。
实施例1
本实施例提供了一种装饰墙板及其一次烧成方法。
一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：
将匣钵组装好，在匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为4mm。装饰层采用微晶熔块和坯体干粒混合布料。装饰层微晶熔块颗粒与坯体干粒按重量份数混合配比如下：H181225(微晶熔块):50份；GL6006(微晶熔块):10份；Y013(坯体干粒)：5份；Y226(坯体干粒):8份；B100(坯体干粒):10份；P732(坯体干粒):3份。
向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，第一过渡层按质量百分比配料如下：煅烧滑石5％、钾钠砂45％、水洗泥10％、原矿泥10％、石粉15％、玻璃粉15％。第一过渡层布料厚度1.5mm。
向第一过渡层上进行第二过渡层布料以形成第二过渡层。第二过渡层按质量百分比配料如下：钾钠砂29％、石粉6％、压榨泥5％、抛光废料56.6％、高镁泥3％、碳化硅粉0.2％、氧化铁0.2％。第二过渡层厚度为3mm。
向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡粉料按质量百分比配料如下：碳化硅粉11.68％、废砖粉5％、压榨泥59％、PZ17％、高镁泥2％、玻璃渣4％、碳化硅粉0.32％、氧化铁粉0.25％、羧甲基纤维素钠0.75％，布料厚度47mm。
进行工业化生产采用辊道窑烧结，烧结温度为1180℃，烧结时间为10h得到初品装饰墙板。
或，进行实验室实验：在升温速率10℃/min的条件下升温至400℃，然后在升温速率10℃/min的条件下升温至1180℃，在1180℃保温60min，之后自然冷却得到初品装饰墙板。
将初品轻质墙板去皮、翻版、刮平以及抛光得到成品墙板如图3所示。
本实施例烧制的样品装饰层与发泡层无开裂现象，发泡层强度密度均达到指标要求，通过热稳定性150度，装饰层与发泡层无开裂。
实施例2
本实施例提供了一种装饰墙板及其一次烧成方法。
一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：
将匣钵组装好，在匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为3mm。装饰层采用微晶熔块和坯体干粒混合布料。装饰层微晶熔块颗粒与坯体干粒按重量份数混合配比如下：H181225(微晶熔块):50份；GL6006(微晶熔块):10份；Y013(坯体干粒)：5份；Y226(坯体干粒):8份；B100(坯体干粒):10份；P732(坯体干粒):3份。
向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，第一过渡层按质量百分比配料如下：煅烧滑石4％、钾钠砂47％、水洗泥8％、原矿泥5％、石粉17％、玻璃粉19％。第一过渡层布料厚度2.5mm。
向第一过渡层上进行第二过渡层布料以形成第二过渡层。第二过渡层按质量百分比配料如下：钾钠砂31％、石粉7％、压榨泥4％、抛光废料55％、高镁泥2.5％、碳化硅粉0.25％、氧化锰0.25％。第二过渡层厚度为3.5mm。
向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡粉料按质量百分比配料如下：碳化硅粉10％、废砖粉4.2％、压榨泥65％、PZ15％、高镁泥1.5％、玻璃渣3％、碳化硅粉0.29％、氧化铁粉0.21％、羧甲基纤维素钠0.8％，布料厚度44mm。
进行工业化生产采用辊道窑烧结，烧结温度为1200℃，烧结时间为15h得到初品装饰墙板。
或，进行实验室实验：在升温速率10℃/min的条件下升温至400℃，然后在升温速率10℃/min的条件下升温至1200℃，在1200℃保温60min，之后自然冷却得到初品装饰墙板。
本实施例烧制的样品装饰层与发泡层无开裂现象，发泡层强度密度均达到指标要求，通过热稳定性150度，装饰层与发泡层无开裂。
实施例3
本实施例提供了一种装饰墙板及其一次烧成方法。
一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：
将匣钵组装好，在匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为5mm。装饰层采用微晶熔块和坯体干粒混合布料。装饰层微晶熔块颗粒与坯体干粒按重量份数混合配比如下：H181225(微晶熔块):50份；GL6006(微晶熔块):10份；Y013(坯体干粒)：5份；Y226(坯体干粒):8份；B100(坯体干粒):10份；P732(坯体干粒):3份。
向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，第一过渡层按质量百分比配料如下：煅烧滑石6％、钾钠砂42％、水洗泥11％、原矿泥9％、石粉12％、玻璃粉20％。第一过渡层布料厚度2mm。
向第一过渡层上进行第二过渡层布料以形成第二过渡层。第二过渡层按质量百分比配料如下：钾钠砂27％、石粉5％、压榨泥6％、抛光废料58.2％、高镁泥3.5％、碳化硅粉0.15％、氧化锰0.15％。第二过渡层厚度为2.5mm。
向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡粉料按质量百分比配料如下：碳化硅粉14％、废砖粉6％、压榨泥55％、PZ 19.1％、高镁泥13.5％、玻璃渣5％、碳化硅粉0.36％、氧化铁粉0.29％、三聚磷酸钠0.75％，布料厚度50mm。
进行工业化生产采用辊道窑烧结，烧结温度为1190℃，烧结时间为12h得到初品装饰墙板。
或，进行实验室实验：在升温速率10℃/min的条件下升温至400℃，然后在升温速率10℃/min的条件下升温至1190℃，在1190℃保温60min，之后自然冷却得到初品装饰墙板。
本实施例烧制的样品装饰层与发泡层无开裂现象，发泡层强度密度均达到指标要求，通过热稳定性150度，装饰层与发泡层无开裂。
实施例4
本实施例提供了一种装饰墙板及其一次烧成方法。
一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：
将匣钵组装好，在匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为4mm。装饰层采用微晶熔块和坯体干粒混合布料。装饰层微晶熔块颗粒与坯体干粒按重量份数混合配比如下：H181225(微晶熔块):50份；GL6006(微晶熔块):10份；Y013(坯体干粒)：5份；Y226(坯体干粒):8份；B100(坯体干粒):10份；P732(坯体干粒):3份。
向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，第一过渡层按质量百分比配料如下：煅烧滑石4％、钾钠砂44％、水洗泥12％、原矿泥10％、石粉14％、玻璃粉16％。第一过渡层布料厚度1.5mm。
向第一过渡层上进行第二过渡层布料以形成第二过渡层。第二过渡层按质量百分比配料如下：钾钠砂31％、石粉6.6％、压榨泥6％、抛光废料53％、高镁泥3％、碳化硅粉0.23％、氧化铁0.17％。第二过渡层厚度为3mm。
向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡粉料按质量百分比配料如下：碳化硅粉11％、废砖粉4％、压榨泥57.74％、PZ 20％、高镁泥2.5％、玻璃渣3.5％、碳化硅粉0.32％、氧化铁粉0.24％、羧甲基纤维素钠0.7％，布料厚度47mm。
进行工业化生产采用隧道窑烧结，烧结温度为1180℃，烧结时间为18h得到初品装饰墙板。
或，进行实验室实验：在升温速率10℃/min的条件下升温至400℃，然后在升温速率10℃/min的条件下升温至1180℃，在1180℃保温60min，之后自然冷却得到初品装饰墙板。
本实施例烧制的样品装饰层与发泡层无开裂现象，发泡层强度密度均达到指标要求，通过热稳定性150度，装饰层与发泡层无开裂。
实施例5
本实施例提供了一种装饰墙板及其一次烧成方法。
一种装饰墙板的一次烧成方法，包括：
将匣钵组装好，在匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，装饰层厚度为4mm。装饰层采用微晶熔块和坯体干粒混合布料。装饰层微晶熔块颗粒与坯体干粒按重量份数混合配比如下：H181225(微晶熔块):50份；GL6006(微晶熔块):10份；Y013(坯体干粒)：5份；Y226(坯体干粒):8份；B100(坯体干粒):10份；P732(坯体干粒):3份。
向装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，第一过渡层按质量百分比配料如下：煅烧滑石4％、钾钠砂46％、水洗泥9％、原矿泥8％、石粉16％、玻璃粉176％。第一过渡层布料厚度1.5mm。
向第一过渡层上进行第二过渡层布料以形成第二过渡层。第二过渡层按质量百分比配料如下：长石27％、石粉5.1％、压榨泥4％、抛光废料61％、高镁泥2.5％、碳化硅粉0.17％、氧化铁0.23％。第二过渡层厚度为3mm。
向第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，发泡粉料按质量百分比配料如下：碳化硅粉13％、废砖粉5.5％、压榨泥58.24％、PZ16％、高镁泥2.5％、玻璃渣3.5％、碳化硅粉0.32％、氧化锰粉0.24％、羧甲基纤维素钠0.7％，布料厚度47mm。
进行工业化生产采用隧道窑烧结，烧结温度为1200℃，烧结时间为24h得到初品装饰墙板。
或，进行实验室实验：在升温速率10℃/min的条件下升温至400℃，然后在升温速率10℃/min的条件下升温至1200℃，在1200℃保温60min，之后自然冷却得到初品装饰墙板。
本实施例烧制的样品装饰层与发泡层无开裂现象，发泡层强度密度均达到指标要求，通过热稳定性150度，装饰层与发泡层无开裂。
实施例6
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，发泡粉料按质量百分比配料如下：原矿泥14％、膨润土4％、压榨泥9％、切割粉54％、石粉16％、滑石2.1％、甲基纤维素钠0.18％、三聚磷酸钠0.27％、碳化硅0.2％和氧化铁0.35％。进行工业化生产采用隧道窑烧结，烧结温度为1190℃，烧结时间为21h得到初品装饰墙板。
实施例7
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，发泡粉料按质量百分比配料如下：原矿泥15％、膨润土5.14％、压榨泥11％、切割粉45％、石粉20％、滑石2.5％、甲基纤维素钠0.25％、三聚磷酸钠0.4％、碳化硅0.3％和氧化铁0.341％。进行工业化生产采用隧道窑烧结，烧结温度为1180℃，烧结时间为20h得到初品装饰墙板。
实施例8
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，发泡粉料按质量百分比配料如下：原矿泥16％、膨润土6％、压榨泥10％、切割粉47.37％、石粉18％、滑石1.5％、甲基纤维素钾0.2％、三聚磷酸钠0.3％、碳化硅0.25％和氧化锰0.38％。
实施例9
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，发泡粉料按质量百分比配料如下：原矿泥15％、膨润土5％、压榨泥10％、切割粉50％、石粉16.77％、滑石2％、甲基纤维素钾0.2％、三聚磷酸钠0.3％、碳化硅0.25％和氧化锰0.38％。
对比例1
本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不设第一过渡层和第二过渡层。
烧结得到的装饰墙板冷却后，切割加工后断面观察发现，装饰层与发泡层结合性差，存在暗裂纹，未达到实际目标结果。
对比例2
本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不设第一过渡层。
烧结得到的装饰墙板的装饰层与发泡层无开裂现象，发泡层强度密度均达到指标要求，通过热稳定性150度，但装饰层与发泡层出现暗裂。
通过对比实施例1制得的装饰墙板与各对比例制得的装饰墙板能够看出，合理设置第一过渡层和第二过渡层能够使得装饰层和发泡层的结合性好，且装饰墙板无暗纹品质好。
综上所述，本发明提供的装饰墙板的一次烧成方法，由于对过渡层原料配方进行合理选择使得各层烧结温度基本保持一致，可在温度为1170～1200℃的条件下烧成，烧结方便，可一次烧成装饰墙板，使得装饰墙板的制备过程方便，而由于第一过渡层和第二过渡层的合理设置使得发泡层和装饰层的结合性能好，装饰墙板无暗纹品质好，强度以及热稳定性符合标准。
本发明提供的装饰墙板，由于采用本发明提供的方法烧制得到，因此该装饰墙板的品质好。该装饰墙板可用于室内墙面装饰。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，包括：
于匣钵内进行底层装饰料布料形成装饰层，所述装饰层厚度为3～5mm；
向所述装饰层上进行第一过渡层布料以形成第一过渡层，构成所述第一过渡层的原料按重量百分比计包括：煅烧滑石4～6％、钾钠砂42～47％、水洗泥8～12％、原矿泥5～10％、石粉12～17％以及玻璃粉15～20％，所述第一过渡层厚度为1.5～2.5mm；
向所述第一过渡层布料以形成第二过渡层，构成所述第二过渡层的原料按重量百分比计包括过渡层熔剂32～38％、压榨泥4～6％、抛光废料53～61％、高镁泥2.5～3.5％以及过渡层发泡剂0.3～0.5％，所述第二过渡层厚度为2.5～3.5mm；
向所述第二过渡层进行发泡粉料布料以形成发泡粉料层，所述发泡粉料中按质量百分比计包括发泡层发泡剂0.45～0.65％，所述发泡层发泡剂在所述发泡粉料中占比大于所述过渡层发泡剂在所述第二过渡层中占比，所述发泡层厚度为44～50mm；
布料完后进行烧结得到初品墙板，烧结温度为1170～1200℃，烧结时间大于或等于10h。
2.根据权利要求1所述的装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，烧结完成后还包括对烧结得到的初品墙板进行去皮、翻版、刮平以及抛光得到成品墙板。
3.根据权利要求1所述的装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，所述过渡层熔剂包括钾钠砂、石粉、长石粉或玻璃粉中至少一种。
4.根据权利要求1所述的装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，所述过渡层发泡剂按重量份数计包括第三发泡剂0.15～0.25份和第四发泡剂0.15～0.25份，所述第三发泡剂包括碳化硅粉，细度为1000～1500目，所述第四发泡剂包括氧化铁、氧化锰或碳化硅中至少一种。
5.根据权利要求1所述的装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，所述底层装饰料的烧失小于6％。
6.根据权利要求1所述的装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，所述发泡粉料按重量百分比计包括：发泡层熔剂10～14％、废砖粉4～6％、压榨泥55～65％、PZ 15～20％、高镁泥1.5～3.5％、玻璃渣3～5％、发泡层发泡剂0.45～0.65％以及减水剂0.7～0.8％，所述发泡层熔剂包括钾钠砂、石粉、长石粉或玻璃粉中至少一种；
优选地，所述减水剂包括羧甲基纤维素盐和三聚磷酸盐中至少一种；
优选地，所述发泡层发泡剂包括第一发泡剂0.29～0.36％、第二发泡剂0.21～0.29％，所述第一发泡剂包括碳化硅粉，细度为1000～1500目，所述第二发泡剂包括氧化铁、氧化锰或碳化硅中至少一种。
7.根据权利要求2所述的装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，所述发泡粉料按重量百分比计包括：原矿泥14～16％、膨润土4～6％、压榨泥9～11％、切割粉45～54％、石粉16～20％、滑石1.5～2.5％、减水剂0.4～0.6％，以及发泡层发泡剂0.45～0.65％，所述初品墙板的后续加工过程为冷加工过程，所述切割粉为冷加工过程中产生的表皮料经破碎磨粉得到，
优选地，所述减水剂包括羧甲基纤维素盐0.18～0.25％、三聚磷酸盐0.27～0.4％，
优选地，所述发泡层发泡剂包括第一发泡剂0.2～0.3％和第二发泡剂0.35～0.41％，所述第一发泡剂包括碳化硅，所述第二发泡剂包括氧化铁、氧化锰或碳化硅中至少一种。
8.根据权利要求1所述的装饰墙板的一次烧成方法，其特征在于，采用辊道窑烧结时间为10～15h，采用隧道窑烧结时间为18～24h。
9.一种装饰墙板，其特征在于采用如权利要求1-8任一项所述的烧成方法制得。
10.如权利要求9所述的装饰墙板在墙面装饰中的应用。
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