CN110981532A - 发泡剂、发泡料、复合发泡陶瓷及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种发泡剂、发泡料、复合发泡陶瓷及其制备方法。发泡剂包括150目碳化硅和1500目碳化硅。发泡料：抛光砖废渣50‑80份、粘土5‑15份、长石10‑25份、滑石2‑8份、稳定剂0.5‑2份和发泡剂0.2‑1.5份。复合发泡陶瓷，包括依次层叠的抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层。复合发泡陶瓷的制备方法：将抛光砖装饰层、轻质材料层和发泡料压制层的原料依次铺在模具内压制成型；发泡料堆积层的原料铺在所述发泡料压制层上，烧制得到复合发泡陶瓷。本申请提供的发泡剂、发泡料、复合发泡陶瓷，在烧制过程中能够形成大量的气孔结构，得到的陶瓷抗压强度高、隔热性能好，耐火极限达到2小时以上。

Description

发泡剂、发泡料、复合发泡陶瓷及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷领域，尤其涉及一种发泡剂、发泡料、复合发泡陶瓷及其制备方法。
背景技术
发泡陶瓷具有质轻、防火、保温隔热、易加工、可以直贴、施工周期短，成本低等优点，在建筑节能、工业保温及防水工程等领域有着非常广阔的应用前景，发泡陶瓷是当前一种优良的绿色新型节能环保材料。
发泡陶瓷具有非常多的优势，但是发泡陶瓷本身存在一些比较大的问题，例如，发泡陶瓷的耐火极限问题较严重，由于发泡陶瓷闭合的孔洞结构，在高温火焰冲击的过程中孔洞结构中气体受热膨胀，达到膨胀极限时气孔破碎，发泡陶瓷逐渐发生层状剥离脱落甚至炸裂。
有鉴于此，特提出本申请。
发明内容
本发明的目的在于提供一种发泡剂、发泡料、复合发泡陶瓷及其制备方法，以解决上述问题。
为实现以上目的，本发明特采用以下技术方案：
一种发泡剂，包括150目碳化硅和1500目碳化硅，所述150目碳化硅和所述1500目碳化硅的质量比为(3-5)：6。
一种发泡料，所述发泡料的原料，按照重量份计，包括：
抛光砖废渣50-80份、粘土5-15份、长石10-25份、滑石2-8份、稳定剂0.5-2份和所述的发泡剂0.2-1.5份；
优选地，所述发泡料的原料，按照重量份计，包括：抛光砖废渣55-65份、粘土10-15份、长石15-20份、滑石3-6份、稳定剂0.5-1份和所述发泡剂0.25-0.75份。
可选地，所述发泡料的原料，按照重量份计，抛光砖废渣可以是50份、55份、60份、65份、70份、75份、80份以及50-80份之间的任一值；粘土可以是5份、6份、7份、8份、9份、10份、11份、12份、13份、14份、15份以及5-15份之间的任一值；长石可以是10份、15份、20份、25份以及10-25份之间的任一值；滑石可以是2份、3份、4份、5份、6份、7份、8份以及2-8份之间的任一值；稳定剂可以是0.5份、1份、1.5份、2份以及0.5-2份之间的任一值；所述的发泡剂可以是0.2份、0.3份、0.4份、0.5份、0.6份、0.7份、0.8份、0.9份、1.0份、1.1份、1.2份、1.3份、1.4份、1.5份以及0.2-1.5份之间的任一值。
优选地，所述抛光砖废渣的成分，以质量百分比计，包括：69％-72％SiO2、16％-18％Al2O3、0.4％-0.6％Fe2O3、0.4％-0.9％TiO2、0.7％-0.9％CaO、1.0％-1.5％MgO、2.0％-2.3％K2O和2.5％-3.0％Na2O。
可选地，抛光砖废渣中SiO2的质量含量可以为69％、70％、71％、72％以及69％-72％之间的任一值；Al2O3的质量含量可以为16％、17％、18％以及16％-18％之间的任一值；Fe2O3的质量含量可以为0.4％、0.5％、0.6％以及0.4％-0.6％之间的任一值；TiO2的质量含量可以为0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％以及0.4％-0.9％之间的任一值；CaO的质量含量可以为0.7％、0.8％、0.9％以及0.7％-0.9％之间的任一值；MgO的质量含量可以为1.0％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％以及1.0％-1.5％之间的任一值；K2O的质量含量可以为2.0％、2.1％、2.2％、2.3％以及2.0％-2.3％之间的任一值；Na2O的质量含量可以为2.5％、2.6％、2.7％、2.8％、2.9％、3.0％以及2.5％-3.0％之间的任一值。
优选地，所述稳定剂包括硼酸和/或硼砂。
一种复合发泡陶瓷，包括依次层叠的抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层；
所述抛光砖装饰层的原料包括抛光砖料；
所述轻质材料层的原料，按照重量份计，包括：所述抛光砖废渣50-80份、粘土5-15份、长石10-25份、滑石2-8份和所述稳定剂0.5-2份；
所述发泡料压制层和所述发泡料堆积层的原料均包括所述的发泡料。
优选地，所述抛光砖料的成分，以质量百分比计，包括：70％-73％SiO2、16％-19％Al2O3、0.4％-0.8％Fe2O3、0.4％-0.9％TiO2、0.7％-1.0％CaO、0.7％-1.0％MgO、1.8％-2.0％K2O和2.8％-3.0％Na2O。
可选地，抛光砖料中SiO2的质量含量可以为70％、71％、72％、73％以及70％-73％之间的任一值；Al2O3的质量含量可以为16％、17％、18％、19％以及16％-19％之间的任一值；Fe2O3的质量含量可以为0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％以及0.4％-0.8％之间的任一值；TiO2的质量含量可以为0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％以及0.4％-0.9％之间的任一值；CaO的质量含量可以为0.7％、0.8％、0.9％、1.0％以及0.7％-1.0％之间的任一值；MgO的质量含量可以为0.7％、0.8％、0.9％、1.0％以及0.7％-1.0％之间的任一值；K2O的质量含量可以为1.8％、1.9％、2.0％以及1.8％-2.0％之间的任一值；Na2O的质量含量可以为2.8％、2.9％、3.0％以及2.8％-3.0％之间的任一值。
优选地，所述抛光砖装饰层的厚度为4-8mm；
优选地，所述轻质材料层的厚度为5-8mm；
优选地，所述发泡料压制层的厚度为3-5mm。
可选地，所述抛光砖装饰层的厚度可以为4mm、5mm、6mm、7mm、8mm以及4-8mm之间的任一值；所述轻质材料层的厚度可以为5mm、6mm、7mm、8mm以及5-8mm之间的任一值；所述发泡料压制层的厚度可以为3mm、4mm、5mm以及3-5mm之间的任一值。
需要说明的是发泡料堆积层的厚度可以根据需要任选，例如10mm、60mm、100mm、120mm等。
一种所述的复合发泡陶瓷的制备方法，包括：
将抛光砖装饰层、轻质材料层和发泡料压制层的原料依次铺在模具内，压制成型；
然后将所述发泡料堆积层的原料铺在所述发泡料压制层上，烧制得到所述复合发泡陶瓷。
优选地，所述发泡料压制层和所述发泡料堆积层的发泡料的制备方法包括：
将包括抛光砖废渣、粘土、长石、滑石和稳定剂在内的所述发泡料的原料混合、球磨，然后加入所述发泡剂，喷雾干燥得到所述发泡料；
优选地，所述轻质材料层的轻质料的处理方法包括：
将所述轻质材料层的原料混合、球磨，喷雾干燥得到轻质料。
优选地，所述压制成型的压力为8-15MPa，保压时间为15-20s；
优选地，所述烧制的最高烧成温度为1150℃-1200℃，保温时间为30-90min；
优选地，所述烧制采用梯度升温：
采用7-10℃/min的升温速率，从室温升至400℃；采用3-6℃/min的升温速率，从400℃升至900℃；采用2-5℃/min的升温速率，从900℃升至所述最高烧成温度。
可选地，压制成型的压力可以为8MPa、9MPa、10MPa、11MPa、12MPa、13MPa、14MPa、15MPa以及8-15MPa之间的任一值，保压时间可以为15s、16s、17s、18s、19s、20s以及15-20s之间的任一值。所述高温烧成的最高烧成温度可以为1150℃、1160℃、1170℃、1180℃、1190℃、1200℃以及1150℃-1200℃之间的任一值，保温时间可以为30min、40min、50min、60min、70min、80min、90min以及30-90min之间的任一值。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
1.本申请提供的发泡剂，使用150目碳化硅和1500目碳化硅复合得到，在烧成过程中通过碳化硅颗粒级配，细颗粒逐渐氧化形成较小的气孔结构，而粗颗粒碳化硅形成气孔逐渐增大，与细颗粒碳化硅形成的小气孔缓慢融合，形成大小气孔贯穿的通孔结构，从而提升陶瓷的耐火极限(2小时以上)；
2.本申请提供的发泡料，采用发泡剂与抛光砖废渣、粘土、长石、滑石、稳定剂配合得到，烧制得到的发泡陶瓷孔径结构均匀，且孔洞结构内部存在大量的微小的气孔结构贯穿，陶瓷的耐火极限高、隔热性能好、强度高；
3.本申请提供的复合发泡陶瓷，通过设置抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层这四层结构，使得各层之间结合良好；轻质材料层的使用，有效解决了烧制过程中由于发泡料和抛光砖料收缩膨胀差别大、不能很好地贴合，热应力大产生断裂裂纹等问题，实现抛光砖装饰层与发泡料压制层和发泡料堆积层一体烧成，具有了抛光砖的装饰效果；
4.本申请提供的复合发泡陶瓷的制备方法，操作简单，工艺稳定性好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对本发明范围的限定。
图1为实施例提供的复合发泡陶瓷在烧制过程中气孔结构的形成过程示意图。
具体实施方式
如本文所用之术语：
“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由……组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。
“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK(K为任意数，表示倍数因子)。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。
“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
首先需要说明的是，抛光砖装饰层使用的抛光砖料的成分，经检测，以质量百分比计，包括：70％-73％SiO2、16％-19％Al2O3、0.4％-0.8％Fe2O3、0.4％-0.9％TiO2、0.7％-1.0％CaO、0.7％-1.0％MgO、1.8％-2.0％K2O和2.8％-3.0％Na2O。
发泡料中的抛光砖废渣的成分，经检测，以质量百分比计，包括：69％-72％SiO2、16％-18％Al2O3、0.4％-0.6％Fe2O3、0.4％-0.9％TiO2、0.7％-0.9％CaO、1.0％-1.5％MgO、2.0％-2.3％K2O和2.5％-3.0％Na2O。
上述抛光砖料和抛光砖废渣均为成品料，各成分均为范围值。
实施例1
一种复合发泡陶瓷自下而上包括四层结构：抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层，其中，抛光砖装饰层厚度为5mm，轻质材料层厚度为8mm，发泡料压制层厚度为3mm，发泡料堆积层的厚度为60mm。
发泡料压制层和发泡料堆积层均使用发泡料。发泡料的原料，按照重量份计包括：抛光砖废渣80份、粘土7份、长石10份、滑石3份、稳定剂1份以及发泡剂，发泡剂包括1500目碳化硅0.3份、150目碳化硅0.2份。
轻质材料层的原料轻质料，按照重量份计包括：抛光砖废渣80份、粘土7份、长石10份、滑石3份和稳定剂1份。
复合发泡陶瓷的制备方法包括以下步骤：
按轻质料配方组成进行配料、球磨、喷雾造粒流程制备成粉料，控制粉料水分在6％备用；
将发泡料各原材料称好放入球磨罐中进行球磨，然后放浆并投入发泡剂1500目及150目碳化硅进行搅拌获得浆料，将浆料进行喷雾干燥获得发泡料备用；
将具有图案的抛光砖料布施在压机磨具下层，轻质料平铺在抛光砖料上，再平铺一层发泡料在轻质料层上，8MPa压制20s，制成生坯备用；
取耐火模具，将生坯放置在耐火模具中，发泡料压制层面朝上，将发泡粉料均匀堆积在耐火模具生坯上，得到发泡料堆积层；
将准备好的耐火模具放在窑炉中烧成，最高烧成温度1150℃，烧制过程：
从室温升至400℃，采用10℃/min的升温速率；400℃升至900℃，采用5℃/min的升温速率；900℃升至最高烧成温度，采用5℃/min的升温速率，在最高烧成温度保温30min。
烧成后的发泡料压制层与堆积层融合在一起形成发泡层，抛光砖装饰层、轻质材料层及发泡层结合良好，发泡层气孔结构均匀，气孔结构内部含有较多的小孔结构贯穿，复合发泡陶瓷的抗压强度6.3MPa，体积密度645Kg/m3。
实施例2
一种复合发泡陶瓷自下而上包括四层结构：抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层，其中，抛光砖装饰层厚度为4mm，轻质材料层厚度为7mm，发泡料压制层厚度为5mm，发泡料堆积层的厚度为80mm。
发泡料压制层和发泡料堆积层均使用发泡料。发泡料的原料，按照重量份计包括：抛光砖废渣70份、粘土10份、长石15份、滑石5份、稳定剂1份以及发泡剂，发泡剂包括1500目碳化硅0.3份、150目碳化硅0.2份。
轻质材料层的原料轻质料，按照重量份计包括：抛光砖废渣70份、粘土10份、长石15份、滑石5份和稳定剂1份。
复合发泡陶瓷的制备方法包括以下步骤：
按轻质料配方组成进行配料、球磨、喷雾造粒流程制备成粉料，控制粉料水分在6％备用；
将发泡料各原材料称好放入球磨罐中进行球磨，然后放浆并投入发泡剂1500目及150目碳化硅进行搅拌获得浆料，将浆料进行喷雾干燥获得发泡料备用；
将具有图案的抛光砖料布施在压机磨具下层，轻质料平铺在抛光砖料上，再平铺一层发泡料在轻质料层上，10MPa压制18s，制成生坯备用；
取耐火模具，将生坯放置在耐火模具中，发泡料压制层面朝上，将发泡粉料均匀堆积在耐火模具生坯上，得到发泡料堆积层；
将准备好的耐火模具放在窑炉中烧成，最高烧成温度1160℃，烧制过程：
从室温升至400℃，采用10℃/min的升温速率；400℃升至900℃，采用5℃/min的升温速率；900℃升至最高烧成温度，采用4℃/min的升温速率，在最高烧成温度保温60min。
烧成后的发泡料压制层与堆积层融合在一起形成发泡层，抛光砖装饰层、轻质材料层及发泡层结合良好，发泡层气孔结构均匀，气孔结构内部含有较多的小孔结构贯穿，复合发泡陶瓷的抗压强度5.7MPa，体积密度572Kg/m3。
实施例3
一种复合发泡陶瓷自下而上包括四层结构：抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层，其中，抛光砖装饰层厚度为5mm，轻质材料层厚度为7mm，发泡料压制层厚度为4mm，发泡料堆积层的厚度为80mm。
发泡料压制层和发泡料堆积层均使用发泡料。发泡料的原料，按照重量份计包括：抛光砖废渣60份、粘土15份、长石20份、滑石5份、稳定剂1份以及发泡剂，发泡剂包括1500目碳化硅0.3份、150目碳化硅0.2份。
轻质材料层的原料轻质料，按照重量份计包括：抛光砖废渣60份、粘土15份、长石20份、滑石5份和稳定剂1份。
复合发泡陶瓷的制备方法包括以下步骤：
按轻质料配方组成进行配料、球磨、喷雾造粒流程制备成粉料，控制粉料水分在6％备用；
将发泡料各原材料称好放入球磨罐中进行球磨，然后放浆并投入发泡剂1500目及150目碳化硅进行搅拌获得浆料，将浆料进行喷雾干燥获得发泡料备用；
将具有图案的抛光砖料布施在压机磨具下层，轻质料平铺在抛光砖料上，再平铺一层发泡料在轻质料层上，15MPa压制15s，制成生坯备用；
取耐火模具，将生坯放置在耐火模具中，发泡料压制层面朝上，将发泡粉料均匀堆积在耐火模具生坯上，得到发泡料堆积层；
将准备好的耐火模具放在窑炉中烧成，最高烧成温度1160℃，烧制过程：
从室温升至400℃，采用10℃/min的升温速率；400℃升至900℃，采用6℃/min的升温速率；900℃升至最高烧成温度，采用3℃/min的升温速率，在最高烧成温度保温60min。
烧成后的发泡料压制层与堆积层融合在一起形成发泡层，抛光砖装饰层、轻质材料层及发泡层结合良好，发泡层气孔结构均匀，气孔结构内部含有较多的小孔结构贯穿，复合发泡陶瓷的抗压强度5.5MPa，体积密度550Kg/m3。
实施例4
一种复合发泡陶瓷自下而上包括四层结构：抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层，其中，抛光砖装饰层厚度为4mm，轻质材料层厚度为8mm，发泡料压制层厚度为3mm，发泡料堆积层的厚度为120mm。
发泡料压制层和发泡料堆积层均使用发泡料。发泡料的原料，按照重量份计包括：抛光砖废渣60份、粘土15份、长石20份、滑石5份、稳定剂1份以及发泡剂，发泡剂包括1500目碳化硅0.45份、150目碳化硅0.3份。
轻质材料层的原料轻质料，按照重量份计包括：抛光砖废渣60份、粘土15份、长石20份、滑石5份和稳定剂1份。
复合发泡陶瓷的制备方法包括以下步骤：
按轻质料配方组成进行配料、球磨、喷雾造粒流程制备成粉料，控制粉料水分在6％备用；
将发泡料各原材料称好放入球磨罐中进行球磨，然后放浆并投入发泡剂1500目及150目碳化硅进行搅拌获得浆料，将浆料进行喷雾干燥获得发泡料备用；
将具有图案的抛光砖料布施在压机磨具下层，轻质料平铺在抛光砖料上，再平铺一层发泡料在轻质料层上，9MPa压制19s，制成生坯备用；
取耐火模具，将生坯放置在耐火模具中，发泡料压制层面朝上，将发泡粉料均匀堆积在耐火模具生坯上，得到发泡料堆积层；
将准备好的耐火模具放在窑炉中烧成，最高烧成温度1150℃，烧制过程：
从室温升至400℃，采用7℃/min的升温速率；400℃升至900℃，采用4℃/min的升温速率；900℃升至最高烧成温度，采用3℃/min的升温速率，在最高烧成温度保温60min。
烧成后的发泡料压制层与堆积层融合在一起形成发泡层，抛光砖装饰层、轻质材料层及发泡层结合良好，发泡层气孔结构均匀，气孔结构内部含有较多的小孔结构贯穿，复合发泡陶瓷的抗压强度3.8MPa，体积密度392Kg/m3。
实施例5
一种复合发泡陶瓷自下而上包括四层结构：抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层，其中，抛光砖装饰层厚度为4mm，轻质材料层厚度为8mm，发泡料压制层厚度为3mm，发泡料堆积层的厚度为100mm。
发泡料压制层和发泡料堆积层均使用发泡料。发泡料的原料，按照重量份计包括：抛光砖废渣60份、粘土15份、长石20份、滑石5份、稳定剂0.5份以及发泡剂，发泡剂包括1500目碳化硅0.3份、150目碳化硅0.2份。
轻质材料层的原料轻质料，按照重量份计包括：抛光砖废渣60份、粘土15份、长石20份、滑石5份、稳定剂0.5份。
复合发泡陶瓷的制备方法包括以下步骤：
按轻质料配方组成进行配料、球磨、喷雾造粒流程制备成粉料，控制粉料水分在6％备用；
将发泡料各原材料称好放入球磨罐中进行球磨，然后放浆并投入发泡剂1500目及150目碳化硅进行搅拌获得浆料，将浆料进行喷雾干燥获得发泡料备用；
将具有图案的抛光砖料布施在压机磨具下层，轻质料平铺在抛光砖料上，再平铺一层发泡料在轻质料层上，11MPa压制16s，制成生坯备用；
取耐火模具，将生坯放置在耐火模具中，发泡料压制层面朝上，将发泡粉料均匀堆积在耐火模具生坯上，得到发泡料堆积层；
将准备好的耐火模具放在窑炉中烧成，最高烧成温度1180℃，烧制过程：
从室温升至400℃，采用7℃/min的升温速率；400℃升至900℃，采用4℃/min的升温速率；900℃升至最高烧成温度，采用3℃/min的升温速率，在最高烧成温度保温60min。
烧成后的发泡料压制层与堆积层融合在一起形成发泡层，抛光砖装饰层、轻质材料层及发泡层结合良好，发泡层气孔结构均匀，气孔结构内部含有较多的小孔结构贯穿，复合发泡陶瓷的抗压强度4.2MPa，体积密度421Kg/m3。
对比例1
与实施例3不同的是，采用1000目碳化硅0.3份、150目碳化硅0.2份作为发泡剂。
烧成后的发泡料压制层与堆积层融合在一起形成发泡层，抛光砖装饰层、轻质材料层及发泡层结合良好，发泡层气孔结构均匀，气孔结构内部只含有少量的小孔结构贯穿，复合发泡陶瓷的抗压强度5.1MPa，体积密度546Kg/m3。
对比例2
与实施例3不同的是，采用800目碳化硅0.3份、100目碳化硅0.2份作为发泡剂。
烧成后的发泡料压制层与堆积层融合在一起形成发泡层，抛光砖装饰层、轻质材料层及发泡层结合良好，发泡层气孔结构均匀，但是气孔结构内部基本没有出现小孔结构贯穿，复合发泡陶瓷的抗压强度4.8MPa，体积密度491Kg/m3。
通过对比例1和2与实施例2对比可知，碳化硅的粒径对陶瓷内部气孔结构的形成具有重要的影响。
本申请提供的发泡剂、发泡料、复合发泡陶瓷，使用150目碳化硅和1500目碳化硅复合得到，在烧成过程中通过碳化硅颗粒级配，如图1所示，细颗粒逐渐氧化形成较小的气孔结构，而粗颗粒碳化硅形成气孔逐渐增大，与细颗粒碳化硅形成的小气孔缓慢融合，形成大小气孔贯穿的通孔结构，从而提升陶瓷的耐火极限和隔热性能。采用发泡剂与抛光砖废渣、粘土、长石、滑石、稳定剂配合得到，烧制得到的发泡陶瓷孔径结构均匀，且孔洞结构内部存在大量的微小的气孔结构贯穿，陶瓷的耐火极限高、隔热性能好、强度高。通过设置抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层这四层结构，使得各层之间结合良好；轻质材料层的使用，有效解决了烧制过程中由于发泡料和抛光砖料收缩膨胀差别大、不能很好地贴合，热应力大产生断裂裂纹等问题，实现抛光砖装饰层与发泡料压制层和发泡料堆积层一体烧成，具有了抛光砖的装饰效果
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种发泡剂，其特征在于，包括150目碳化硅和1500目碳化硅，所述150目碳化硅和所述1500目碳化硅的质量比为(3-5)：6。
2.一种发泡料，其特征在于，所述发泡料的原料，按照重量份计，包括：
抛光砖废渣50-80份、粘土5-15份、长石10-25份、滑石2-8份、稳定剂0.5-2份和权利要求1所述的发泡剂0.2-1.5份；
优选地，所述发泡料的原料，按照重量份计，包括：抛光砖废渣55-65份、粘土10-15份、长石15-20份、滑石3-6份、稳定剂0.5-1份和所述发泡剂0.25-0.75份。
3.根据权利要求2所述的发泡料，其特征在于，所述抛光砖废渣的成分，以质量百分比计，包括：69％-72％SiO2、16％-18％Al2O3、0.4％-0.6％Fe2O3、0.4％-0.9％TiO2、0.7％-0.9％CaO、1.0％-1.5％MgO、2.0％-2.3％K2O和2.5％-3.0％Na2O。
4.根据权利要求2或3所述的发泡料，其特征在于，所述稳定剂包括硼酸和/或硼砂。
5.一种复合发泡陶瓷，其特征在于，包括依次层叠的抛光砖装饰层、轻质材料层、发泡料压制层和发泡料堆积层；
所述抛光砖装饰层的原料包括抛光砖料；
所述轻质材料层的原料，按照重量份计，包括：所述抛光砖废渣50-80份、粘土5-15份、长石10-25份、滑石2-8份和所述稳定剂0.5-2份；
所述发泡料压制层和所述发泡料堆积层的原料均包括权利要求2-4任一项所述的发泡料。
6.根据权利要求5所述的复合发泡陶瓷，其特征在于，所述抛光砖料的成分，以质量百分比计，包括：70％-73％SiO2、16％-19％Al2O3、0.4％-0.8％Fe2O3、0.4％-0.9％TiO2、0.7％-1.0％CaO、0.7％-1.0％MgO、1.8％-2.0％K2O和2.8％-3.0％Na2O。
7.根据权利要求5所述的复合发泡陶瓷，其特征在于，所述抛光砖装饰层的厚度为4-8mm；
优选地，所述轻质材料层的厚度为5-8mm；
优选地，所述发泡料压制层的厚度为3-5mm。
8.一种权利要求5-7任一项所述的复合发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，包括：
将抛光砖装饰层、轻质材料层和发泡料压制层的原料依次铺在模具内，压制成型；
然后将所述发泡料堆积层的原料铺在所述发泡料压制层上，烧制得到所述复合发泡陶瓷。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述发泡料压制层和所述发泡料堆积层的发泡料的制备方法包括：
将包括抛光砖废渣、粘土、长石、滑石和稳定剂在内的所述发泡料的原料混合、球磨，然后加入所述发泡剂，喷雾干燥得到所述发泡料；
优选地，所述轻质材料层的轻质料的处理方法包括：
将所述轻质材料层的原料混合、球磨，喷雾干燥得到轻质料。
10.根据权利要求8或9所述的制备方法，其特征在于，所述压制成型的压力为8-15MPa，保压时间为15-20s；
优选地，所述烧制的最高烧成温度为1150℃-1200℃，保温时间为30-90min；
优选地，所述烧制采用梯度升温：
采用7-10℃/min的升温速率，从室温升至400℃；采用3-6℃/min的升温速率，从400℃升至900℃；采用2-5℃/min的升温速率，从900℃升至所述最高烧成温度。
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