CN109575978B - 一种生物油脂的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种生物油脂的加工方法，该方法包括：将含生物油脂的原料送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应；其中，所述催化裂化催化剂含有分子筛和具有吸附功能的金属氧化物；所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属包括选自碱金属、碱土金属和过渡金属中的至少一种，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有0.5‑20重量％的具有吸附功能的金属氧化物。本发明提供的加工方法能够改善产物分布，降低焦炭产率，提高低碳烯烃和轻芳烃产率。

Description

一种生物油脂的加工方法
技术领域
本发明涉及一种生物油脂的加工方法。
背景技术
动、植物油等生物油脂的主要化学成分是高级脂肪酸形成的甘油三酸酯和游离的高级脂肪酸，主要含有C、H、O元素，是一种绿色环保、可再生的能源。同时，由于农业生产技术的不断进步，生物油脂的产量迅速提高，生产成本也随之急剧下降。近年来化石能源的大量消耗以及储量的日益减少，将可再生的生物油脂作为化石能源的替代资源成为从业者的研究热点。
低碳烯烃(乙烯、丙烯和丁烯)和轻芳烃(苯、甲苯、二甲苯)是有机化工和高分子化工重要的基础原料，随着全球经济的发展，上述基本有机化工产品的需求将持续增长。我国目前90％以上的乙烯和60％以上的丙烯均来自于蒸汽裂解工艺。芳烃的主要来源为催化重整、生产烯烃过程中副产的裂解汽油。可见我国生产低碳烯烃和轻芳烃均是以成本较高的石脑油为主要原料的，石脑油的原料成本和供求关系在一定程度上制约了催化重整和蒸汽裂解等工艺的发展。因此积极拓宽原料范围，发展由生物质原料制取低碳烯烃和轻芳烃的工艺具有重要的意义。
美国专利US5730029公开了一种由生物油生产酯类燃料油的方法。该方法通过生物油与乙醇的酯交换反应生产酯类低硫清洁柴油组分。
美国专利US2007/0015947A1公开了一种可再生的生物原料生产乙烯的方法。该方法采用含有生产甘油三酸酯和游离的高级脂肪酸的生物油脂为原料、含有平均孔径大于0.7纳米和平均孔径小于等于0.7纳米的酸性沸石为催化剂，先对原料进行预处理，然后在提升管反应器中通过催化裂化的方法生产C2-C5烯烃。根据模拟结果，当采用一种大豆油为原料、反应温度为 565℃、催化剂与原料油的质量比为10、蒸汽与原料的质量比为0.1时，该方法中沸点小于等于C4产物的总收率为50.8％。
中国专利CN101113364A公开了一种利用催化裂化的方法加工动、生物油及垃圾油生产轻质油品及乙烯和丙烯的生产技术。根据生产目的的不同分别使用了不同组分含量HZSM-5/Al2O3/高岭土、Y/Al2O3/高岭土、USY/Al2O3/ 高岭土三种催化剂，并在提升管反应器-再生器组成的循环流化床催化裂化装置上加工处理动、生物油及垃圾油，从而生产汽油和柴油以及丙烯和液化气。
由动植物油脂生产烃类产品均涉及到脱除原料中所含氧原子的问题，以何种方式脱氧必将对产物分布及产品性质产生影响。采用催化裂化的方式加工生物油脂时，原料中的氧元素在产物中主要以一氧化碳、二氧化碳和水的形式存在。假设氧元素全部以某一种氧化物的形式脱除，则脱除一个氧原子分别将消耗一个碳原子、1/2个碳原子和2个氢原子。从经济性上考虑，我们需要从两方面进行权衡：一方面为了提高C、H原子的利用率，生物油脂的脱氧产物应尽量避免或尽量少生成一氧化碳；另一方面在没有外来氢源的情况下，以生成水的形式脱氧会夺取烃类产物中的氢，造成产物碳氢比提高，对产物分布带来不利影响，增加低价值产物的产率，同样是一种浪费。两方面综合来看，使氧元素尽可能以二氧化碳形式脱除是一条较为理想的脱氧路线。
发明内容
本发明的目的是提供一种生物油脂的加工方法，本发明提供的加工方法能够改善产物分布，降低焦炭产率，提高低碳烯烃和轻芳烃产率。
为了实现上述目的，本发明提供一种生物油脂的加工方法，该方法包括：将含生物油脂的原料送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应；其中，所述催化裂化催化剂含有分子筛和具有吸附功能的金属氧化物；所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属包括选自碱金属、碱土金属和过渡金属中的至少一种；以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有0.5-20重量％的具有吸附功能的金属氧化物。
可选的，所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属为选自钾、钙、镁、铷、锶和钡中的至少一种。
可选的，所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属为钙和/或镁。
可选的，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有1-10重量％的具有吸附功能的金属氧化物。
可选的，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有2-5重量％的具有吸附功能的金属氧化物。
可选的，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有1-60重量％的沸石组分和40-99重量％的载体。
可选的，以干基计并以所述沸石组分的总重量为基准，所述沸石组分包括20-80重量％的具有MFI结构的中孔沸石、0-50重量％的Y型沸石和0-35 重量％的Beta沸石。
可选的，所述具有MFI结构的中孔沸石为选自ZSM系列沸石、ZSP系列沸石和ZRP系列沸石中的至少一种，所述Y型沸石为选自HY、REY、 REHY、USY和REUSY中的至少一种，所述Beta沸石为经过磷和过渡金属改性的Beta沸石。
可选的，所述载体为选自氧化硅、氧化铝、无定型硅铝和粘土中的至少一种。
可选的，所述催化裂化催化剂的制备步骤包括：采用含有所述具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物的溶液浸渍成型微球，然后依次进行干燥和焙烧；其中，所述具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物为选自盐、氢氧化物、氧化物和有机化合物中的至少一种。
可选的，以重量计并以含生物油脂的原料的重量为基准，所述含生物油脂的原料含有5-100重量％的生物油脂和0-95重量％的重质烃类。
可选的，所述生物油脂为选自植物油、动物油脂、微生物油、纤维素热解油、餐饮废油、生物重油、生物油皂和来源于生物油的高级脂肪酸中的至少一种。
可选的，所述生物油脂包括选自甘油三酯、甘油二酯、甘油一酯、脂肪酸甲酯、脂肪酸乙酯和游离脂肪酸中的至少一种。
可选的，以生物油脂的重量为基准，所述生物油脂的含氧量为5-20重量％，所述生物油脂的馏程为50-700℃。
可选的，所述催化裂化反应的条件包括：温度为400-650℃，催化裂化催化剂与含生物油脂的原料的重量比为2-20，重时空速为2-30h-1。
可选的，所述催化裂化反应器为选自固定床反应器、移动床反应器、流化床反应器、提升管反应器和下行管反应器中的至少一种。
本发明与现有技术相比具有下列有益效果：
本发明将含生物油脂的原料与含有具有吸附功能的金属氧化物的催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应，能够将富含高级脂肪酸酯的原料高效率地转化为低碳烯烃和轻芳烃等重要的化工原料，并能够改善产物分布，提高生物油脂中的氧元素以二氧化碳形式脱除的比例，大大减少一氧化碳的产率，减少碳元素的浪费，降低焦炭产率，提高低碳烯烃和轻芳烃产率。
本发明提供的方法在脱氧的过程中，对原料中氢的消耗较少，从而产物的氢含量较高，减少了多环芳烃及焦炭等低价值产物的含量。
本发明提供的催化剂为在常规催化裂化催化剂的基础上添加具有吸附功能的金属氧化物，生产工艺简单。
本发明提供的方法可采用常规催化裂化装置，或在其基础上进行改造而来的装置，技术成熟，稳定可靠。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种生物油脂的加工方法，该方法包括：将含生物油脂的原料送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应；其中，所述催化裂化催化剂含有分子筛和具有吸附功能的金属氧化物；所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属包括选自碱金属、碱土金属和过渡金属中的至少一种；以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有0.5-20重量％的具有吸附功能的金属氧化物。
本发明采用含有具有吸附功能的金属氧化物的催化裂化催化剂进行催化裂化含生物油脂的原料，可以使反应产物中的二氧化碳与所述具有吸附功能的金属氧化物发生化学吸附，降低裂化气中二氧化碳的浓度，使化学反应平衡发生移动，进而促进二氧化碳的生成，降低水和一氧化碳的选择性，提高碳原子和氢原子的利用率。经过使用后的催化裂化催化剂可以在再生器中进行再生，再生时催化裂化催化剂会烧掉积碳同时释放吸附的二氧化碳，从而恢复催化剂的裂化和吸附活性，循环使用。另外，本发明的方法还可以改善动植物油脂催化裂化的产物分布，降低焦炭产率，同时提高低碳烯烃和轻芳烃等高价值产品的产率。
本发明发明人经过大量实验发现，碱金属、碱土金属和过渡金属的氧化物对气态的二氧化碳在催化裂化条件下或多或少均有吸附作用，进一步地，本发明所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属优选自钾、钙、镁、铷、锶和钡中的至少一种，更优选为钙和/或镁，更进一步优选镁。本发明的具有吸附功能的金属氧化物可以存在于催化裂化催化剂的任意位置，优选位于介孔和大孔孔道中或基质表面，可以采用浸渍法、共沉淀法或混合法等方式进行制备，例如可以采用含有所述具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物的溶液浸渍成型微球，然后依次进行干燥和焙烧；其中，所述具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物可以为选自盐、氢氧化物、氧化物和有机化合物中的至少一种，优选为盐，所述含有所述具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物的溶液中可以含有一种或多种具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物，该溶液的溶剂可以为水或有机溶剂，优选为水。所述的成型微球是指喷雾干燥和焙烧所得催化剂小球，具有能够吸附含有可溶性吸附功能金属化合物的溶液的孔道，例如将制备成型的催化裂化催化剂进行浸渍含有可溶性吸附功能金属化合物的溶液，该制备成型的催化裂化催化剂可以商购也可以自行制备。所述干燥和焙烧是本领域技术人员所熟知的，可以采用常规条件，本发明不再赘述。除了浸渍成型微球外，也可以在催化剂原料打浆时，将吸附功能金属化合物与其它催化剂原料混合，然后进行喷雾干燥成型。
根据本发明，催化裂化催化剂中具有吸附功能的金属氧化物的含量根据需要吸附的二氧化碳的量来定，但不应影响催化剂的活性。若催化剂中具有吸附功能的金属氧化物含量过高，则可能堵塞催化剂的孔道，占据催化剂活性中心，影响催化剂的活性，而具有吸附功能的金属氧化物含量过低，则二氧化碳吸附功能弱，无法产生良好的效果。本发明发明人经过大量实验发现，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂优选含有0.5-20重量％的具有吸附功能的金属氧化物，更优选含有1-15重量％的具有吸附功能的金属氧化物，进一步优选含有1-10重量％的具有吸附功能的金属氧化物，更进一步优选含有2-5重量％的具有吸附功能的金属氧化物。
根据本发明，除了具有吸附功能的金属氧化物以外，催化裂化催化剂中其它组分可以为常规组分，例如，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂可以含有1-60重量％的沸石组分和40-99重量％的载体(将具有吸附功能的金属氧化物的含量计入载体中)，其中，以干基计并以所述沸石组分的总重量为基准，所述沸石组分可以包括20-80重量％的具有MFI结构的中孔沸石、0-50重量％的Y型沸石和0-35重量％的 Beta沸石，所述具有MFI结构的中孔沸石可以为选自ZSM系列沸石、ZSP 系列沸石和ZRP系列沸石中的至少一种，优选为ZSM-5沸石，所述Y型沸石可以为选自HY、REY、REHY、USY和REUSY中的至少一种，所述Beta 沸石可以为经过磷和过渡金属改性的Beta沸石，所述载体可以包括无机氧化物粘结剂和天然矿物质，例如选自氧化硅、氧化铝、无定型硅铝和粘土中的至少一种。本领域技术人员也可以采用其它原料例如多级孔沸石进行制备催化裂化催化剂，本发明并无特殊限制。
根据本发明，生物油脂是本领域技术人员所熟知的，例如可以为选自植物油、动物油脂、微生物油、纤维素热解油、餐饮废油、生物重油、生物油皂和来源于生物油的高级脂肪酸中的至少一种，例如可以包括选自甘油三酯、甘油二酯、甘油一酯、脂肪酸甲酯、脂肪酸乙酯和游离脂肪酸中的至少一种，也可以包括选自棕榈油、大豆油、菜籽油、麻风树油、蓖麻油、棉籽油、玉米油、橄榄油、葵花籽油、亚麻油、桐油和花生油中的至少一种，所述生物油脂中脂肪酸的碳链优选为C8-C22的直链。以生物油脂的重量为基准，所述生物油脂的含氧量可以为5-20重量％，所述生物油脂的馏程可以为 50-700℃。馏程是指在标准条件下，蒸馏生物油脂所得的沸点范围。需要说明的是，由于不同来源的生物油脂的馏程相差较大，因此可裂化的温度范围也较广，根据馏程不同，催化裂化的温度也不同，例如辛烯酸在催化剂的作用下裂解温度最低可以达到50℃。除了生物油脂以外，所述含生物油脂的原料还可以含有其它裂化原料，可以是石油基原料、煤基原料等其它来源的烃类原料，例如以重量计并以含生物油脂的原料的重量为基准，所述含生物油脂的原料可以含有5-100重量％的生物油脂和0-95重量％的重质烃类，所述重质烃类可以为选自压蜡油、常压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、糠醛精制抽余油、煤液化油、油砂油、页岩油和费托合成油中的至少一种。
根据本发明，催化裂化反应是本领域技术人员所熟知的，本发明可以采用各种合适的催化裂化反应的条件，也可以也可在催化裂解条件下进行，优选在较高反应压力、较高空速、大油比的条件下进行。以流化床反应器为例，所述催化裂化反应的条件可以包括：温度为300-700℃，优选为400-650℃，催化裂化催化剂与含生物油脂的原料的重量比为0.1-50，优选为2-20，重时空速为0.05-50h-1，优选为2-30h-1，反应压力为0-10bar，优选为0-5bar。
根据本发明，所述催化裂化反应器是本领域技术人员所熟知的，可以选自固定床反应器、移动床反应器、下行式输送线反应器、流化床反应器和提升管反应器中的至少一种，优选自流化床反应器、提升管反应器、移动床反应器、由提升管与流化床构成的复合反应器、由提升管与下行式输送线构成的复合反应器、由两个以上的提升管构成的复合反应器、由两个以上的流化床构成的复合反应器、由两个以上的下行式输送线构成的复合反应器、由两个以上的移动床构成的复合反应器。其中所述的提升管可以为选自等直径提升管、等线速提升管、各种变直径提升管中的一种或几种。
下面将通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。
本发明实施例和对比例所使用的生物油脂为棕榈油，棕榈油的性质如表 1所示。
本发明实施例和对比例中气体产物收集完成由Agilent 6890 GC(TCD 检测器)在线分析组成；液体产物收集后离线称重，分别进行模拟蒸馏和汽油单体烃分析(采用RIPP81-90测试方法进行测试)，汽油和柴油的馏分切割点分别为221℃和343℃；生焦催化剂卸出后在multi EA 2000碳硫分析仪上进行焦炭含量分析(采用RIPP106-90测试方法进行测试)，所有产物重量加和计算物料平衡。本发明的RIPP测试方法为选自《石油化工分析方法 (RIPP试验方法)》，杨翠定等编，科学出版社，1990。
制备实施例1
该制备实施例用于制备含有2重量％CaO的催化裂化催化剂S1，制备步骤如下：
取300g齐鲁催化剂厂生产的MMC-2催化剂，在马弗炉450℃活化7h 备用；称取18gCa(NO3)2溶于去离子水，配制成水溶液300ml；将配制好的含Ca离子的水溶液与300g催化剂混合后在40℃下搅拌2h，75℃密封搅拌至干，于烘箱110℃干燥过夜，接着马弗炉450℃焙烧7h。之后冷却、粉碎、过20-30目筛，即制得含CaO重量分数为2％的改性MMC-2催化裂化催化剂S1。
制备实施例2
该制备实施例用于制备含有2重量％MgO的催化裂化催化剂S2，制备步骤如下：
取300g齐鲁催化剂厂生产的MMC-2催化剂，在马弗炉450℃活化7h 备用；称取23gMg(NO3)2溶于去离子水，配制成水溶液300ml；将配制好的含Mg离子的水溶液与300g催化剂混合后在40℃下搅拌2h，75℃密封搅拌至干，于烘箱110℃干燥过夜，接着马弗炉450℃焙烧7h。之后冷却、粉碎、过20-30目筛，即制得含MgO重量分数为2％的改性MMC-2催化裂化催化剂S2。
制备实施例3
该制备实施例用于制备含有3.5重量％MgO的催化裂化催化剂S3，制备步骤如下：
取300g齐鲁催化剂厂生产的MMC-2催化剂，在马弗炉450℃活化7h 备用；称取40gMg(NO3)2溶于去离子水，配制成水溶液300ml；将配制好的含Mg离子的水溶液与300g催化剂混合后在40℃下搅拌2h，75℃密封搅拌至干，于烘箱110℃干燥过夜，接着马弗炉450℃焙烧7h。之后冷却、粉碎、过20-30目筛，即制得含MgO重量分数为3.5％的改性MMC-2催化裂化催化剂S3。
制备实施例4
该制备实施例用于制备含有8.0重量％MgO的催化裂化催化剂S4，制备步骤如下：
取300g齐鲁催化剂厂生产的MMC-2催化剂，在马弗炉450℃活化7h 备用；称取96gMg(NO3)2溶于去离子水，配制成水溶液300ml；将配制好的含Mg离子的水溶液与300g催化剂混合后在40℃下搅拌2h，75℃密封搅拌至干，于烘箱110℃干燥过夜，接着马弗炉450℃焙烧7h。之后冷却、粉碎、过20-30目筛，即制得含MgO重量分数为8.0％的改性MMC-2催化裂化催化剂S4。
制备实施例5
该制备实施例用于制备含有2.0重量％K2O的催化裂化催化剂S5，制备步骤如下：
取300g齐鲁催化剂厂生产的MMC-2催化剂，在马弗炉450℃活化7h 备用；称取13gKNO3溶于去离子水，配制成水溶液300ml；将配制好的含K 离子的水溶液与300g催化剂混合后在40℃下搅拌2h，75℃密封搅拌至干，于烘箱110℃干燥过夜，接着马弗炉450℃焙烧7h。之后冷却、粉碎、过20-30 目筛，即制得含K2O元素重量分数为2.0％的改性MMC-2催化裂化催化剂 S5。
制备实施例6
该制备实施例用于制备含有约3.8重量％La2O3离子的催化裂化催化剂 S6，制备步骤如下：
取300g齐鲁催化剂厂生产的MMC-2催化剂，在马弗炉450℃活化7h 备用；称取24gLa(NO3)3溶于去离子水，配制成水溶液300ml；将配制好的含La离子的水溶液与300g催化剂混合后在40℃下搅拌2h，75℃密封搅拌至干，于烘箱110℃干燥过夜，接着马弗炉450℃焙烧7h。之后冷却、粉碎、过20-30目筛，即制得含La2O3重量分数为3.8％的改性MMC-2催化裂化催化剂S6。
实施例1
以棕榈油为原料，采用催化剂S1在550℃、重时空速为6h-1和剂油重量比为10的固定流化床反应器中进行催化裂化反应，产物分布如表2所示。
实施例2-6
以棕榈油为原料，分别采用催化剂S2-S6在550℃、重时空速为6h-1和剂油重量比为10的固定流化床反应器中进行催化裂化反应，产物分布如表 2-3所示。
对比例
将棕榈油选用催化裂解催化剂MMC-2在550℃、重时空速为6h-1、剂油重量比为10的固定流化床反应器中直接进行催化裂化反应，产物分布如表3所示。
从表2-3可知，采用本发明方法进行处理生物油脂，能够在催化裂化过程中促进生物油脂中的氧以二氧化碳的形式脱除，减少水的生成，从而减少氢转移反应的发生，改善产物分布，降低焦炭、柴油和重油产率，提高低碳烯烃和轻芳烃等高价值产物的产率。
表1本发明实施例和对比例所使用的棕榈油的性质
Figure DEST_PATH_GDA0001472889400000131
表2产物分布
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
催化剂 S1 S2 S3 S4
产物分布，重量％
二氧化碳 2.38 2.88 3.02 3.25
一氧化碳 6 5.74 5.58 6.03
水 7.36 7.11 7.11 6.63
干气 5.94 6.44 6.74 5.39
液化气 35.55 36.68 36.62 32.00
C5汽油 33.26 31.92 31.96 32.43
柴油 4.64 4.34 4.12 7.68
重油 1.33 1.24 1.03 4.27
焦炭 3.54 3.65 3.82 2.32
总计 100 100 100 100
其中，重量％
乙烯 4.72 4.8 4.94 4.12
丙烯 20.33 20.26 20.38 19.03
丁烯 11.61 12.42 12.36 11.25
乙烯+丙烯+丁烯 36.66 37.48 37.68 34.40
BTX总产率 10.02 9.52 9.73 8.69
低碳烯烃+BTX 46.68 47.00 47.41 43.1
表3产物分布
反应温度/℃ 实施例5 实施例6 对比例
催化剂 S5 S6 D1
产物分布，重量％
二氧化碳 2.41 2.35 1.75
一氧化碳 5.89 5.56 5.51
水 7.40 7.67 8.19
干气 6.37 5.67 5.07
液化气 37.05 35.52 33.23
C5汽油 32.41 32.46 34.86
柴油 4.48 4.67 5.44
重油 1.04 1.14 1.37
焦炭 2.95 4.96 4.58
总计 100.00 100.00 100
其中，重量％
乙烯 4.28 4.13 3.8
丙烯 19.94 19.05 18.35
丁烯 12.07 11.64 12.23
乙烯+丙烯+丁烯 36.29 34.82 34.38
BTX总产率 9.87 8.95 8.4
低碳烯烃+BTX 46.16 43.77 42.78

Claims (12)

1.一种生物油脂的加工方法，该方法包括：
将含生物油脂的原料送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应；
其中，所述催化裂化催化剂含有分子筛和具有吸附功能的金属氧化物；所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属包括选自碱金属、碱土金属和过渡金属中的至少一种；以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有2-5重量％的具有吸附功能的金属氧化物；所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属为选自钾、钙、镁、铷、锶和钡中的至少一种；所述催化裂化催化剂的制备步骤包括：采用含有所述具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物的溶液浸渍成型微球，然后依次进行干燥和焙烧；其中，所述具有吸附功能的金属氧化物中金属的化合物为选自盐、氢氧化物、氧化物和有机化合物中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其中，所述具有吸附功能的金属氧化物中的金属为钙和/或镁。
3.根据权利要求1所述的加工方法，其中，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有1-60重量％的沸石组分和40-99重量％的载体。
4.根据权利要求3所述的加工方法，其中，以干基计并以所述沸石组分的总重量为基准，所述沸石组分包括20-80重量％的具有MFI结构的中孔沸石、0-50重量％的Y型沸石和0-35重量％的Beta沸石。
5.根据权利要求4所述的加工方法，其中，所述具有MFI结构的中孔沸石为选自ZSM系列沸石、ZSP系列沸石和ZRP系列沸石中的至少一种，所述Y型沸石为选自HY、REY、REHY、USY和REUSY中的至少一种，所述Beta沸石为经过磷和过渡金属改性的Beta沸石。
6.根据权利要求3所述的加工方法，其中，所述载体为选自氧化硅、氧化铝、无定型硅铝和粘土中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的加工方法，其中，以重量计并以含生物油脂的原料的重量为基准，所述含生物油脂的原料含有5-100重量％的生物油脂和0-95重量％的重质烃类。
8.根据权利要求1或7所述的加工方法，其中，所述生物油脂为选自植物油、动物油脂、微生物油、纤维素热解油、餐饮废油、生物重油、生物油皂和来源于生物油的高级脂肪酸中的至少一种。
9.根据权利要求1或7所述的加工方法，其中，所述生物油脂包括选自甘油三酯、甘油二酯、甘油一酯、脂肪酸甲酯、脂肪酸乙酯和游离脂肪酸中的至少一种。
10.根据权利要求1或7所述的加工方法，其中，以生物油脂的重量为基准，所述生物油脂的含氧量为5-20重量％，所述生物油脂的馏程为50-700℃。
11.根据权利要求1所述的加工方法，其中，所述催化裂化反应的条件包括：反应温度为400-650℃，催化裂化催化剂与含生物油脂的原料的重量比为2-20，重时空速为2-30h-1。
12.根据权利要求1所述的加工方法，其中，所述催化裂化反应器为选自固定床反应器、移动床反应器、流化床反应器、提升管反应器和下行管反应器中的至少一种。
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