CN109571253A - 轴承内径定位装置及其反向定位磨削方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及磨削定位装置技术领域，具体涉及轴承内径定位装置及其反向定位磨削方法。主支撑杆中间设置主支撑杆通槽，第一锁紧螺栓穿过主支撑杆通槽及第一滑道将支点座与主支撑杆下部连接，第二锁紧螺栓穿过主支撑杆及第二滑道将支点座与主支撑杆上部连接；副支撑杆中间设置副支撑杆通槽，第三锁紧螺栓穿过副支撑杆通槽及第一滑道将支点座与副支撑杆下部连接，第四锁紧螺栓穿过副支撑杆通槽及第二滑道将支点座与副支撑杆上部连接；定位筒将待加工轴承小端面固定，主支撑杆的上端对待加工轴承外壁进行支撑，副支撑杆的上端对待加工轴承外壁进行支撑。其采用多点支撑，以轴承小端面为定位基准进行反向定位磨削的内径加工。

Description

轴承内径定位装置及其反向定位磨削方法
技术领域
本发明涉及异形（锥形）加长内圈轴承，特别是加长内隔圈部位为锥形的轴承内径磨削的定位装置技术领域，具体涉及轴承内径定位装置及其反向定位磨削方法。
背景技术
目前，伴随着国际轴承行业技术的进步，客户对产品的需求逐渐向集成化、单元化发展，轴承的形状日趋复杂，按原有的加工工艺，已无法满足异形轴承产品的磨削加工，尤其是异形（锥形）加长内隔圈产品，因小端面内径尺寸过小，限制了砂轮外径尺寸选择，若采用轴承大端面为基准的磨削方式，砂轮从小端面伸入内径，因砂轮外径尺寸小，砂轮尚未接触到大端轴承内径而砂轮轴已与产品小端内径发生干涉，砂轮无法正常磨削到大端轴承内径。因此须调整加工工艺以及对设备工装夹具进行相应改进。
发明内容
鉴于现有技术的缺陷，本发明提出一种轴承内径定位装置及其反向定位磨削方法，其采用多点支撑，以轴承小端面为定位基准进行反向定位磨削的内径加工。
为达到上述目的，一方面，本发明的技术方案是轴承内径定位装置，其包括支点座、主支撑杆、副支撑杆、第一滑道、第二滑道、第一锁紧螺栓、第二锁紧螺栓、第三锁紧螺栓、第四锁紧螺栓、定位筒；所述支点座上横向设置第一滑道及第二滑道，所述主支撑杆中间设置主支撑杆通槽，所述第一锁紧螺栓穿过主支撑杆通槽及第一滑道将支点座与主支撑杆下部连接，所述第二锁紧螺栓穿过主支撑杆及第二滑道将支点座与主支撑杆上部连接；所述副支撑杆中间设置副支撑杆通槽，所述第三锁紧螺栓穿过副支撑杆通槽及第一滑道将支点座与副支撑杆下部连接，所述第四锁紧螺栓穿过副支撑杆通槽及第二滑道将支点座与副支撑杆上部连接；所述定位筒将待加工轴承小端面固定，所述主支撑杆的上端对待加工轴承外壁进行支撑，所述副支撑杆的上端对待加工轴承外壁进行支撑。
进一步的，所述定位筒吸附待加工轴承小端面。
进一步的，所述第一滑道、第二滑道相互平行设置。
进一步的，所述主支撑杆、副支撑杆上部均设置有支点块。
另一方面，本发明提供一种轴承内径反向定位磨削方法，其采用轴承小端面为定位基准，砂轮由轴承大端伸入的定位磨削的内径加工方式。
进一步的，将轴承小端面固定，对轴承外径进行双点支撑定位。
优选的，利用定位筒吸附待加工轴承小端面。
本发明的技术解决方案是设计内径磨床支点座，增加支点数量，一支点为主支撑，一支点为辅助支撑，保证产品装夹稳定，定位筒吸附产品小端面，同时对马波斯表针长度进行修改，由原来的80mm改为40mm，进一步保证磨削进给的准确性，提高内径磨削合格率，马波斯表是用于实现磨床定量磨削用的辅助工具。砂轮从产品大端面进入内径，保证异形（锥形）加长内圈产品内径实现定量磨削加工。
异形（锥形）加长内隔圈产品以小端面为基准进行反向定位磨削，解决了因轴承异形（大小端面内径尺寸差较大）而导致砂轮轴与产品小端内径发生干涉，砂轮无法磨削大端轴承内径问题。采用双支点（主支点和辅助支点）支撑的方式，装夹稳定，成功的限制产品X轴转向自由度及Z轴移动自由度，解决了因加工基准不统一导致的产品同轴度、壁厚超差问题。
本发明的有益效果：砂轮轴与产品小端内径不发生干涉，砂轮可正常磨削大端轴承内径。采用双支点（主支点和辅助支点）支撑的方式，装夹稳定，成功的限制产品X轴转向自由度及Z轴移动自由度。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图中：1、支点座， 2、主支撑杆，3、副支撑杆， 4、第一滑道，5、第二滑道，，6、第一锁紧螺栓，7、第二锁紧螺栓，8、第三锁紧螺栓，9、第四锁紧螺栓，10、主支撑杆通槽，11、副支撑杆通槽，12、待加工轴承，13、支点块，14、马波斯表针，15、砂轮，16、定位筒。
具体实施方式
实施例1
轴承内径定位装置，其包括支点座1、主支撑杆2、副支撑杆3、第一滑道4、第二滑道5、第一锁紧螺栓6、第二锁紧螺栓7、第三锁紧螺栓8、第四锁紧螺栓9、定位筒16；所述支点座1上横向设置第一滑道4及第二滑道5，所述主支撑杆2中间设置主支撑杆通槽10，所述第一锁紧螺栓6穿过主支撑杆通槽10及第一滑道4将支点座1与主支撑杆2下部连接，所述第二锁紧螺栓7穿过主支撑杆2及第二滑道5将支点座1与主支撑杆2上部连接；所述副支撑杆3中间设置副支撑杆通槽11，所述第三锁紧螺栓8穿过副支撑杆3通槽及第一滑道4将支点座1与副支撑杆3下部连接，所述第四锁紧螺栓9穿过副支撑杆通槽11及第二滑道5将支点座1与副支撑杆3上部连接；所述定位筒16将待加工轴承12小端面固定，所述主支撑杆2的上端对待加工轴承12外壁进行支撑，所述副支撑杆3的上端对待加工轴承12外壁进行支撑。
进一步的，所述定位筒16吸附待加工轴承12小端面。
进一步的，所述第一滑道4、第二滑道5相互平行设置。
进一步的，所述主支撑杆2、副支撑杆3上部均设置有支点块13。
另一方面，本发明提供一种轴承内径反向定位磨削方法，其采用轴承小端面为定位基准，砂轮15由轴承大端伸入的定位磨削的内径加工方式。
进一步的，将轴承小端面固定，对轴承外径进行双点支撑定位。
优选的，利用定位筒16吸附待加工轴承小端面。
异形（锥形）加长内圈轴承大小端内径尺寸差较大，普通轴承采用大端面为定位基准，单点支撑，砂轮从产品小端进入内径磨削（如图1所示）。而异形（锥形）加长内圈若采用此方式磨削，砂轮轴会与锥形加长隔圈小端内径发生干涉，砂轮接触不到大端轴承内径，无法进行内径磨削，必须打破常规加工工艺，采取小端面为基准进行反向定位的方法，而加工基准不统一很难保证产品同轴度、壁厚合格，因此必须重新设计工装卡具，保证装夹稳定，限制产品X轴方向转向自由度和Z轴方向移动自由度，进而保证产品同轴度、壁厚达到工艺要求。本发明即将支点座加长，支点数量增加为两个，一个为主支点，一个为辅助支点，采取双支点支撑方法磨削。本申请对马波斯表针14长度进行修改，由原来的80mm改为40mm，进一步保证磨削进给的准确性，提高内径磨削合格率，马波斯表是用于实现磨床定量磨削用的辅助工具。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.轴承内径定位装置，其特征在于：包括支点座、主支撑杆、副支撑杆、第一滑道、第二滑道、第一锁紧螺栓、第二锁紧螺栓、第三锁紧螺栓、第四锁紧螺栓、定位筒；所述支点座上横向设置第一滑道及第二滑道，所述主支撑杆中间设置主支撑杆通槽，所述第一锁紧螺栓穿过主支撑杆通槽及第一滑道将支点座与主支撑杆下部连接，所述第二锁紧螺栓穿过主支撑杆及第二滑道将支点座与主支撑杆上部连接；所述副支撑杆中间设置副支撑杆通槽，所述第三锁紧螺栓穿过副支撑杆通槽及第一滑道将支点座与副支撑杆下部连接，所述第四锁紧螺栓穿过副支撑杆通槽及第二滑道将支点座与副支撑杆上部连接；所述定位筒将待加工轴承小端面固定，所述主支撑杆的上端对待加工轴承外壁进行支撑，所述副支撑杆的上端对待加工轴承外壁进行支撑。
2.根据权利要求1所述的轴承内径定位装置，其特征在于：所述定位筒吸附待加工轴承小端面。
3.根据权利要求1所述的轴承内径定位装置，其特征在于：所述第一滑道、第二滑道相互平行设置。
4.根据权利要求1所述的轴承内径定位装置，其特征在于：所述主支撑杆、副支撑杆上部均设置有支点块。
5.轴承内径反向定位磨削方法，其特征在于：采用轴承小端面为定位基准，砂轮由轴承大端伸入的定位磨削的内径加工方式。
6.根据权利要求5所述的轴承内径反向定位磨削方法，其特征在于：将轴承小端面固定，对轴承外径进行双点支撑定位。
7.根据权利要求5或6所述的轴承内径反向定位磨削方法，其特征在于：利用定位筒吸附待加工轴承小端面。
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