CN109591143A - 林业组合刀片的耐磨板及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了林业组合刀片的耐磨板及其生产工艺，属于林业刀片领域。本发明的耐磨板的加工包括：毛坯表面粗加工‑粗车加工‑刀口粗加工‑热处理‑磨削加工‑检验；其中粗车加工，采用铣床加工耐磨板上的凸台以及凸台下方两侧的第一台阶面和第二台阶面，使第一台阶面和第二台阶面的高度相等；刀口粗加工，采用刨床加工耐磨板宽度方向两端的第一斜面、第二斜面和第三斜面，第三斜面是与第一台阶面相邻的斜面。本发明克服现有技术中林业组合刀片加工精度不高、影响使用效果的不足，通过对各加工工序的严格控制，使得组合刀片的各部件加工精度均得到有效改善，安装方便，使用效果也有明显提升。

Description

林业组合刀片的耐磨板及其生产工艺

本申请是对原申请号：201710597092X，原申请日：2017/7/20；原发明名称：一种高精度林业组合刀片及其生产工艺的分案申请。

技术领域

本发明涉及林业刀片技术领域，更具体地说，涉及林业组合刀片的耐磨板及其生产工艺。

背景技术

林业机械是用于营林、木材切削和林业起重输送的机械，常用的林业机械有采种机、割灌机、挖坑机、筑床机、插条机、植树机、刨片机等，这些机器设备上常安装有一些组合刀片用于切割，如以环式刨片机为例，是刨花生产备料工段主机之一，以木片、竹片、碎单板为原料，将其刨削成一定厚度的刨花，作为制造刨花板的原料，其组合刀片包括耐磨板、飞刀和叶片等，具体如图1所示为环式刨片机组合刀片的使用状态示意图，在内侧叶轮8和外侧刀环11之间设置有多组该组合刀片，每片飞刀2对应固定于飞刀支承座10上，并与该飞刀支承座10底部的耐磨板1相固定配合，叶片3则固定于叶轮8和刀环11之间，多组组合刀片沿刀环11的周向均匀环绕间隔设置，木片9进入切削腔内并经飞刀2的刀口切削，切屑厚度由飞刀2的伸出量及飞刀2与相邻耐磨板1之间的间隙决定，此种刨片机在生产中应用广泛，对于组合刀片的使用性能也有较高的要求。

组合刀片的装配使用性能与各部件的加工精度息息相关，而目前组合刀片的加工主要由车削、铣削等工序完成，对于各部件的加工精度控制并不理想，导致使用时出现刀片安装困难、配合不佳、切屑厚度难以控制等问题，影响刨片产能及效率，给实际生产带来不便，如何有效保障各部件的加工精度是行业内矢志不渝的追求。

经检索，林业用刀片的技术改进已有专利公开，如中国专利申请号：2013104478215，申请日：2013年9月27日，发明创造名称为：用于环式刨片机的刀环装置以及环式刨片机，刀环装置包括叶轮以及设置在叶轮外侧的刀环，刀环由多个刨刀装置组成，刨刀装置均布于叶轮外侧，刨刀装置与叶轮固定连接，刨刀装置包括刀架、设置在刀架与叶轮之间的调刀板、设置在刀架一侧的刀具以及用于固定刀具的压刀板和紧固螺丝；调刀板与刀架固定连接，刀具与叶轮的径向方向呈一夹角设置，刀具靠近叶轮的尖端朝向叶轮方向伸出刀架0.9-1mm，叶轮与刀环之间的间隙为2-4mm。该申请案通过加大刀环装置之间的间隙，提高了可以处理的木料的厚度，提高了刨片效率，但是该申请案是从结构设计上改进，并未从刀具的加工工艺上做出调整，对于加工精度仍有很大的改进空间。

又如中国专利申请号：2017102010321，申请日：2017年3月30日，发明创造名称为：一种高精度圆盘滚剪刀片及其制造方法，滚剪刀采用如下方法制造：步骤1，粗加工，留精加工余量0.40-0.60mm；步骤2，淬火，放入热油或者硝盐中至140℃取出；步骤3，深冷处理，在-140℃～-160℃环境中保温4-6h；步骤4，回火，加热至500士10℃，保温3h，出炉，冷却至室温；步骤5，磨削加工；步骤6，抛光，抛光工件至尺寸公差在-0.001mm，表面粗糙度＜Ra0.07um。该申请案能有效提高滚剪刀片的各项质量指标，起到延长使用寿命、提高剪切加工质量的有益效果，但是该申请案对于如何控制刀片的加工精度并无明显改善。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中林业组合刀片加工精度不高、影响使用效果的不足，提供了林业组合刀片的耐磨板及其生产工艺，通过对各加工工序的严格控制，使得组合刀片的各部件加工精度均得到有效改善，安装方便，使用效果也有明显提升。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，包括以下步骤：

S1、对耐磨板毛坯表面进行粗加工，并冲切出多个安装孔；

S2、粗车加工，采用铣床加工耐磨板上的凸台以及凸台下方两侧的第一台阶面和第二台阶面，使第一台阶面和第二台阶面的高度相等；

S3、刀口粗加工，采用刨床加工耐磨板宽度方向两端的第一斜面、第二斜面和第三斜面，第三斜面是与第一台阶面相邻的斜面；

S4、热处理；

S5、磨削加工；

S6、检验。

更进一步地，步骤S4中的热处理过程如下：首先将耐磨板放入盐炉中加热至540～560℃，保温25～35min，再加热至840～860℃，保温5～15min，然后放入油池冷却；冷却后的耐磨板放入硝盐炉进行回火，回火温度390～410℃，回火时间2.5～3.5h。

更进一步地，步骤S5中的磨削加工过程如下：采用平面磨床对耐磨板的各个平面先粗磨再精磨加工，精磨加工后采用热循环台车炉对耐磨板进行去应力回火。

更进一步地，步骤S5中去应力回火的回火温度为390～410℃，回火时间2.5～3.5h。

更进一步地，步骤S5中对耐磨板宽度方向的两侧面进行精磨加工时，过程如下：将耐磨板沿宽度方向立起，采用柱状的芯棒分别穿过耐磨板长度方向两端的安装孔，芯棒顶紧安装孔的上壁面且芯棒的两端固定，根据加工刀具与芯棒顶部的距离控制耐磨板宽度方向的上侧面的磨加工量，该上侧面加工完成后，将耐磨板宽度方向上下颠倒，过程同上，利用芯棒的定位进行宽度方向另一侧面的磨加工。

更进一步地，步骤S5中对耐磨板厚度方向的上下平面分别进行磨削加工时，磨削刀具的刀口倾斜设置，磨削刀具的刀口切线与耐磨板平面之间的夹角γ为5～15°。

本发明的林业组合刀片的耐磨板，由上述生产工艺制成。

更进一步地，耐磨板的第一斜面与第二台阶面之前的夹角α为40～60°，第二斜面与凸台厚度方向之间的夹角β为45～57°，且当夹角α增大时，夹角β减小。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，通过对各工序的严格工艺控制，能够有效提高耐磨板的加工精度，使得组合刀片的各部件加工精度均得到有效改善，安装方便，使用效果也有明显提升。

(2)本发明的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，磨削刀具的刀口倾斜设置，磨削刀具的刀口切线与待加工平面之间的夹角γ为5～15°，多个磨削刀具的刀口呈环形周向分布，且加工时沿环形周向旋转对待加工平面进行线型磨削，使磨削刀口与待加工平面之间形成线接触式磨削，而非传统的面接触式磨削，有助于减少接触面，提高磨削加工精度，并保障磨削均匀性。

(3)本发明的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，在进行中心孔两侧平面的磨削加工时，巧妙地借用芯棒对中心孔上下壁面进行定位，保障中心孔上下壁面到两侧面的距离相等，从而保障中心孔的位置精度，即保障中心孔两侧平面的加工精度。

附图说明

图1为现有技术中环式刨片机的组合刀片使用状态示意图；

图2为本发明中耐磨板的结构示意图；

图3为图2的左视示意图；

图4为本发明中芯棒定位的状态示意图；

图5为本发明中飞刀的结构示意图；

图6为图5的左视示意图；

图7为本发明中叶片的结构示意图；

图8为图7的左视示意图；

图9为本发明中第一检具的结构示意图；

图10为本发明中第二检具的使用示意图；

图11为本发明中第三检具的使用示意图；

图12为本发明中耐磨板的磨削加工示意图。

示意图中的标号说明：

1、耐磨板；101、凸台；102、安装孔；103、第一台阶面；104、第一斜面；105、第二斜面；106、第二台阶面；

2、飞刀；201、安装槽；202、工艺孔；

3、叶片；301、装配孔；4、芯棒；

5、第一检具；501、通槽；502、止通槽；6、第二检具；601、配合槽；602、检测斜面；

7、第三检具；701、卡嵌槽；702、配合斜面；703、第二配合面；704、第一配合面；705、竖立段；706、内倾斜段；

8、叶轮；9、木片；10、飞刀支承座；11、刀环；12、磨削刀具。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

如图1～图12所示，本实施例的林业组合刀片主要包括环式刨片机上使用的耐磨板1、飞刀2和叶片3，其中耐磨板1、飞刀2和叶片3之间的配合关系及使用原理如图1所示，此处为现有技术，在此不再详述，木片9切削出的切屑从相邻的飞刀2与耐磨板1之间的间隙中排出，该间隙大小对于切屑厚度及刨片加工产能的影响较为明显，而安装配合时该间隙大小与各部件的加工精度又息息相关，因此对于各部件的加工精度提出了较高要求，各部件的加工精度也同样影响着最终的配合安装，本实施例的生产工艺则主要是针对组合刀片的关键部件(耐磨板1、飞刀2和叶片3)分别进行高精度加工。

需要说明的是，本实施例中耐磨板1、飞刀2和叶片3的各自加工工序并无先后顺序要求，各部件单独加工完成后再进行安装配合即可，具体地，本实施例的一种高精度林业组合刀片的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、耐磨板1的加工，包括：

S1、对耐磨板1毛坯表面进行粗加工，各表面留加工余量0.2mm(本实施例中所有的加工余量技术人员可根据生产实际需求有所调整变化，下文中不再说明)，并冲切出多个安装孔102；该毛坯件为长方体板状结构，粗加工时采用双头双面铣床对毛坯的相对两个侧面(即长、宽、厚方向的两个侧面)进行同时铣削加工，即相对设置的两个铣刀间距根据生产尺寸要求确定毛坯件相对两个侧面之间的距离，毛坯件仅需要一次夹持定位即可完成两个相对侧面的加工，保证了两个侧面之间距离的加工精度，与传统的单面加工、多次装夹相比，有效提高了尺寸加工精度。各个平面粗加工铣削结束后，采用整体模具一次性冲切出多个安装孔102。

S2、粗车加工，采用铣床加工耐磨板1上的凸台101以及凸台101下方两侧的第一台阶面103和第二台阶面106，使第一台阶面103和第二台阶面106的高度相等。

S3、刀口粗加工，对耐磨板1的第一刀口和第二刀口进行粗加工，具体采用龙门刨床加工耐磨板1宽度方向两端的第一斜面104、第二斜面105和第三斜面，第三斜面是与第一台阶面103相邻的斜面；如图3所示，第一斜面104为第一刀口，安装使用时与一侧的飞刀2相配合固定，第二斜面105为第二刀口，安装使用时与另一侧相邻的飞刀2之间形成供切屑排出的间隙。第一斜面104与第二台阶面106之前的夹角α为40°，第二斜面105与凸台101厚度方向之间的夹角β为57°，α+β的大小在95～117°之间，且当α增大时，β减小，当α减小时，则β增大。控制α和β的大小对于最终的安装使用意义重大，生产实践发现当α超出40～60°范围时，极易与相配合固定的飞刀2之间卡屑，甚至造成崩刀的问题；而β的大小则影响着切屑厚度和生产产能，本实施例使用时第二斜面105与相邻的飞刀2之间形成2～2.8mm的排屑间隙，此时生产产能有明显提高，且对于各部件的磨损较小，刀片使用寿命较高。

S4、热处理；首先将耐磨板1放入盐炉中加热至540℃，保温25min，再加热至840℃，保温5min，然后放入油池冷却；冷却至常温后，将耐磨板1放入硝盐炉进行回火，回火温度390℃，回火时间2.5h，本实施例对耐磨板1采用二次回火方式，两次回火温度与回火时间相同，且回火时将多片耐磨板1叠加压紧在两片压板之间再投入硝盐炉中，有效减少耐磨板1变形。

S5、磨削加工；具体地，采用平面磨床对各平面先粗磨加工再精磨加工，(本实施例中的粗磨加工余量和精磨加工余量技术人员可根据生产实际需求进行调整变化，下文中不再说明)，各个平面分别进行单独加工，其中磨削耐磨板1厚度方向的两平面时，如图12所示，磨削刀具12的刀口倾斜设置，磨削刀具12的刀口切线与耐磨板1平面之间的夹角γ为5°，多个磨削刀具12的刀口呈环形周向分布，且加工时沿环形周向旋转对耐磨板1进行线型磨削，使磨削刀口与耐磨板1之间形成线接触式磨削，而非传统的面接触式磨削，有助于减少接触面，提高磨削加工精度，并保障磨削均匀性，耐磨板1的加工变形量较小。

需要说明的是，生产实际中精磨耐磨板1宽度方向的两侧面时，如何保障两个平面的位置精度一直是难以解决的难题，如图4所示，生产要求安装孔102需位于耐磨板1宽度方向的中心位置，即安装孔102中心位置与图4中上下端面的距离应相同，而对耐磨板1定位夹持时却难以定位安装孔102的中心位置，使得难以保障磨削加工后安装孔102能位于宽度方向的中心位置，导致后续安装使用问题频发。

本实施例巧妙地借用芯棒4对安装孔102进行定位，如图4所示，具体精磨加工时，将耐磨板1沿宽度方向立起并定位夹持，采用柱状的芯棒4分别穿过耐磨板1长度方向两端的安装孔102，芯棒4顶紧安装孔102的上壁面且芯棒4的两端固定，使得芯棒4在加工过程中始终顶紧安装孔102的上壁面并不会晃动，根据加工刀具的刀头到芯棒4顶部的距离来定位，控制加工刀具对图4中上侧面的磨加工量，使得最终耐磨板1宽度方向的上侧面距离芯棒4顶部的距离为L1，该上侧面加工完成后，将耐磨板1宽度方向上下颠倒，耐磨板1宽度方向的下侧面置于上部，同理，将芯棒4仍向上顶紧安装孔102并两端固定，根据加工刀具的刀头到芯棒4顶部的距离来定位，控制加工刀具对图4中下侧面的磨加工量，使得最终耐磨板1宽度方向的下侧面距离芯棒4顶部的距离为L2，通过控制两个侧面加工时加工刀具的刀头到芯棒4顶部的距离相等来保障L1等于L2，即保障了安装孔102距离宽度方向的中心位置。发明人改变传统思路，并不执着于对安装孔102中心的定位，而是借助芯棒4的定位保障安装孔102上下壁面到两侧面的距离相等，从而保障宽度方向上下两侧的加工精度。

耐磨板1的各个平面精磨加工结束后，采用热循环台车炉对耐磨板1进行去应力回火，回火温度为390℃，回火时间2.5h，进一步消除内部残余应力。

S6、检验；加工结束后除对耐磨板1的外观及加工尺寸进行常规检验外，更需要对凸台101的宽度、凸台101两侧平面的宽度、第一斜面104和第二斜面105的倾斜度等做精确检测，以确认耐磨板1最终的加工质量，保障与其他各部件的良好配合使用。具体地，如图9所示，使用第一检具5对凸台101的宽度进行检测，第一检具5内开设有间隔分布的通槽501和止通槽502，通槽501和止通槽502的宽度分别根据凸台101的宽度设计，通槽501的宽度等于凸台101宽度的上限值，止通槽502则等于凸台101宽度的下限值，检测时分别将通槽501和止通槽502套入凸台101上滑行，加工合格的凸台101则能从通槽501中穿过，且不能从止通槽502中穿过。

如图10所示，本实施例使用第二检具6对第一斜面104的倾斜角度(即夹角α的大小)和凸台101两侧平面的宽度(即第一台阶面103和第二台阶面106)进行同步检测，第二检具6为两侧倾斜设计的棱台形结构，其左侧斜面为检测斜面602，其倾斜程度对应按照第一斜面104标准倾斜角度设计，第二检具6内开设有与凸台101相配合的配合槽601，配合槽601两侧的平面分别与第一台阶面103和第二台阶面106对应贴紧配合，且配合槽601两侧的平面宽度按照第一台阶面103和第二台阶面106的标准宽度设计，检测时将第二检具6卡套在凸台101上，且配合槽601的左壁面与凸台101靠紧，检测第二检具6的检测斜面602是否恰与第一斜面104位于同一平面上，即可检测出第一斜面104的倾斜角度及第二台阶面106的宽度是否合格，同理，将配合槽601的右壁面与凸台101靠紧，检测第二检具6的右侧斜面是否恰与耐磨板1的第三斜面位于同一平面上，即可检测出第三斜面的倾斜角度及第一台阶面103的宽度是否合格。

如图11所示，本实施例采用第三检具7对耐磨板1的第二斜面105进行检测，具体地，第三检具7内开设有与凸台101相配合的卡嵌槽701，卡嵌槽701的两侧平面分别为第二配合面703和第一配合面704，其中第二配合面703宽度按照第二台阶面106的标准宽度设计，且与第二配合面703相邻的配合斜面702按照第一斜面104标准倾斜角度设计，使得第三检具7也可以对第一斜面104的倾斜角度及第二台阶面106的宽度进行检测；第一配合面704的端部则设有凸出的竖立段705，该竖立段705的顶端设有向靠近卡嵌槽701方向延伸的内倾斜段706，第一配合面704的宽度设计使得当卡嵌槽701右侧靠紧凸台101时，竖立段705的内侧恰靠紧耐磨板1的右端(按图11中方位而言)，内倾斜段706的倾斜角度按照第二斜面105的标准倾斜角度设计，尤其需要说明的是，此时内倾斜段706并不与第二斜面105相紧贴，而是与第二斜面105平行分布并保持一定间隙，通过内倾斜段706内壁面是否与第二斜面105平行来检测第二斜面105的倾斜角度是否合格，通过检测该间隙是否在2～2.8mm之间来判断最终安装时该耐磨板1的第二斜面105能否与相邻的飞刀2之间形成2～2.8mm的排屑间隙。

本实施例通过多个检具对耐磨板1的各项加工工艺进行精确检测，保证其加工精度，确保其良好使用，且各个检具结构简单，检测方便，非常适合车间作业使用。

步骤二、飞刀2的加工，包括：

P1、对飞刀2毛坯表面进行粗加工，并冲切出安装槽201和工艺孔202；具体地，飞刀2毛坯件也为长方体板状结构，同样采用双头双面铣床对相对两个侧面进行同时铣削加工，能有效减少装夹次数，提高加工精度，各个表面粗铣结束后，则将多个安装槽201和工艺孔202整体冲切出来。

P2、热处理；具体地，首先将飞刀2放入盐炉中加热至540℃，保温25min，再加热至830℃，保温5min，然后放入油池冷却；冷却至常温后放入硝盐炉进行回火，回火温度370℃，回火时间2.5h，回火时将多片飞刀2叠加压紧后再投入硝盐炉中，本实施例采用二次回火工艺，两次回火的温度和时间相同。

P3、磨削加工；采用平面磨床对飞刀2的各个平面先粗磨再精磨加工，其中精磨加工时同样采用倾斜设置的磨削刀具12进行线接触式磨削，有效保障磨削均匀性，提高加工精度，精磨结束后则采用热循环台车炉对飞刀2进行去应力回火，回火温度为370℃，回火时间2.5h。

P4、检验；对回火后的飞刀2进行外观及各项工艺尺寸的常规检测，保障其加工合格，符合精度要求，在此不再赘述。

步骤三、叶片3的加工，包括：

Q1、对叶片3毛坯表面进行粗加工，并冲切出装配孔301；叶片3毛坯件也为长方体板状结构，同样采用双头双面铣床对相对两个侧面进行同时铣削加工，并将多个装配孔301进行整体一次性冲切加工。

Q2、热处理；热处理过程如下：首先将叶片3放入盐炉中加热至540～560℃，保温25～35min，再加热至840～860℃，保温5～15min，然后放入油池冷却；冷却至常温后放入硝盐炉进行回火，回火温度390～410℃，回火时间2.5～3.5h；具体地首先将叶片3放入盐炉中加热至540℃，保温25min，再加热至840℃，保温5min，然后放入油池冷却；冷却至常温后放入硝盐炉进行回火，回火温度390℃，回火时间2.5h，回火时将多片叶片3叠加压紧后再投入硝盐炉中，本实施例采用二次回火工艺，两次回火的温度和时间相同。

Q3、磨削加工；过程如下：采用平面磨床对叶片的各个平面先粗磨再精磨加工，精磨加工后采用热循环台车炉对叶片进行去应力回火，回火温度为390～410℃，回火时间2.5～3.5h；具体地采用平面磨床对叶片3的各个平面先粗磨再精磨加工，过程同上，需要说明的是，生产加工时要求装配孔301也位于叶片3宽度方向的中心位置，本实施例同样采用借助芯棒4定位的方法，完成叶片3宽度方向两侧面的精加工，以保障叶片3的加工精度，原理同上，在此不再详述；精磨加工结束后则采用热循环台车炉对叶片3进行去应力回火，回火温度390℃，回火时间2.5h。

Q4、检验；对回火后的叶片3进行外观及各项工艺尺寸的常规检测，保障其加工合格，符合精度要求。

本实施例中对于步骤一、步骤二和步骤三的加工顺序并无先后限制，分别完成耐磨板1、飞刀2和叶片3的高精度加工后，将其与其他部位配合固定安装即可使用，通过本实施例对各工序的严格工艺控制，能够有效提高耐磨板1、飞刀2和叶片3的加工精度，经此工艺加工出的耐磨板1、飞刀2和叶片3，精度高、性能好，保障其后续的准确安装和良好使用，显著提高了企业生产效益。

实施例2

本实施例的一种高精度林业组合刀片的生产工艺，基本同实施例1，所不同的是，本实施例中耐磨板1的第一斜面104与第二台阶面106之前的夹角α为60°，第二斜面105与凸台101厚度方向之间的夹角β为45°；

步骤S4中：首先将耐磨板1放入盐炉中加热至560℃，保温35min，再加热至860℃，保温15min，然后放入油池冷却；冷却至常温后，将耐磨板1放入硝盐炉进行回火，回火温度410℃，回火时间3.5h；

步骤S5中：磨削刀具12的刀口倾斜设置，磨削刀具12的刀口切线与耐磨板1平面之间的夹角γ为15°；且耐磨板1的各个平面精磨加工结束后，采用热循环台车炉对耐磨板1进行去应力回火，回火温度为410℃，回火时间3.5h；

步骤P2中：首先将飞刀2放入盐炉中加热至560℃，保温35min，再加热至850℃，保温15min，然后放入油池冷却；冷却至常温后放入硝盐炉进行回火，回火温度390℃，回火时间3.5h；

步骤P3中：精磨结束后则采用热循环台车炉对飞刀2进行去应力回火，回火温度为390℃，回火时间3.5h；

步骤Q2中：首先将叶片3放入盐炉中加热至560℃，保温35min，再加热至860℃，保温15min，然后放入油池冷却；冷却至常温后放入硝盐炉进行回火，回火温度410℃，回火时间3.5h；

步骤Q3中：精磨加工结束后则采用热循环台车炉对叶片3进行去应力回火，回火温度410℃，回火时间3.5h。

实施例3

本实施例的一种高精度林业组合刀片的生产工艺，基本同实施例1，所不同的是，本实施例中耐磨板1的第一斜面104与第二台阶面106之前的夹角α为50°，第二斜面105与凸台101厚度方向之间的夹角β为51°；

步骤S4中：首先将耐磨板1放入盐炉中加热至550℃，保温30min，再加热至850℃，保温10min，然后放入油池冷却；冷却至常温后，将耐磨板1放入硝盐炉进行回火，回火温度400℃，回火时间3h；

步骤S5中：磨削刀具12的刀口倾斜设置，磨削刀具12的刀口切线与耐磨板1平面之间的夹角γ为10°；且耐磨板1的各个平面精磨加工结束后，采用热循环台车炉对耐磨板1进行去应力回火，回火温度为400℃，回火时间3h；

步骤P2中：首先将飞刀2放入盐炉中加热至550℃，保温30min，再加热至840℃，保温10min，然后放入油池冷却；冷却至常温后放入硝盐炉进行回火，回火温度380℃，回火时间3h；

步骤P3中：精磨结束后则采用热循环台车炉对飞刀2进行去应力回火，回火温度为380℃，回火时间3h；

步骤Q2中：首先将叶片3放入盐炉中加热至550℃，保温30min，再加热至850℃，保温10min，然后放入油池冷却；冷却至常温后放入硝盐炉进行回火，回火温度400℃，回火时间3h；

步骤Q3中：精磨加工结束后则采用热循环台车炉对叶片3进行去应力回火，回火温度400℃，回火时间3h。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.林业组合刀片的耐磨板生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、对耐磨板(1)毛坯表面进行粗加工，并冲切出多个安装孔(102)；

S2、粗车加工，采用铣床加工耐磨板(1)上的凸台(101)以及凸台(101)下方两侧的第一台阶面(103)和第二台阶面(106)，使第一台阶面(103)和第二台阶面(106)的高度相等；

S3、刀口粗加工，采用刨床加工耐磨板(1)宽度方向两端的第一斜面(104)、第二斜面(105)和第三斜面，第三斜面是与第一台阶面(103)相邻的斜面；

S4、热处理；

S5、磨削加工；

S6、检验。

2.根据权利要求1所述的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，其特征在于：步骤S4中的热处理过程如下：首先将耐磨板(1)放入盐炉中加热至540～560℃，保温25～35min，再加热至840～860℃，保温5～15min，然后放入油池冷却；冷却后的耐磨板(1)放入硝盐炉进行回火，回火温度390～410℃，回火时间2.5～3.5h。

3.根据权利要求1所述的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，其特征在于：步骤S5中的磨削加工过程如下：采用平面磨床对耐磨板(1)的各个平面先粗磨再精磨加工，精磨加工后采用热循环台车炉对耐磨板(1)进行去应力回火。

4.根据权利要求3所述的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，其特征在于：步骤S5中去应力回火的回火温度为390～410℃，回火时间2.5～3.5h。

5.根据权利要求1所述的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，其特征在于：步骤S5中对耐磨板(1)宽度方向的两侧面进行精磨加工时，过程如下：将耐磨板(1)沿宽度方向立起，采用柱状的芯棒(4)分别穿过耐磨板(1)长度方向两端的安装孔(102)，芯棒(4)顶紧安装孔(102)的上壁面且芯棒(4)的两端固定，根据加工刀具与芯棒(4)顶部的距离控制耐磨板(1)宽度方向的上侧面的磨加工量，该上侧面加工完成后，将耐磨板(1)宽度方向上下颠倒，过程同上，利用芯棒(4)的定位进行宽度方向另一侧面的磨加工。

6.根据权利要求1-5任一项所述的林业组合刀片的耐磨板生产工艺，其特征在于：步骤S5中对耐磨板(1)厚度方向的上下平面分别进行磨削加工时，磨削刀具(12)的刀口倾斜设置，磨削刀具(12)的刀口切线与耐磨板(1)平面之间的夹角γ为5～15°。

7.林业组合刀片的耐磨板，其特征在于：由权利要求1～6任一项所述的生产工艺制成。

8.根据权利要求7所述的林业组合刀片的耐磨板，其特征在于：耐磨板(1)的第一斜面(104)与第二台阶面(106)之前的夹角α为40～60°，第二斜面(105)与凸台(101)厚度方向之间的夹角β为45～57°。