CN109571076A - 一种适用于cnc机床的批量加工工作台及探测加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于CNC机床的批量加工工作台，其包括工件定位放置板和机床联接座，所述工件定位放置板与所述机床联接座的上表面固定连接，于所述工件定位放置板的上表面间隔均匀地依次排列设置有多个用于放置工件的穴位，所述穴位的外圈环设有若干取件槽，于所述穴位的内壁上设有进料斜面。本发明还公开了一种根据上述适用于CNC机床的批量加工工作台实施的探测加工方法。本发明结构设计合理巧妙，尽可能地减少了工件尺寸浮动带来的误差，提高了产品的质量，适用于大多等距摆放工件的探测加工，降低不良率，避免对没有工件的穴位进行探测，防呆效果好，缩短工时，节省成本，在加工时不对没有工件的穴位加工位置重复加工，提高工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及CNC机床工作台，具体涉及一种适用于CNC机床的批量加工工作台及探测加工方法。
背景技术
CNC机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件；
现有冲压成型后的摄像头、手机等工件的批量加工，因工件材料的硬度、厚度等问题，冲压成型后的工件尺寸会有一定程度的浮动，若直接放进CNC机床套用已编辑好的程序进行下一步加工，则冲压成型后工件尺寸的浮动无法去除，产品的质量下降，不良率提高；
因此，急需一种能在加工中尽量减少工件尺寸浮动带来的误差且高效的方案。
发明内容
为了解决上述问题，本发明公开了一种适用于CNC机床的批量加工工作台及探测加工方法。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种适用于CNC机床的批量加工工作台，其包括工件定位放置板和机床联接座，所述工件定位放置板与所述机床联接座的上表面固定连接，于所述工件定位放置板的上表面间隔均匀地依次排列设置有多个用于放置工件的穴位，所述穴位的外圈环设有若干取件槽，于所述穴位的内壁上设有进料斜面。穴位间隔均匀地依次排列设置，便于对工件的批量加工，使加工更为高效，进料斜面与取件槽的设置，便于工件的取料与放料。
所述穴位的底面上对应所述穴位的内壁贯穿所述工件定位放置板设有透气通孔。透气通孔的设置，使穴位中的空气能从透气通孔排出，工件底面与穴位形成密闭空间，难以下压工件，影响工件的放料。
所述机床联接座的上表面对应所述工件定位放置板设有若干支撑垫块，所述工件定位放置板若干所述支撑垫块与所述机床联接座固定连接。通过支撑垫块，使机床联接座与工件定位放置板间留有一定的间隙，便于穴位内的空气排出。
若干所述穴位的一侧均设有探头试碰块，所说探头试碰块与所述工件定位放置板固定连接。探头试碰块的设置，用于CNC机床的探头试碰，从而调整CNC机床的探头的精确度。
一种根据上述适用于CNC机床的批量加工工作台实施的探测加工方法，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤一，往CNC机床控制系统输入工件的加工预设值，CNC机床的探头移动到第一个穴位加工位置，对工件进行探测，记录该穴位探测得值；
步骤二，CNC机床的探头等距偏移到设定位置对下一穴位内的工件进行探测，并记录该穴位的探测得值，重复该步骤以获得所有穴位的探测得值；
步骤三，调用每一穴位的探测得值，根据探测得值修改加工预设值，通过CNC机床加工工件。通过该方法批量加工工件，尽可能地减少了工件尺寸浮动带来的误差，提高产品的质量，降低不良率。
所述步骤一中，根据工件加工后的尺寸要求于所述第一个穴位内预设多个探测点，CNC机床的探头移动到第一个穴位加工位置，以探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第一个穴位的探测得值。把对应基准点的偏移量记录为探测得值，作为修改加工预设值时的参考，提高工件的精度。所述步骤二中，将第一个穴位内预设的多个探测点等距偏移至第二个穴位的加工位置，CNC机床的探头移动到第二个穴位加工位置，以等距偏移后的探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第二个穴位的探测得值，重复上述步骤以获得所有穴位的探测得值。因为多个穴位是间隔均匀地依次排列设置，所以第一个穴位内预设的多个探测点可等距偏移到第二个穴位的加工位置，适用于大多等距摆放工件的探测加工。
所述步骤一、步骤二中，根据工件加工后的尺寸要求设定探测得值的报警区间，当一个穴位内的探测得值均处于设定的报警区间内，CNC机床发出报警提示。
CNC机床发出报警提示后，将该被报警的穴位内的工件取出并放入待加工工件，手动取消CNC机床的报警提示，CNC机床的探头返回该被报警的穴位的加工位置对该穴位内的待加工工件进行探测。CNC机床发出报警提示后，将该被报警的穴位内的工件取出并放入待加工工件，在加工时不对没有工件的穴位加工位置重复加工，节省工时，提高效率。
根据工件加工后的尺寸要求设定一个漏装值，在CNC机床的探头以探测点为基准点向四周偏移点触工件的过程中，当该穴位内第一个探测点的探测得值大于设定的漏装值，直接跳过该穴位，对下一穴位内的工件进行探测。当该穴位内第一个探测点的探测得值大于设定的漏装值，直接跳过该穴位，避免对没有工件的穴位进行探测，防呆效果好，缩短工时，节省成本，提高效率。
本发明的有益效果为：本发明结构设计合理巧妙，尽可能地减少了工件尺寸浮动带来的误差，提高了产品的质量，适用于大多等距摆放工件的探测加工，降低不良率，避免对没有工件的穴位进行探测，防呆效果好，缩短工时，节省成本，在加工时不对没有工件的穴位加工位置重复加工，提高工作效率。
下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步说明。
附图说明
图1是本发明的立体图；
图2是本发明中机床联接座的立体图；
图3是本发明中工件定位放置板的俯视图；
图4是图3中A的局部放大图；
图5是本发明中穴位的结构示意图。
具体实施方式
实施例，参见图1至图5，本实施例提供的一种适用于CNC机床的批量加工工作台，其包括工件定位放置板1和机床联接座2，所述工件定位放置板1与所述机床联接座2的上表面固定连接，于所述工件定位放置板1的上表面间隔均匀地依次排列设置有多个用于放置工件的穴位3，所述穴位3的外圈环设有若干取件槽31，于所述穴位3的内壁上设有进料斜面32。穴位3间隔均匀地依次排列设置，便于对工件的批量加工，使加工更为高效，进料斜面32与取件槽31的设置，便于工件的取料与放料。所述多个穴位的结构和实现的功能均一致。
所述穴位3的底面上对应所述穴位3的内壁贯穿所述工件定位放置板1设有透气通孔33。透气通孔33的设置，使穴位3中的空气能从透气通孔33排出，工件底面与穴位3形成密闭空间，难以下压工件，影响工件的放料。
所述机床联接座2的上表面对应所述工件定位放置板1设有若干支撑垫块21，所述工件定位放置板1若干所述支撑垫块21与所述机床联接座2固定连接。通过支撑垫块21，使机床联接座2与工件定位放置板1间留有一定的间隙，便于穴位3内的空气排出。
若干所述穴位3的一侧均设有探头试碰块34，所说探头试碰块34与所述工件定位放置板1固定连接。探头试碰块34的设置，用于CNC机床的探头试碰，从而调整CNC机床的探头的精确度。
一种根据上述适用于CNC机床的批量加工工作台实施的探测加工方法，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤一，往CNC机床控制系统输入工件的加工预设值，CNC机床的探头移动到第一个穴位3加工位置，对工件进行探测，记录该穴位3探测得值；
步骤二，CNC机床的探头等距偏移到设定位置对下一穴位3内的工件进行探测，并记录该穴位3的探测得值，重复该步骤以获得所有穴位3的探测得值；
步骤三，调用每一穴位3的探测得值，根据探测得值修改加工预设值，通过CNC机床加工工件。通过该方法批量加工工件，尽可能地减少了工件尺寸浮动带来的误差，提高产品的质量，降低不良率。
所述步骤一中，根据工件加工后的尺寸要求于所述第一个穴位3内预设多个探测点，CNC机床的探头移动到第一个穴位3加工位置，以探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第一个穴位3的探测得值。把对应基准点的偏移量记录为探测得值，作为修改加工预设值时的参考，提高工件的精度。
所述步骤二中，将第一个穴位3内预设的多个探测点等距偏移至第二个穴位3的加工位置，CNC机床的探头移动到第二个穴位3加工位置，以等距偏移后的探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第二个穴位3的探测得值，重复上述步骤以获得所有穴位3的探测得值。因为多个穴位3是间隔均匀地依次排列设置，所以第一个穴位3内预设的多个探测点可等距偏移到第二个穴位3的加工位置，适用于大多等距摆放工件的探测加工。
所述步骤一、步骤二中，根据工件加工后的尺寸要求设定探测得值的报警区间，当一个穴位3内的探测得值均处于设定的报警区间内，CNC机床发出报警提示。
CNC机床发出报警提示后，将该被报警的穴位3内的工件取出并放入待加工工件，手动取消CNC机床的报警提示，CNC机床的探头返回该被报警的穴位3的加工位置对该穴位3内的待加工工件进行探测。CNC机床发出报警提示后，将该被报警的穴位3内的工件取出并放入待加工工件，在加工时不对没有工件的穴位3加工位置重复加工，节省工时，提高效率。
根据工件加工后的尺寸要求设定一个漏装值，在CNC机床的探头以探测点为基准点向四周偏移点触工件的过程中，当该穴位3内第一个探测点的探测得值大于设定的漏装值，直接跳过该穴位3，对下一穴位3内的工件进行探测。当该穴位3内第一个探测点的探测得值大于设定的漏装值，直接跳过该穴位3，避免对没有工件的穴位3进行探测，防呆效果好，缩短工时，节省成本，提高效率。
在使用时，先将工件放入穴位3，往CNC机床控制系统输入工件的加工预设值，CNC机床的探头移动到第一个穴位3加工位置，CNC机床的探头以探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第一个穴位3的探测得值；
将第一个穴位3内预设的多个探测点等距偏移至第二个穴位3的加工位置，CNC机床的探头移动到第二个穴位3加工位置，CNC机床的探头以等距偏移后的探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第二个穴位3的探测得值，重复上述步骤以获得所有穴位3的探测得值；
根据工件加工后的尺寸要求设定探测得值的报警区间，当上述某一穴位3的探测得值均处于该报警区间内，判定该穴位3内的工件已经过加工，对应不同的穴位3于CNC机床的屏幕中显示不同的报警提示，根据报警提示报警的的穴位3内的工件取出并放入待加工工件，手动取消CNC机床的报警提示，CNC机床的探头返回该被报警的穴位3的加工位置对该穴位3内的待加工工件进行探测，得出新的探测得值；
调用每一穴位3的探测得值，根据探测得值修改加工预设值，通过CNC机床加工工件。
根据工件加工后的尺寸要求设定一个漏装值，上述过程中，CNC机床的探头以探测点为基准点向四周偏移点触工件时，当某一穴位3内第一个探测点的探测得值大于设定的漏装值，则判定该穴位3漏装，直接跳过该穴位3，对下一穴位3内的工件进行探测。
本发明结构设计合理巧妙，尽可能地减少了工件尺寸浮动带来的误差，提高了产品的质量，适用于大多等距摆放工件的探测加工，降低不良率，避免对没有工件的穴位3进行探测，防呆效果好，缩短工时，节省成本，在加工时不对没有工件的穴位3加工位置重复加工，提高工作效率。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种适用于CNC机床的批量加工工作台，其特征在于：其包括工件定位放置板和机床联接座，所述工件定位放置板与所述机床联接座的上表面固定连接，于所述工件定位放置板的上表面间隔均匀地依次排列设置有多个用于放置工件的穴位，所述穴位的外圈环设有若干取件槽，于所述穴位的内壁上设有进料斜面。
2.根据权利要求1所述适用于CNC机床的批量加工工作台，其特征在于，所述穴位的底面上对应所述穴位的内壁贯穿所述工件定位放置板设有透气通孔。
3.根据权利要求2所述适用于CNC机床的批量加工工作台，其特征在于，所述机床联接座的上表面对应所述工件定位放置板设有若干支撑垫块，所述工件定位放置板若干所述支撑垫块与所述机床联接座固定连接。
4.根据权利要求1所述适用于CNC机床的批量加工工作台，其特征在于，若干所述穴位的一侧均设有探头试碰块，所说探头试碰块与所述工件定位放置板固定连接。
5.一种根据权利要求1-5任一所述适用于CNC机床的批量加工工作台实施的探测加工方法，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤一，往CNC机床控制系统输入工件的加工预设值，CNC机床的探头移动到第一个穴位加工位置，对工件进行探测，记录该穴位探测得值；
步骤二，CNC机床的探头等距偏移到设定位置对下一穴位内的工件进行探测，并记录该穴位的探测得值，重复该步骤以获得所有穴位的探测得值；
步骤三，调用每一穴位的探测得值，根据探测得值修改加工预设值，通过CNC机床加工工件。
6.根据权利要求5所述的探测加工方法，其特征在于，所述步骤一中，根据工件加工后的尺寸要求于所述第一个穴位内预设多个探测点，CNC机床的探头移动到第一个穴位加工位置，以探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第一个穴位的探测得值。
7.根据权利要求6所述的探测加工方法，其特征在于，所述步骤二中，将第一个穴位内预设的多个探测点等距偏移至第二个穴位的加工位置，CNC机床的探头移动到第二个穴位加工位置，以等距偏移后的探测点为基准点向四周偏移点触工件，对应多个基准点记录每次点触工件时CNC机床的探头偏移量，记录该偏移量为第二个穴位的探测得值，重复上述步骤以获得所有穴位的探测得值。
8.根据权利要求5所述的探测加工方法，其特征在于，所述步骤一、步骤二中，根据工件加工后的尺寸要求设定探测得值的报警区间，当一个穴位内的探测得值均处于设定的报警区间内，CNC机床发出报警提示。
9.根据权利要求8所述的探测加工方法，其特征在于，CNC机床发出报警提示后，将该被报警的穴位内的工件取出并放入待加工工件，手动取消CNC机床的报警提示，CNC机床的探头返回该被报警的穴位的加工位置对该穴位内的待加工工件进行探测。
10.根据权利要求6所述的探测加工方法，其特征在于，根据工件加工后的尺寸要求设定一个漏装值，在CNC机床的探头以探测点为基准点向四周偏移点触工件的过程中，当该穴位内第一个探测点的探测得值大于设定的漏装值，直接跳过该穴位，对下一穴位内的工件进行探测。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20210611 Address after: 213000 1668 Huacheng Road, Jintan District, Changzhou, Jiangsu. Patentee after: Changzhou chengga Precision Technology Co.,Ltd. Address before: 523000 factory building D, Lianping village, Dalingshan Town, Dongguan City, Guangdong Province Patentee before: DONGGUAN YOUDE ELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 213000 No. 1036, CHENFENG Road, Jintan District, Changzhou City, Jiangsu Province Patentee after: Changzhou Xinjia Precision Technology Co.,Ltd. Address before: 213000 1668 Huacheng Road, Jintan District, Changzhou, Jiangsu. Patentee before: Changzhou chengga Precision Technology Co.,Ltd. |
|
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20200428 |