CN109569598A - 一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及催化剂技术领域，尤其涉及一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法。所述催化剂是由SiO2改性Pd/CeBa制得，所述催化剂中Pd的含量为0.5％。本发明分别采用了共沉淀法、水热法、盐滴碱法和碱滴盐法制备得到Pd/CeBaSi催化剂，其中的共沉淀法制备得到的催化剂具有最大的比表面积、孔容和孔径，有助于反应物分子在其表面的吸附，较大的孔容有利于反应分子的扩散，进而有利于催化反应的进行，制备的Pd/CeBaSi催化剂表面的中强碱性位以及强碱性位有利于甲醇的催化转化和深度氧化，适用于甲醇燃料车尾气的前端净化，将未燃尽的甲醇和由甲醇不完全燃烧产生的中间产物转化为CO2和H2O，从而有利于延长汽车后端三效催化剂的使用寿命，同时也有利于尾气的洁净排放。
Description
技术领域
本发明涉及催化剂技术领域，尤其涉及一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法。
背景技术
汽车作为现代化交通工具，给人们带来了许多便利，然而汽车尾气的大量排放给大气环境造成了严重污染，尤其是对人的身体健康造成了极大的伤害。甲醇属含氧燃料，且在燃烧性能上具有诸多优势，因此可作为汽车的替代燃料。但是由于甲醇汽油车在冷启动或怠速时，气缸内温度较低且氧气浓度不足，易导致甲醇的不完全燃烧而生成醛、酯等含氧中间产物，这些中间产物与未燃烧的甲醇均会进入汽车尾气中并排出，这些物质的排放将加速大气污染。因此有必要开发一种催化剂，应用于甲醇燃料车尾气的净化。
第一代汽车尾气净化催化剂的原理是催化尾气中的一氧化碳和碳氢化合物与氧气反应，生成对空气没有污染的二氧化碳和水，被称为氧化催化剂，由于其对一氧化碳和碳氢化合物起作用也被称为“两效催化剂”。但是，随着环保标准的提高对汽车尾气中的氮氧化合物的排放也提出了新的要求，这时能够同时降低氮氧化合物排放的“三效催化剂”应运而生。“三效催化剂”是目前汽车尾气净化催化剂的主流技术，其主要有堇青石陶瓷载体、涂层材料、助催化剂和活性组分组成，活性组分主要是贵金属Pt、Rh、Pd等，Pd相对其它金属，价廉易得，且具有较高的催化氧化性能，且抗硫中毒性能也高于其他金属催化剂。现有的三效催化剂只能净化尾气中的常规污染物，对甲醇以及甲醇的中间产物净化效果不佳，不能完全实现甲醇的低温深度氧化，同时在使用中还面临受空燃比影响较大、容易失活等问题。因此需要考虑在三效催化剂前端增加一级处理单元—前端催化剂，以实现甲醇的低温深度氧化以及去除甲醇的不完全燃烧产物。
催化剂载体的性能严重影响催化效率和催化剂的使用寿命，良好的催化剂载体应该有较高的机械强度、较好的耐热性、适当的孔隙结构、良好的导热性、较大的比表面积、不与催化剂发生反应和较低的成本等特点。SiO2化学性质比较稳定，导热性、耐热性好，酸性氧化物，还能对载体表面进行修饰，常用于热效应较大的氧化反应中。如果能够以SiO2作为载体制备具有较强催化活性的，用于催化净化甲醇燃料车尾气的催化剂将具有重要的意义。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法，分别采用了共沉淀法、水热法、盐滴碱法和碱滴盐法制备得到Pd/CeBaSi催化剂，其中的共沉淀法制备得到的催化剂具有最大的比表面积、孔容和孔径，有助于反应物分子在其表面的吸附，较大的孔容有利于反应分子的扩散，进而有利于催化反应的进行，制备的Pd/CeBaSi催化剂表面的中强碱性位以及强碱性位有利于甲醇的催化转化和深度氧化。
本发明通过以下技术手段解决上述技术问题：
一种Pd/CeBaSi催化剂，所述催化剂是由SiO2改性Pd/CeBa制得，所述催化剂中Pd的含量为0.5％。
本发明在上述基础上，还公开了上述Pd/CeBaSi催化剂的制备方法，所述制备方法如下：
载体的制备，分别称取Ce(NO3)3·6H2O、Ba(NO3)2、Na2SiO3·9H2O加入水中，搅拌至完全溶解，得到盐液，随后以NH3·H2O作为碱液，将盐液和碱液混合反应，得到反应液，抽滤，干燥得到的粉末于550～650℃焙烧3h，得到载体复合氧化物；
催化剂的制备，将载体复合氧化物加入PdCl2水溶液中，搅拌分散0.5h，随后烘干、焙烧，得到催化剂。
进一步，所述载体的制备步骤中Ba(NO3)2:Ce(NO3)3·6H2O:Na2SiO3·9H2O的质量比为13:87:100。
进一步，所述催化剂的制备步骤中的焙烧温度均为550～650℃。
进一步，所述碱液和盐液混合反应采用共沉淀法，具体为取盐液和碱液以流速比1:(1.5～2)同时并流滴入反应容器中搅拌反应，随后陈化24h，得到反应液。
作为碱液和盐液混合反应的另一种方案，所述碱液和盐液混合反应采用水热合成法，具体为取盐液和碱液以流速比1:(1.5～2)同时并流滴入容器中搅拌，随后转移至高压反应釜中，于140℃晶化反应72h，得到反应液。
作为碱液和盐液混合反应的另一种方案，所述碱液和盐液混合反应采用盐滴碱法，具体为将盐液逐滴加到碱液中搅拌反应，随后陈化24h，得到反应液。
作为碱液和盐液混合反应的另一种方案，所述碱液和盐液混合反应采用碱滴盐法，具体为将碱液逐滴加到盐液中搅拌反应，随后陈化24h，得到反应液。
本发明分别采用了共沉淀法、水热法、盐滴碱法和碱滴盐法制备得到Pd/CeBaSi催化剂，其中的共沉淀法制备得到的催化剂具有最大的比表面积、孔容和孔径，有助于反应物分子在其表面的吸附，较大的孔容有利于反应分子的扩散，进而有利于催化反应的进行，制备的Pd/CeBaSi催化剂表面的中强碱性位以及强碱性位有利于甲醇的活性和深度氧化性。
附图说明
图1是本发明不同制备方法制备的载体对甲醇的转化率随温度变化的曲线图；
图2是本发明不同制备方法制备的催化剂对甲醇的转化率随温度变化的曲线图；
图3是本发明不同制备方法制备的催化剂催化氧化甲醇产生的副产物甲酸甲酯分布图；
图4是本发明不同制备方法制备的催化剂的扫描电镜图；
图5是本发明不同制备方法制备的催化剂的XRD谱图；
图6是本发明不同制备方法制备的催化剂的H2-TPR谱图；
图7是本发明不同制备方法制备的催化剂的CO2-TPD谱图；
图8是本发明不同制备方法制备的催化剂的O2-TPD谱图；
图9是本发明不同制备方法制备的催化剂在不同空速下的甲醇转化率曲线图；
图10是是本发明不同制备方法制备的催化剂在不同空速对CO2的生成影响曲线图。
具体实施方式
以下将结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明：
本发明的Pd/CeBaSi催化剂是由SiO2改性Pd/CeBa制得，催化剂中Pd的含量为0.5％。其制备方法具体如下：
实施例一
本实施例采用共沉淀法制备改性Pd/BaCe催化剂，如下：
载体的制备，按照质量比13:87:100分别称取Ba(NO3)2、Ce(NO3)3·6H2O、Na2SiO3·9H2O加入水中，搅拌至完全溶解，得到盐液，随后以NH3·H2O作为碱液，取盐液和碱液以流速比1:(1.5～2)同时并流滴入反应容器中搅拌反应，陈化24h，得到的反应液抽滤，干燥后，将得到的粉末于550～650℃焙烧3h，得到载体复合氧化物。
催化剂的制备，将载体复合氧化物加入PdCl2水溶液中，搅拌分散0.5h，随后烘干，于550～650℃焙烧3h，得到催化剂Pd/CeBaSi-1。
实施例二
本实施例采用水热合成法制备改性Pd/BaCe催化剂，如下：
载体的制备，按照质量比13:87:100分别称取Ba(NO3)2、Ce(NO3)3·6H2O、Na2SiO3·9H2O加入水中，搅拌至完全溶解，得到盐液，随后以NH3·H2O作为碱液，取盐液和碱液以流速比1:(1.5～2)同时并流滴入反应容器中搅拌反应，随后转移至高压反应釜中，于140℃晶化反应72h，得到反应液，并将反应液抽滤，干燥，所得粉末于550～650℃焙烧3h，得到载体复合氧化物。
催化剂的制备，将载体复合氧化物加入PdCl2溶液中，搅拌分散0.5h，随后烘干，于550～650℃焙烧3h，得到催化剂Pd/CeBaSi-2。
实施例三
本实施例采用盐滴碱法制备改性Pd/BaCe催化剂，如下：
载体的制备，按照质量比13:87:100分别称取Ba(NO3)2、Ce(NO3)3·6H2O、Na2SiO3·9H2O加入水中，搅拌至完全溶解，得到盐液，随后以NH3·H2O作为碱液，将盐液逐滴加到碱液中搅拌反应，随后陈化24h，得到的反应液抽滤，干燥后，将得到的粉末于550～650℃焙烧3h，得到载体复合氧化物。
催化剂的制备，将载体复合氧化物加入PdCl2溶液中，搅拌分散0.5h，随后烘干，于550～650℃焙烧3h，得到催化剂Pd/CeBaSi-3。
实施例四
本实施例采碱滴盐法制备改性Pd/BaCe催化剂，如下：
载体的制备，按照质量比13:87:100分别称取Ba(NO3)2、Ce(NO3)3·6H2O、Na2SiO3·9H2O加入水中，搅拌至完全溶解，得到盐液，随后以NH3·H2O作为碱液，将碱液逐滴加到盐液中搅拌反应，随后陈化24h，得到的反应液抽滤，干燥后，将得到的粉末于550～650℃焙烧3h，得到载体复合氧化物。
催化剂的制备，将载体复合氧化物加入PdCl2水溶液中，搅拌分散0.5h，随后烘干，于550～650℃焙烧3h，得到催化剂Pd/CeBaSi-4。
对实施例一、实施例二、实施三和实施例四制备得到的催化剂进行性能检测如下：
检测1：载体活性检测分析
取实施例一采用共沉淀法制备的载体、实施例二采用水热法制备的载体、实施例三采用盐滴碱法制备的载体、实施例四采用碱滴盐法制备的载体作为样品，测试各载体对甲醇的转化率随温度变化的曲线图，如图1所示。将不同制备方法制备的载体对甲醇转化的T50、T90和ΔT列表，如表1所示：
表1各载体样品的T50，T90和ΔT
表1和图1可知，四种方法制备的载体中，共沉淀法制备的载体的T50和T90最低，分别为330℃和394℃，起燃温度T50较水热法、盐滴碱法、碱滴盐法的T50分别降低了70℃、69℃、62℃。与浸渍贵金属后催化剂的活性相比，T50平均增高181℃，T90平均增高242℃，可见，载体负载贵金属后，催化活性将明显提高，这是因为贵金属是催化反应的活性中心，在Pd活性位上发生电子转移，实现了甲醇和活性氧的催化氧化反应所致。载体与催化剂的活性规律一致，为共沉淀法＞碱滴盐法＞盐滴碱法＞水热法。
检测2：催化剂活性检测分析
活性测试在实验室组装的多路固定床连续流动微型反应器中进行：取催化剂Pd/CeBaSi-1、Pd/CeBaSi-2、Pd/CeBaSi-3和Pd/CeBaSi-4作为样品，分别直接装入反应器中，程序升温进行活性测试，各路气体分别用质量流量计计量进入混合器。混合气体体积组成为：0.06％CH3OH、3.6％O2，2％CO，N2为平衡气，气体的体积空速为10×104h-1。有机气体组分由气相色谱仪(SC-200，重庆川仪九厂)在线分析，HayeSepD填充柱，FID检测，CO、CO2和O2采用五组分分析仪检测(广东佛山)。本次研究通过T50、T90和ΔT来考察催化剂的催化活性。T50起燃温度(转化率达50％时对应的反应温度)，T90完全转化温度(转化率达90％时对应的反应温度)以及ΔT(ΔT＝T90-T50)作为催化剂活性的评价参数。甲醇转化率公式：Xi＝[(Ci，in-Ci，out)/Ci，in]×100％。采用共沉淀法制备的Pd/CeBaSi-1、采用水热法制备的Pd/CeBaSi-2、采用盐滴碱法制备的Pd/CeBaSi-3、采用碱滴盐法制备的Pd/CeBaSi-4对甲醇的转化率随温度变化的曲线图如图2所示。将不同制备方法制备的催化剂对甲醇转化的T50、T90和ΔT列表，如表2所示：
表2不同制备方法催化剂的T50，T90和ΔT
由图2可知，不同制备方法的催化剂在160-220℃迅速起燃，甲醇的转化率随着温度的增高而上升。表2可知，不同制备方法对甲醇催化氧化活性有较大的影响。共沉淀方法的T50和T90分别为176℃、188℃，明显低于水热法、盐滴碱法、碱滴盐法的T50和T90，也就是说共沉淀法制备的催化剂具有最佳的催化活性，碱滴盐法次之，T50和T90分别为194℃，201℃。共沉淀法和碱滴盐法均有良好的活性温度特性，△T分别为12℃、7℃。水热法的T50为211℃，碱滴盐法的T50为213℃，但盐滴碱法的T90为260℃，比水热法的T90(341℃)低了81℃，这可能是由于活性组分Pd和用水热法制备的复合金属载体CeBaSi之间的相互作用有关。盐滴碱和碱滴盐法制备的催化剂活性差异较大，T50和T90相差分别为19℃、59℃，这是因为滴定过程中，晶核的生成、生长受pH影响较大，不同的加料顺序，直接影响材料的性能。催化剂活性顺序为：共沉淀法＞碱滴盐法＞盐滴碱法＞水热法。
检测3：副产物检测分析
催化剂Pd/CeBaSi-1、Pd/CeBaSi-2、Pd/CeBaSi-3和Pd/CeBaSi-4催化氧化甲醇产生的副产物甲酸甲酯分布图如图3所示。
从副产物分布可知，各催化剂在催化转化过程中的主要副产物是甲酸甲酯。由图3可知，甲酸甲酯呈先增加后减少再消失的变化趋势，其中共沉淀法的副产物最少，在190℃出现峰值，消失于220℃，温度分布区间为180-220℃，表明其具有最佳的深度氧化性；而盐滴碱法的副产物最多，且副产物的峰值(220℃)较共沉淀法向高温方向偏移了30℃，消失于280℃，温度分布区间为180-280℃，副产物温度分布区间最广，深度氧化性最差。而碱滴盐法的副产物峰值较共沉淀方法随未向高温方向偏移，温度分布区间为180-220℃，结合活性来看碱滴盐的方法具有较优的甲醇催化活性，仅次于共沉淀的方法优于水热法和碱滴盐方法。
检测4：SEM检测分析
对不同制备方法制备的催化剂在电镜扫描中各放大60000、20000倍，扫描电镜图如4所示。其中，图4a1为共沉淀法制备的催化剂在放大60000倍的扫描电镜图，图4a2为共沉淀法制备的催化剂在放大20000倍的扫描电镜图，图4b1为水热法制备的催化剂在放大60000倍的扫描电镜图，图4b2为水热法制备的催化剂在放大20000倍的扫描电镜图，图4c1为盐滴碱法制备的催化剂在放大60000倍的扫描电镜图，图4c2为盐滴碱法制备的催化剂在放大20000倍的扫描电镜图，图4d1为碱滴盐法制备的催化剂在放大60000倍的扫描电镜图，图4d2为碱滴盐法制备的催化剂在放大20000倍的扫描电镜图。
由扫描电镜图4可知，共沉淀制备方法的催化剂，晶粒排布较为规则，颗粒大小均匀，进而有利于贵金属的分散及反应分子的吸脱附。而水热方法和盐滴碱方法的载体团聚现象明显，比较粗糙，呈片状，可能会导致活性组分无法均匀分散。碱滴盐方法颗粒的规则、均匀程度虽不如共沉淀方法但优于水热方法和盐滴碱方法。
检测5：BET检测分析
表3为不同制备方法系列催化剂样品的织构性能测试结果。
表3不同制备方法催化剂的织构性能
催化剂的织构性能与催化剂的制备方法有关。表3可知，共沉淀法制备的催化剂具有最大的比表面积和孔容分别为14.9m2和0.16ml/g。水热法和盐滴碱方法的孔容仅0.06ml/g、0.07ml/g，比表面积分别只有5.8m2，4.7m2，碱滴盐法比表面积和孔容为6.9m2和0.10ml/g。不难看出碱滴盐法制备的催化剂，其比表面积、孔容、孔径均比水热和盐滴碱要大，结合活性来看，其甲醇催化活性也优于水热法和碱滴盐法；而对于盐滴碱和水热这两种方法制备的催化剂孔容都比较接近，只是水热法拥有更大的比表面积，而盐滴碱却拥有更大的孔径，从活性上来看它们的活性也较为接近。
一般认为较大的比表面积、孔容和平均孔径有利于反应分子的吸脱附，加快反应速率。从平均孔径来看，共沉淀法的平均孔径为10.4nm，碱滴盐法的平均孔径为9.6nm，与共沉淀方法的平均孔径相差不大，而水热法和盐滴碱法的平均孔径分布为5.3nm、9.6nm，较共沉淀方法分别小了5.1nm、4.4nm。比表面积、孔容规律为共沉淀法＞碱滴盐法＞盐滴碱法＞水热法，与活性测试结果一致，可见织构性能是影响催化活性的重要原因之一。
检测6：XRD检测分析
对不同制备方法制备得到的催化剂Pd/CeBaSi-1、Pd/CeBaSi-2、Pd/CeBaSi-3进行XRD谱图分析，如图5所示，不同制备方法的催化剂在(111)、(200)、(220)、(311)晶面出现4个衍射峰归属为二氧化铈立方萤石结构的衍射峰。共沉淀方法(111)晶面的衍射面较其它三种方法宽而弥散。样品中未检测到PdO及Pd的衍射峰，表明PdO与Pd高度分散于载体表面或是低于检测下限无法检测。谱图中没有杂相生成，表明不同制备方法均形成了均一的固溶体。
根据(111)晶面计算晶胞参数，由公式Scherer公式：D＝0.89λ/β(cosθ)取(111)晶面半峰宽计算晶粒尺寸，结果见表4。
表4不同制备方法的样品晶胞参数
由表4可知共沉淀方法的晶胞参数和晶粒大小分别为0.5453nm，10.9nm，大于其它三种制备方法。水热法的晶胞参数和晶粒大小分别为0.5422nm，10.1nm。盐滴碱，碱滴盐方法的晶粒大小约为9.0nm，可能的原因是单向加料对晶粒的生成和生长有一定细化的作用。
检测7：H2-TPR分析
对不同制备方法制备得到的催化剂Pd/CeBaSi-1、Pd/CeBaSi-2、Pd/CeBaSi-3进行H2-TPR谱图分析，如图6所示，四种制备方法的催化剂在100-300℃，出现一个还原峰，归属于与载体稳定结合的PdOx物种的还原峰，700℃左右出现的还原峰，归属为体相中CeO2晶格氧的还原峰。从表面易还原氧数量来看，共沉淀法具有最多的表面易还原数目，其次是碱滴盐方法，表面易还原氧的量规律：共沉淀法>碱滴盐法>水热法>盐滴法，与活性规律一致，这是因为表面易还原氧，作为主要的活性氧物种，参与催化氧化反应的进行，这部分氧量越多，甲醇的催化反应进行就越顺利，反应速率越快。值得一提的是，水热法的易还原氧的数量多于盐滴碱法，但水热法的还原峰很宽泛，这可能是贵金属在水热法载体上的分散情况所致。综上所述，不同制备方法的催化剂还原性能规律为：共沉淀法＞碱滴盐法＞盐滴碱法＞水热法，与催化活性规律一致。
检测8：CO2-TPD检测分析
对不同制备方法制备得到的催化剂Pd/CeBaSi-1、Pd/CeBaSi-2、Pd/CeBaSi-3进行CO2-TPD谱图分析，如图7所示，不同制备方法的催化剂在100-250℃有一个的脱附峰，归属为弱碱性位上吸附CO2的脱附峰，甲醇催化活性最好的共沉淀法及次之的碱滴盐法的弱碱性位数目最少，可见，弱碱性位不是甲醇的主要吸附活性位。在700-800℃出现的脱附峰主要是催化剂上强碱性位吸附CO2的脱附峰，仅有共沉淀方法在730℃左右出现了一个强碱性位，而水热法、盐滴碱法、碱滴盐法均没有出现强的碱性位。据酸碱理论，甲醇呈弱酸性，即甲醇分子易吸附于催化剂表面的碱性位，且碱性位碱性越强，这种吸附活化过程越容易进行，这与活性规律相吻合，且甲醇催化氧化过程中的一些中间物种在中强碱性位上因吸附停留的时间也会变长，进而有利于甲醇的深度氧化性，综合以上分析可知，催化剂表面的中强碱性位以及强碱性位的存在有利于甲醇的低温深度氧化。
检测9：O2-TPD检测分析
对不同制备方法制备得到的催化剂Pd/CeBaSi-1、Pd/CeBaSi-2、Pd/CeBaSi-3进行O2-TPD谱图分析，如图8所示，表5是不同制备方法制备的催化剂样品PdOx脱附峰面积。
表5不同制备方法系列催化剂样品PdOx脱附峰面积
由图8可知，四种不同制备方法系列的催化剂均在50-150℃，650-750℃出现两个氧脱附峰，分别归属为表面吸附氧的脱附峰和PdOx物种分解成金属钯时产生的氧脱附峰。其中共沉淀法和碱滴盐法的氧脱附峰较水热法和盐滴碱法向低温方向偏移，表明其表面氧更容易解吸，即更多的活性氧可参与甲醇的氧化，进而有利于甲醇的催化氧化反应，结合活性来看，共沉淀法和碱滴盐法的活性优于水热和碱滴盐法，与O2-TPD规律一致。
检测10：空速检测分析
(1)体积空速分析
图9是不同制备方法制备的催化剂在不同空速下的甲醇转化率曲线图。由图9可知，共沉淀、水热、盐滴碱、碱滴盐四种制备方法的催化剂的甲醇转化率随着体积空速的增加先增大后减小，最佳体积空速在6×104h-1左右。然而在空速(1.5×104-10.5×104h-1)范围内，共沉淀方法的曲线较水热法、盐滴碱法、碱滴盐法整体呈现平缓相对稳定趋势，表明了共沉淀方法的甲醇活性对于空速变化的敏感性最低，水热法、盐滴碱法、碱滴盐法在空速(6×104-10.5×104h-1)范围内，甲醇转化率呈现明显的下降趋势，这可能是因为过高的空速导致反应分子在催化剂上的停留时间变短，而共沉淀方法因具有较强的表面碱性位和最佳的织构性能以及最多的表面易还原氧，因此保持稳定的甲醇转化率。
(2)空速对CO2的生成分析
空速对CO2的生成影响如图10所示。由图10可知，不同制备方法的催化剂在不同的空速下CO2的生成情况不同，其中CO2生成随着空速的增高而降低，当空速为15000h-1时各催化剂的CO2的生成最高，共沉淀法、水热法、盐滴碱法、碱滴盐法的CO2生成分别为0.8％，0.6％，0.5％，0.1％。当空速为10.5×10-4h-1时CO2的选择最低，四种不同制备方法的中，共沉淀法CO2生成最高，其次是碱滴盐方法，盐滴碱法以及水热法。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
Claims (8)
1.一种Pd/CeBaSi催化剂，其特征在于，所述催化剂是由SiO2改性Pd/CeBa制得，所述催化剂中Pd的含量为0.5％。
2.根据权利要求1所述的一种Pd/CeBaSi催化剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法如下：
载体的制备，分别称取Ce(NO3)3·6H2O、Ba(NO3)2、Na2SiO3·9H2O加入水中，搅拌至完全溶解，得到盐液，随后以NH3·H2O作为碱液，将盐液和碱液混合反应，得到反应液，抽滤，干燥得到的粉末于550～650℃焙烧3h，得到载体复合氧化物；
催化剂的制备，将载体复合氧化物加入PdCl2水溶液中，搅拌分散0.5h，随后烘干、焙烧，得到催化剂。
3.根据权利要求2所述的一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法，其特征在于，所述载体的制备步骤中Ba(NO3)2:Ce(NO3)3·6H2O:Na2SiO3·9H2O的质量比为13:87:100。
4.根据权利要求3所述的一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法，其特征在于，所述催化剂的制备步骤中的焙烧温度均为550～650℃。
5.根据权利要求4所述的一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法，其特征在于，所述碱液和盐液混合反应采用共沉淀法，具体为取盐液和碱液以流速比1:(1.5～2)同时并流滴入反应容器中搅拌反应，随后陈化24h，得到反应液。
6.根据权利要求4所述的一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法，其特征在于，所述碱液和盐液混合反应采用水热合成法，具体为取盐液和碱液以流速比1:(1.5～2)同时并流滴入容器中搅拌，随后转移至高压反应釜中，于140℃晶化反应72h，得到反应液。
7.根据权利要求4所述的一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法，其特征在于，所述碱液和盐液混合反应采用盐滴碱法，具体为将盐液逐滴加到碱液中搅拌反应，随后陈化24h，得到反应液。
8.根据权利要求4所述的一种Pd/CeBaSi催化剂及其制备方法，其特征在于，所述碱液和盐液混合反应采用碱滴盐法，具体为将碱液逐滴加到盐液中搅拌反应，随后陈化24h，得到反应液。
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