CN109594081A - 一种利用循环水清洗金属工件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属前处理技术领域，具体涉及一种利用循环水清洗金属工件的方法。本发明提供的技术方案中，只需向一号清洗槽中注入一次一号清水，进行第四次水洗工件；一次清洗废水直接排进二号清洗槽，用于第三次水洗工件；二号清洗废水再直接排进三号清洗槽，用于第二次水洗工件；三号清洗废水再直接排进四号清洗槽，用于第一次水洗工件；最后将四号清洗废水排进污水净化池进行净化，质得清水后再次用作一号清水；在上述水循环清洗的过程中就可达到金属工件前处理过程中的清洗目的，一次注水，多次利用，与原有的最少分四次注入清水的技术相比，可有效节约最少3/4的清水，大大的节约了水资源。

Description

一种利用循环水清洗金属工件的方法

技术领域

本发明涉及金属前处理技术领域，具体涉及一种利用循环水清洗金属工件的方法。

背景技术

金属共工件表在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。因此，再将金属工件进行胶接前，需要对金属工件表面进行清洗处理。

在现有的金属工件前处理过程中，主要包括预脱脂、脱脂/脱油、一次水洗、酸洗、二次水洗、碱洗、三次水洗、表调、磷化、四次水洗、水分干燥等工艺，金属工件前处理过程中最少需要四次水洗，在这四次清水清洗过程中，每次均需向清水槽中注入新的清水，洗涤后的水直接排放，造成了很大的水资源浪费。

同时，在每次水洗过程中，清水清洗不一定是最适合上一个清洗步骤清洗后的金属工件的最佳清洗方法，如脱脂后的工件上残留有脱脂溶剂、少量油污等，而清水不一定能清洗干净；又如酸洗后的工件上残留有酸洗液，清水不一定能除去残留在工件上的酸洗液；再如碱洗后的工件表面残留有碱洗液，清水不一定能除去残留在工件上的碱洗液；磷化后的工件在放入清水中清洗时，如果清水偏酸或者由于其他原因，可能会腐蚀金属工件表面的磷化膜。

基于上述，如何提高金属工件的清洗效果，达到更佳的清洗目的，节约更多的水资源，将是金属工件前处理过程中必须解决的难题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种利用循环水清洗金属工件的方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种利用循环水清洗金属工件的方法，依次包括：

a、在除油槽中除油；

b、在四号清水槽中进行第一次水洗；

c、在酸洗槽中进行酸洗；

d、在三号清水槽中进行第二次水洗；

e、在碱洗槽中进行碱洗；

f、在二号清水槽中进行第三次水洗；

g、表调；

h、磷化；

i、在一号清水槽中进行第四次水洗；

j、结束清洗等步骤；

金属工件依次按照上述清洗步骤从a～j依次进行；清水反过来从步骤i～f～d～b～i进行循环进水；

所述一号清水槽清洗设置在磷化步骤与结束清洗步骤之间，一号清水槽进水口流进一号清水，一号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至二号清水槽；所述一号清水为澄清的洁净水，用于第四次水洗磷化后的金属工件，第四次水洗过程中，一号清水会溶解金属工件表面的少量磷酸盐沉淀，变成具有弱酸性的一号清洗废水；

将弱酸性的一号清洗废水过滤除去颗粒较大的杂质后，排进二号清水槽，用于第三次水洗碱洗结束的金属工件，清洗过程中由于酸碱中和作用，可有效除去金属工件表面残留的部分碱性残留液或碱性杂质，进而提高二号清水槽的清洗效果，便于后续表调、磷化等处理；

所述二号清水槽清洗设置在碱洗槽碱洗步骤和表调步骤之间，二号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至三号清水槽；所述二号清洗废水由于是清洗碱洗后的金属工件而得到的废水，在第三次水洗碱洗结束的金属工件后，会溶解金属工件表面的残留的碱性成分，变成具有弱碱性的二号清洗废水，并排到三号清水槽中，用于第二次洗涤酸洗后的金属工件；

所述三号清水槽清洗设置在酸洗槽酸洗步骤和碱洗槽碱洗步骤之间，三号清洗废水经滤网过滤后经管道排水至四号清水槽；所述三号清洗废水是二号清洗废水在洗涤酸洗结束的金属工件留下的废水，在清洗过程中，二号清洗废水的弱碱性会和酸洗后工件上残留的酸洗液发生酸碱中和反应，进而除去酸洗后金属工件上残留的酸性物质，又可得到近乎中性的三号清洗废水，并排到四号清水槽中，用于第一次洗涤脱油后的金属工件；

所述四号清水槽清洗设置在除油槽除油步骤和酸洗槽酸洗步骤之间，由于三号清洗废水近乎中性，还可能是弱酸或弱碱性，将其用于洗涤脱油后的金属工件，能有效除去脱油后工件表面残留的油污或脱油剂；清洗后的水变成四号清洗废水，经滤网过滤后经管道排水至污水净化池，净化成清水；

由于在各次水洗中的消耗，净化的清水量可能不够用于第一次水洗，可将净化后的清水排进补水池，进行水分补充后，质得一号清水；

将质得的一号清水再次排进一号清洗水槽，用于洗涤磷化结束的金属工件；洗涤废水排进二号清水槽，用于洗涤碱洗结束的金属工件；洗涤废水排进三号清水槽，用于洗涤酸洗结束的金属工件；洗涤废水排进四号清水槽，用于洗涤脱油后的金属工件；洗涤废水排进净化池进行净化，补水后在排进一号清水槽，由此循环复始，进而达到利用循环水清洗金属工件的目的。

优选的，所述一号清水为第一道进水；

其中，在补水池中可将一号清水的pH值调节为7.0～7.2，温度为23～28℃；将温度合适的中性或微弱碱性的一号清水用于洗涤磷化后的金属工件，可有效除去金属工件残留的其他杂质，还不会腐蚀金属工件表面的磷化膜。

优选的，所述三号清洗废水还可先经管道排进pH调节池，调节三号清洗废水的pH值为6.8～7.3，温度为28～35℃，再经管道排进四号清洗槽；具体的pH值由金属工件表面涂抹的油脂的酸碱性而定，在此合适的温度和酸碱度下，三号清洗废水能更佳除去脱油结束的金属工件表面残留的油污，达到进一步进行脱油的效果。

优选的，所述pH调节池调节三号清洗废水的pH值的过程中，还可向三号清洗废水投入乳化剂、脱油剂中一种或一种以上，投入量分别为三号清洗废水的3～9‰；

所述乳化剂的投入可有效达到乳化脱油结束的金属工件表面残留的油污的效果，进而进一步达到脱油的目的；

所述脱油剂的投入可有效溶解脱油结束的金属工件表面残留的有机溶质或其他杂质的效果；即将三号清洗废水变为浓度很低有机容积，根据相似相容原理，溶解掉脱油结束的金属工件表面残留的有机质或其他有机/无机的杂质。

优选的，所述乳化剂为失水山梨醇脂肪酸酯、辛二醇的组合物，组合比例为1:9；

所述脱油剂为戊二醇、乙醇、丙醇中任意一种或一种以上。

在本发明提供的技术方案中，所述滤网为不锈钢的筛网，筛网孔径80～120目。

在本发明提供的技术方案中，所述污水净化池的净水方法为常规污水净化方法。

在本发明提供的技术方案中，所述a～j各步骤的金属工件的前处理方法或清洗方法为常规前处理或常规清洗方法。

本发明的有益效果是：

1、与现有技术相比，本发明提供的利用循环水清洗金属工件的方法中，只需向一号清洗槽中注入一次一号清水，进行第四次水洗工件；一次清洗废水直接排进二号清洗槽，用于第三次水洗工件；二号清洗废水再直接排进三号清洗槽，用于第二次水洗工件；三号清洗废水再直接排进四号清洗槽，用于第一次水洗工件；最后将四号清洗废水排进污水净化池进行净化，质得清水后再次用作一号清水；在上述水循环清洗的过程中就可达到金属工件前处理过程中的清洗目的，一次注水，多次利用，与原有的最少分四次注入清水的技术相比，可有效节约最少3/4的清水，大大的节约了水资源；

2、在本发明提供的水循环清洗过程中，一号清水的性质十分符合磷化后工件的清洗要求；一号清洗废水的性质十分符合碱洗后工件的清洗要求；二号清洗废水的性质十分符合酸洗后的工件的清洗要求；三号清洗废水的性质十分符合脱油后的工件的清洗要求；各号清洗废水的清洗效果均比现有的，直接向各清水槽注入清水的清洗效果更佳，而且还具有将上一号清洗废水变废为宝的突出效果，不仅节约了最少3/4的水资源，还具有更佳各清水槽清洗效果，一举两得，值得推广；

3、清洗过程中还可增加多个清水槽清洗，经需将上一个清水槽的用水排向下一个清水槽即可，大幅度的减少用水量，减少排污量。

附图说明

图1为本发明提供的利用循环水清洗金属工件的方法的简要流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进一步作详细的说明，但本发明提供的技术方案不仅包括实施例中展现的内容。

实施例1

本实施例提供了一种利用循环水清洗铁质工件的方法，具体过程如下：

a、将铁质工件放在在除油槽中除油，除油方法为常规除油方法；

b、将除油结束的铁质工件放进四号清水槽中进行第一次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

c、将一次水洗结束的铁质工件放进酸洗槽中进行酸洗，酸洗方法为常规酸洗方法；

d、将酸洗结束的铁质工件放进三号清水槽中进行第二次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

e、将二次水洗结束的铁质工件放进碱洗槽中进行碱洗，碱洗方法为常规碱洗方法；

f、将碱洗结束的铁质工件放进二号清水槽中进行第三次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

g、将三次水洗结束的铁质工件进行表面调整处理，表调方法为常规铁质工件的表调方法；

h、将表调结束的铁质工件进行磷化，磷化方法为常规铁质工件的磷化方法；

i、将磷化结束的铁质工件放进一号清水槽中进行第四次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

j、将第四次水洗结束的铁质工件风干，完成铁质工件前处理。

所述铁质工件依次按照上述清洗过程从a～j依次进行；清水反过来从步骤i～f～d～b～i进行循环进水；

所述一号清水槽清洗设置在磷化步骤与结束清洗步骤之间，一号清水槽进水口流进一号清水，一号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至二号清水槽；所述一号清水为澄清的洁净水，用于第四次水洗磷化后的铁质工件，第四次水洗过程中，一号清水会溶解铁质工件表面的少量磷酸盐沉淀，变成具有弱酸性的一号清洗废水；

将弱酸性的一号清洗废水过滤除去颗粒较大的杂质后，排进二号清水槽，用于第三次水洗碱洗结束的铁质工件，清洗过程中由于酸碱中和作用，可有效除去铁质工件表面残留的部分碱性残留液或碱性杂质，进而提高二号清水槽的清洗效果，便于后续表调、磷化等处理；

所述二号清水槽清洗设置在碱洗槽碱洗步骤和表调步骤之间，二号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至三号清水槽；所述二号清洗废水由于是清洗碱洗后的铁质工件而得到的废水，在第三次水洗碱洗结束的铁质工件后，会溶解铁质工件表面的残留的碱性成分，变成具有弱碱性的二号清洗废水，并排到三号清水槽中，用于第二次洗涤酸洗后的铁质工件；

所述三号清水槽清洗设置在酸洗槽酸洗步骤和碱洗槽碱洗步骤之间，三号清洗废水经滤网过滤后经管道排水至四号清水槽；所述三号清洗废水是二号清洗废水在洗涤酸洗结束的铁质工件留下的废水，在清洗过程中，二号清洗废水的弱碱性会和酸洗后工件上残留的酸洗液发生酸碱中和反应，进而除去酸洗后铁质工件上残留的酸性物质，又可得到近乎中性的三号清洗废水，并排到四号清水槽中，用于第一次洗涤脱油后的铁质工件；

所述四号清水槽清洗设置在除油槽除油步骤和酸洗槽酸洗步骤之间，由于三号清洗废水近乎中性，还可能是弱酸或弱碱性，将其用于洗涤脱油后的铁质工件，能有效除去脱油后工件表面残留的油污或脱油剂；清洗后的水变成四号清洗废水，经滤网过滤后经管道排水至污水净化池，净化成清水；

由于在各次水洗中的消耗，净化的清水量可能不够用于第一次水洗，可将净化后的清水排进补水池，进行水分补充后，质得一号清水；

将质得的一号清水再次排进一号清洗水槽，用于洗涤磷化结束的铁质工件；洗涤废水排进二号清水槽，用于洗涤碱洗结束的铁质工件；洗涤废水排进三号清水槽，用于洗涤酸洗结束的金属工件；洗涤废水排进四号清水槽，用于洗涤脱油后的铁质工件；洗涤废水排进净化池进行净化，补水后在排进一号清水槽，由此循环复始，进而达到利用循环水清洗铁质工件的目的。

实施例2

本实施例提供了一种利用循环水清洗铝质工件的方法，具体过程如下：

a、将铝质工件放在在除油槽中除油，除油方法为常规除油方法；

b、将除油结束的铝质工件放进四号清水槽中进行第一次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

c、将一次水洗结束的铝质工件放进酸洗槽中进行酸洗，酸洗方法为常规酸洗方法；

d、将酸洗结束的铝质工件放进三号清水槽中进行第二次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

e、将二次水洗结束的铝质工件放进碱洗槽中进行碱洗，碱洗方法为常规碱洗方法；

f、将碱洗结束的铝质工件放进二号清水槽中进行第三次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

g、将三次水洗结束的铝质工件进行表面调整处理，表调方法为常规铁质工件的表调方法；

h、将表调结束的铝质工件进行磷化，磷化方法为常规铁质工件的磷化方法；

i、将磷化结束的铝质工件放进一号清水槽中进行第四次水洗，水洗方法为常规水洗方法，清洗干净即可；

j、将第四次水洗结束的铝质工件风干，完成铝质工件前处理。

所述铝质工件依次按照上述清洗过程从a～j依次进行；清水反过来从步骤i～f～d～b～i进行循环进水；

所述一号清水槽清洗设置在磷化步骤与结束清洗步骤之间，一号清水槽进水口流进一号清水，所述一号清水排进一号清水槽前，调节其pH值为7.0、温度为28℃，更有利于清洗磷化后的铝质工件；

一号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至二号清水槽；所述一号清水为澄清的洁净水，用于第四次水洗磷化后的铝质工件，第四次水洗过程中，一号清水会溶解铝质工件表面的少量磷酸盐沉淀，变成具有弱酸性的一号清洗废水；

将弱酸性的一号清洗废水过滤除去颗粒较大的杂质后，排进二号清水槽，用于第三次水洗碱洗结束的铝质工件，清洗过程中由于酸碱中和作用，可有效除去铝质工件表面残留的部分碱性残留液或碱性杂质，进而提高二号清水槽的清洗效果，便于后续表调、磷化等处理；

所述二号清水槽清洗设置在碱洗槽碱洗步骤和表调步骤之间，二号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至三号清水槽；所述二号清洗废水由于是清洗碱洗后的铝质工件而得到的废水，在第三次水洗碱洗结束的铝质工件后，会溶解金属工件表面的残留的碱性成分，变成具有弱碱性的二号清洗废水，并排到三号清水槽中，用于第二次洗涤酸洗后的铝质工件；

所述三号清水槽清洗设置在酸洗槽酸洗步骤和碱洗槽碱洗步骤之间，三号清洗废水经滤网过滤后，先排进pH调节池中，调节其pH为7.0，温度35℃，再经管道排进四号清洗槽；因为铝为两性金属，将三号清洗废水调节成中性水，并在合适温度下，能更佳除去脱油结束的铝质工件表面残留的油污，达到进一步进行脱油的效果，还不会让铝质工件在第一次水洗过程中发生酸性反应或碱性反应时而被腐蚀；

所述三号清洗废水是二号清洗废水在洗涤酸洗结束的金属工件留下的废水，在清洗过程中，二号清洗废水的弱碱性会和酸洗后工件上残留的酸洗液发生酸碱中和反应，进而除去酸洗后铝质工件上残留的酸性物质，又可得到近乎中性的三号清洗废水，并排到四号清水槽中，用于第一次洗涤脱油后的铝质工件；

所述四号清水槽清洗设置在除油槽除油步骤和酸洗槽酸洗步骤之间，由于三号清洗废水近乎中性，将其用于洗涤脱油后的铝质工件，能有效除去脱油后工件表面残留的油污或脱油剂；清洗后的水变成四号清洗废水，经滤网过滤后经管道排水至污水净化池，净化成清水；

由于在各次水洗中的消耗，净化的清水量可能不够用于第一次水洗，可将净化后的清水排进补水池，进行水分补充后，质得一号清水，水分补充过程中，再次调节一号清水的pH值为7.0、温度为28℃；

将质得的一号清水再次排进一号清洗水槽，用于洗涤磷化结束的铝质工件；洗涤废水排进二号清水槽，用于洗涤碱洗结束的铝质工件；洗涤废水排进三号清水槽，用于洗涤酸洗结束的铝质工件；洗涤废水排进四号清水槽，用于洗涤脱油后的铝质工件；洗涤废水排进净化池进行净化，补水后在排进一号清水槽，由此循环复始，进而达到利用循环水清洗铝质工件的目的。

实施例3

本实施例参照实施例2的清洗方法，提供一种利用循环水清洗钢质工件的方法，清洗过程中：

调节一号清水pH值调节值7.2，温度为23℃；将温度合适的微弱碱性的一号清水用于洗涤磷化后的钢质工件，可有效除去钢质工件残留的其他杂质，还不会腐蚀金属工件表面的磷化膜；

同时，先在pH调节池中调节三号清洗废水的pH值为7.3，温度为32℃，再经管道排进四号清水槽；在此合适的温度和弱碱性下，三号清洗废水能更佳除去脱油结束的钢质工件表面残留的油污，达到进一步进行脱油的效果；

同时，在pH调节池调节三号清洗废水的pH值前，先投入占三号清洗废水3‰的由失水山梨醇脂肪酸酯和辛二醇按1:9的比例制成的乳化剂；达到乳化脱油结束的钢质工件表面残留的油污的效果，进一步达到脱油的目的；

在本实施例中，其余的清洗步骤与实施例2相同。

实施例4

本实施例参照实施例2的清洗方法，提供一种利用循环水清洗钢质工件的方法，清洗过程中：

调节一号清水pH值调节值7.2，温度为23℃；将温度合适的中性的一号清水用于洗涤磷化后的钢质工件，可有效除去钢质工件残留的其他杂质，还不会腐蚀金属工件表面的磷化膜；

同时，先在pH调节池中调节三号清洗废水的pH值为7.3，温度为32℃，再经管道排进四号清水槽；在此合适的温度和弱酸性下，三号清洗废水能更佳除去脱油结束的钢质工件表面残留的油污，达到进一步进行脱油的效果；

同时，在pH调节池调节三号清洗废水的pH值前，先投入占三号清洗废水8‰的戊二醇，将三号清洗废水变成弱酸性的浓度很低的有机溶剂，可有效溶解脱油结束的金属工件表面残留的有机溶质或其他杂质的效果；即将三号清洗废水变为浓度很低有机容积，根据相似相容原理，溶解掉脱油结束的金属工件表面残留的有机质或其他有机或无机的杂质；

在本实施例中，其余的清洗步骤与实施例2相同。

实施例5

本实施例参照实施例2的清洗方法，提供一种利用循环水清洗钢质工件的方法，清洗过程中：

调节一号清水pH值调节值7.2，温度为23℃；将温度合适的中性的一号清水用于洗涤磷化后的钢质工件，可有效除去钢质工件残留的其他杂质，还不会腐蚀金属工件表面的磷化膜；

同时，先在pH调节池中调节三号清洗废水的pH值为7.3，温度为32℃，再经管道排进四号清水槽；在此合适的温度和弱酸性下，三号清洗废水能更佳除去脱油结束的钢质工件表面残留的油污，达到进一步进行脱油的效果；

同时，在pH调节池调节三号清洗废水的pH值前，先投入占三号清洗废水8‰的戊二醇，再投入占三号清洗废水3％的由失水山梨醇脂肪酸酯和辛二醇按1:9的比例制成的乳化剂；将三号清洗废水变成弱酸性的浓度很低的有机乳化溶剂，可有效溶解脱油结束的金属工件表面残留的有机溶质或其他杂质的效果；即将三号清洗废水变为浓度很低有机容积，根据相似相容原理，溶解掉脱油结束的金属工件表面残留的有机质或其他有机或无机的杂质；还可达到乳化脱油结束的钢质工件表面残留的油污的效果，进一步达到脱油的目的；

在本实施例中，其余的清洗步骤与实施例2相同。

对比例1

按常规的清洗方法对与实施例1相同、且同一时间、同一厂家生产的铁质工件进行清洗，清洗过程与实施例1完全相同，但分为四次分别向一号、二号、三号、四号清水槽中注清水，清洗结果如表1所示。

对比例2

按常规的清洗方法对与实施例2相同、且同一时间、同一厂家生产的铝质工件进行清洗，清洗过程与实施例2完全相同，但分为四次分别向一号、二号、三号、四号清水槽中注清水，清洗结果如表1所示。

对比例3

按常规的清洗方法对与实施例1相同、且同一时间、同一厂家生产的钢质工件进行清洗，清洗过程与实施例1完全相同，但分为四次分别向一号、二号、三号、四号清水槽中注清水，清洗结果如表1所示。

表1

注：

在表1中，设每注入一次清水，用水量为1份，则对比例1、2、3的用水量为4份，实施例1、2、3、4、5的用水量为1份。

由表1可知，本发明提供的技术方案中，清洗金属工件的用水量仅为常规清洗方法的用水量的1/4；即本发明提供的技术方案可有效节约大量的水资源，环保、经济；

同时，由表1中的各洗涤效果可知，本发明提供的技术方案，利用循环水清洗金属制品的清洗效果更佳，更值得金属前处理过程大范围推广。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限质，任何未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种利用循环水清洗金属工件的方法，依次包括除油槽除油、四号清水槽清洗、酸洗槽酸洗、三号清水槽清洗、碱洗槽碱洗、二号清水槽清洗、表调、磷化、一号清水槽清洗、结束清洗步骤；

其特征在于，所述一号清水槽清洗设置在磷化步骤与结束清洗步骤之间，一号清水槽进水口流进一号清水，一号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至二号清洗槽；

所述二号清洗槽清洗设置在碱洗槽碱洗步骤和表调步骤之间，二号清洗废水经滤网过滤后直接经管道排水至三号清洗槽；

所述三号清水槽清洗设置在酸洗槽酸洗步骤和碱洗槽碱洗步骤之间，三号清洗废水经滤网过滤后经管道排水至四号清洗槽；

所述四号清水槽清洗设置在除油槽除油步骤和酸洗槽酸洗步骤之间，四号清洗废水经滤网过滤后经管道排水至污水净化池，净化成清水；再排进补水池进行水分补充后，质得一号清水。

2.根据权利要求1所述的一种利用循环水清洗金属工件的方法，其特征在于，所述一号清水为第一道进水；

其中，在补水池中，还可将1号清水的pH值调节为7.0～7.2，温度为23～28℃。

3.根据权利要求1所述的一种利用循环水清洗金属工件的方法，其特征在于，所述三号清洗废水还可先经管道排进pH调节池，调节三号清洗废水的pH值为6.8～7.3，温度为28～35℃，再经管道排进四号清洗槽。

4.根据权利要求3所述的一种利用循环水清洗金属工件的方法，其特征在于，所述pH调节池调节三号清洗废水的pH值的过程中，还可向三号清洗废水投入乳化剂、脱油剂中一种或一种以上。

5.根据权利要求4所述的一种利用循环水清洗金属工件的方法，其特征在于，所述乳化剂为失水山梨醇脂肪酸酯、辛二醇的组合物，组合比例为1:9；

所述脱油剂为戊二醇、乙醇、丙醇中任意一种或一种以上。