CN109551268A - 一种自动化螺丝打孔机的夹持装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，属于机加工领域。该装置包括夹持座、至少一对第一支撑杆、至少一对第二支撑杆、至少一对第一夹紧杆、至少一对第二夹紧杆、与第一夹紧杆一一对应的第一导向杆、与第二夹紧杆一一对应的第二导向杆、卸料杆和弹簧，夹持座具有一收纳腔，收纳腔内设置有夹紧柱，夹紧柱内开设有调节槽，夹紧柱的侧壁上开设有分别用于容纳第一导向杆和第二导向杆穿过的让位槽，卸料杆可滑动地设置在调节槽内，弹簧一端连接在卸料杆上、另一端连接在调节槽内。本发明可以在螺丝产生向外或向内的运动趋势时，将作用力转移到夹持座上，从而实现松动的趋势越大，夹紧力越大，拆卸时也只需按压卸料杆，使用较为方便。

Description

一种自动化螺丝打孔机的夹持装置

技术领域

本发明涉及机加工领域，特别涉及一种自动化螺丝打孔机的夹持装置。

背景技术

铅封螺丝即在螺丝的螺帽上开设至少两个孔，一般用于水电表中，在水电表中用细的铜丝穿过螺帽上的孔，外加一个铅封，用钳子夹紧锁上。生产铅封螺丝时需要打孔机，需将螺丝的螺栓段夹紧在打孔机的夹具上，再在螺帽上打孔。

申请号为201720300125.5的实用新型专利公开了一种用于螺丝打孔机的夹紧机构，解决了现有技术的打孔机中如若需要对工件表面进行多位置打孔时，需往复夹紧松开夹具调整工件位置，导致工作效率不高的问题。其技术方案要点是一种用于螺丝打孔机的夹紧机构，包括安装在机座上的夹紧机构本体，所述夹紧机构本体包括用于夹紧螺丝的夹具以及驱动夹具旋转的驱动装置，所述驱动装置处设有用于限制夹具旋转角度的限位装置，达到了通过旋转夹紧螺丝的夹具，减少松开夹具调整螺丝打孔位置，再夹紧夹具打孔的工序，提高工作效率。

由于现有技术中用于夹紧螺丝的夹具一般采用气动夹紧结构，其需要采用额外的气源，当气源不足时，容易造成螺丝夹紧不牢。

发明内容

本发明提供一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，能够方便、稳固地夹紧螺丝。

一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，包括夹持座、至少一对第一支撑杆、至少一对第二支撑杆、至少一对第一夹紧杆、至少一对第二夹紧杆、与所述第一夹紧杆一一对应的第一导向杆、与所述第二夹紧杆一一对应的第二导向杆、卸料杆和弹簧，所述夹持座具有一收纳腔，所述收纳腔内设置有夹紧柱，所述夹紧柱内开设有调节槽，所述夹紧柱的侧壁上开设有分别用于容纳所述第一导向杆和所述第二导向杆穿过的让位槽，所述卸料杆可滑动地设置在所述调节槽内，所述弹簧一端连接在所述卸料杆上、另一端连接在所述调节槽内，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆固定设置在所述收纳腔内且呈八字形布置，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆的上端用于支撑螺丝，所述第一夹紧杆和所述第二夹紧杆的一端均铰接在所述收纳腔内且呈倒八字形布置，所述第一导向杆的一端穿过所述让位槽铰接在所述卸料杆上、另一端铰接在所述第一夹紧杆上；所述第二导向杆的一端穿过所述让位槽铰接在所述卸料杆上、另一端铰接在所述第二夹紧杆上，所述第一导向杆和所述第二导向杆上分别开设有第一限位槽和第二限位槽，所述让位槽内设置有限位杆，所述限位杆可滑动地设置在所述第一限位槽和所述第二限位槽内。

更优地，一对所述第一支撑杆、一对所述第二支撑杆、一对所述第一夹紧杆和一对所述第二夹紧杆均呈八字形布置。

更优地，所述第一夹紧杆和所述第二夹紧杆上分别开设有第一滑槽和第二滑槽，所述第一导向杆和所述第二导向杆远离所述卸料杆的端部分别铰接有第一滑块和第二滑块，所述第一滑块可滑动地设置在所述第一滑槽内、所述第二滑块可滑动地设置在所述第二滑槽内。

更优地，所述第一支撑杆、所述第二支撑杆、所述第一夹紧杆和所述第二夹紧杆的自由端均开设有夹紧槽，所述夹紧槽内设置有滚珠，所述夹紧槽呈小于半个球形的球形腔体，所述球形腔体的直径大于滚珠的直径，所述夹紧槽的端部设置有挡板，所述挡板上开设有用于容纳滚珠部分露出的夹紧孔，所述滚珠限位在所述夹紧槽内。

本发明提供一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，呈八字形布置的第一夹紧杆和二夹紧杆，配合呈八字形布置的第一支撑杆和第二支撑杆，可以在螺丝产生向外或向内的运动趋势时，将作用力转移到夹持座上，从而实现松动的趋势越大，夹紧力越大，拆卸时也只需按压卸料杆，即可实现方便地拆装，使用较为方便，无需外部气源或其他动力装置。

附图说明

图1为一种自动化螺丝打孔机的工作示意图一；

图2为一种自动化螺丝打孔机的工作示意图二；

图3为一种自动化螺丝打孔机的工作示意图三；

图4为一种自动化螺丝打孔机的工作示意图四；

图5为一种自动化螺丝打孔机的工作示意图五；

图6为一种自动化螺丝打孔机的工作示意图六；

图7为图1中驱动装置的结构示意图；

图8为图1中夹持装置的结构示意图；

图9为图8中A处局部放大图；

图10为图9中C处局部放大图；

图11为图9中B-B处剖面结构（包括第一支撑杆的剖视）工作示意图一；

图12为图9中B-B处剖面结构（包括第一支撑杆的剖视）工作示意图二；

图13为本发明提供的一种自动化螺丝打孔机的夹持装置的钻孔状态示意图；

图14为本发明提供的一种自动化螺丝打孔机的夹持装置的钻孔位偏移状态示意图；

图15为本发明提供的一种自动化螺丝打孔机的夹持装置的系统原理图；

图16为夹持状态示意图一；

图17为夹持状态示意图二。

附图标记说明：

10、限位块，101、凸块，11、中心轴，12、机座，121、滑槽，20、步进电机，21、蜗杆，22、蜗轮，30、气缸，31、第二挡块，32、支撑杆，321、第三挡块，33、连接杆，34、第四挡块，35、换向齿轮，36、第一挡块，40、钻孔设备，41、接近开关，42、触发器，50、夹持装置，51、夹持座，511、夹紧柱，52、第一支撑杆，53、第二支撑杆，54、第一夹紧杆，541、夹紧槽，55、第二夹紧杆，56、滚珠，57、第一导向杆，571、第一限位槽，58、第二导向杆，581、第二限位槽，59、卸料杆，60、弹簧，61、第一滑块，62、第二滑块。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

如图1至图17所示，本发明实施例提供的一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，包括机座12和用于夹紧螺丝的夹持装置50。本发明还包括设置在所述机座12上用于驱动所述夹持装置50周向旋转的驱动装置，所述驱动装置包括蜗杆21、用于驱动所述蜗杆21转动的步进电机20和与所述蜗杆21相配合的蜗轮22，电机固定设置在机座12上，所述夹持装置50连接有一中心轴11，中心轴11的延伸方向与蜗杆21的延伸方向垂直设置，所述蜗轮22同轴设置在所述中心轴11上，用于带动所述中心轴11转动，蜗轮22与蜗杆21相啮合，蜗杆21转动时带动蜗轮22转动，蜗轮22带动中心轴11转动，所述驱动装置处设有用于限制所述夹持装置50转动的限位装置。

具体地，如图1所示，所述限位装置包括固定设置在所述机座12上的第一挡块36、可移动地设置在所述机座12上的限位架、可转动地设置在所述机座12上的换向齿轮35和可移动地设置在所述机座12上的第四挡块34，第一挡块36位于限位块10的左上方，其具有一竖直布置的限位面，用于与限位块10配合以限位限位块10的第一钻孔位，所述限位架包括第二挡块31、支撑杆32和连接在所述第二挡块31与所述支撑杆32之间的连接杆33，第二挡块31和支撑杆32分别设置在连接杆33的两端，所述支撑杆32上设置有第三挡块321，第二挡块31的顶端在竖直方向上低于第三挡块321，所述支撑杆32和所述第四挡块34上均设置有与所述换向齿轮35相啮合的齿条，所述支撑杆32和所述第四挡块34分别位于所述换向齿轮35的两侧，所述第四挡块34位于所述第二挡块31与所述支撑杆32之间，当支撑杆32上升时，支撑杆32上的齿条与换向齿轮35啮合带动换向齿轮35转动，换向齿轮35转动时带动第四挡块34下移，反之则带动第四挡块34上移。机座12上开设有滑槽121，第四挡块34可滑动地设置在滑槽121内，滑槽121的延伸方向与支撑杆32的运动轨迹平行设置。

进一步地，所述第二挡块31、所述支撑杆32和所述第四挡块34平行设置，所述第三挡块321与所述支撑杆32垂直设置。

进一步地，还包括气缸30，所述气缸30驱动连接至所述连接杆33，用于带动所述限位架上下移动。

进一步地，所述夹持装置50还包括限位块10，所述限位块10设置在所述中心轴11上，用于与所述第一挡块36、所述第二挡块31、所述第三挡块321和所述第四挡块34配合以限制所述中心轴11转动。

利用夹具夹紧螺丝，而后进行如下工序：

工序一，如图1所示，限位块10上设置有凸块101，当螺丝钻第一个孔位时，步进电机20转动带动蜗杆21转动，蜗杆21转动带动蜗轮22转动，进而通过中心轴11带动限位块10转动，使凸块101抵靠在第一挡块36上，此时第一挡块36位于限位块10的左边，处于第一工位，进行第一工位钻孔，步进电机20可以保持一定的转矩，使限位块10保持在该位置不动，而第一挡块36可以防止螺丝受力较大，超过步进电机20停止转动时的转矩时可以提供阻挡的支撑力，第一工位钻孔完毕后，进行工序二；

工序二，如图2所示，当钻完第一个孔位后，步进电机20转动带动限位块10顺时针转动90°运动至第二工位，此时控制气缸30带动限位架上升，气缸30上升到顶端，限位架停止，此时限位块10刚好转动90°，凸块101抵靠在第二挡块31的上端，限位块10得到定位，进行第二工位的钻孔，钻孔完毕后，进行工序三；

工序三，如图3所示，工序二完成后，控制气缸30动作使限位架下移，而后步进电机20转动继续带动限位块10顺时针转动90°运动至第三工位，当然上述气缸30动作和步进电机20的转动也可以同步进行，只要在限位块10的转动过程中不会与第二挡块31发生干涉即可，限位架在下降的过程中支撑杆32与换向齿轮35相啮合，换向齿轮35带动第四挡块34上升，此时限位块10上的凸块101的左边抵靠在第四挡块34上，进行第三工位的钻孔，钻孔完毕后进入工序四；

工序四，如图4所示，第三工位钻孔完毕后，气缸30动作带动限位架上升，上升的过程中支撑杆32带动换向齿轮35转动，换向齿轮35带动第四挡块34下移，给限位块10的转动腾出空间，而后步进电机20继续带动限位块10再顺时针方向转动90°，运动至工位四，当然如上同理，此工序中气缸30的动作和步进电机20的动作可以同步进行，只要保持在限位块10的转动过程中，第四挡块34不会与凸块101产生干涉即可，当限位块10处于工位四时，凸块101抵靠在第三挡块321上，进行工位四的钻孔。

当四个工位钻孔完毕后，如图5和图6所示，步进电机20反转，带动限位块10反转，当限位块10逆时针转动90°后，气缸30动作带动限位架下移，步进电机20继续反转，带动限位块10运动至第一工位，将螺丝卸下，准备下一次钻孔动作。

在其他实施例中，上述控制过程可以采用控制模块进行自动化控制。

在一个实施例中，控制模块包括处理器，处理器信号连接至步进电机20和气缸30，上述工序过程采用时序控制，由于钻孔的时间是基本固定的，因此通过处理器设置相应的动作时长间隔，即可实现上述控制过程。

但是由于钻孔和气缸30动作等过程存在一些不可控因素，如钻孔时遇到硬点等干扰钻孔时长的因素，会导致控制过程的时间控制比较精准时，造成工序错乱，导致设备损坏，而时间间隔留的较长，又会导致工序缓慢，效率低下。

因此在进一步的实施例中，如图13和15所示，控制模块包括处理器、接近开关41和触发器42，触发器42为任何可触发接近开关41产生信号的装置，如长杆、凸起等均可，接近开关41可以为接触式接近开关41或非接触式接近开关41，触发器42设置在钻孔设备40上，处理器和接近开关41均可设置在机座12上，接近开关41用于和触发器42相配合，当触发器42触发接近开关41时，接近开关41可以产生相应的信号。接近开关41信号连接至处理器，处理器信号连接至气缸30和步进电机20。

下面就采用控制模块实现自动化控制过程的工序做进一步详述。

工序一，如图1所示，当螺丝钻第一个孔位时，步进电机20转动带动蜗杆21转动，蜗杆21转动带动蜗轮22转动，进而通过中心轴11带动限位块10转动，使凸块101抵靠在第一挡块36上，此时第一挡块36位于限位块10的左边，处于第一工位，进行第一工位钻孔，钻孔设备40钻孔时向下移动，触发器42第一次触发接近开关41，处理器接收信号，不做任何动作，钻孔设备40钻孔完毕后，向上抬升，抬升的过程中触发器42第二次触发接近开关41，处理器接收接近开关41的信号，控制工序二的动作；

工序二，如图2所示，此时处理器控制步进电机20转动带动限位块10顺时针转动90°运动至第二工位，处理器同时控制气缸30带动限位架上升，气缸30上升到顶端，限位架停止，此时限位块10刚好转动90°，凸块101抵靠在第二挡块31的上端，限位块10得到定位，进行第二工位的钻孔，同理，工序二中钻孔设备40下降时，第一触发行程开关，处理器不做任何动作，钻完孔后钻孔设备40向上抬升，抬升的过程中触发器42第二次触发接近开关41，处理器接收接近开关41的信号，控制工序三的动作；

工序三，如图3所示，此时处理器控制气缸30动作使限位架下移，而后处理器控制步进电机20转动继续带动限位块10顺时针转动90°运动至第三工位，此过程可以采用时序控制，即处理器向气缸30发送下移的命令后经过一定的时间间隔再向步进电机20发送转动的命令，当然上述气缸30动作和步进电机20的转动也可以同步进行，只要在限位块10的转动过程中不会与第二挡块31发生干涉即可，限位架在下降的过程中支撑杆32与换向齿轮35相啮合，换向齿轮35带动第四挡块34上升，此时限位块10上的凸块101的左边抵靠在第四挡块34上，后续的钻孔触发控制过程同工序二和工序三的过程相同，进入工序四的控制过程；

工序四，如图4所示，处理器控制气缸30动作带动限位架上升，上升的过程中支撑杆32带动换向齿轮35转动，换向齿轮35带动第四挡块34下移，给限位块10的转动腾出空间，而后处理器控制步进电机20继续带动限位块10再顺时针方向转动90°，运动至工位四，当然如上同理，此工序中气缸30的动作和步进电机20的动作可以同步进行，只要保持在限位块10的转动过程中，第四挡块34不会与凸块101产生干涉即可，当限位块10处于工位四时，凸块101抵靠在第三挡块321上，进行工位四的钻孔。

当四个工位钻孔完毕后，如图5和图6所示，处理器控制步进电机20反转，带动限位块10反转，当限位块10逆时针转动90°后，处理器控制气缸30动作带动限位架下移，处理器控制步进电机20继续反转，带动限位块10运动至第一工位，将螺丝卸下，准备下一次钻孔动作。

由于步进电机20的自锁力矩较小，在钻孔过程中遇到硬点或钻孔位置没有对中时，容易发生螺丝的偏转转矩大于步进电机20的自锁力矩，导致发生事故，因此，在另外一个实施例中，当所述限位块10与所述第一挡块36和所述第二挡块31配合时，钻孔位置自螺丝轴线靠近所述第一挡块36或所述第二挡块31方向偏移；当所述限位挡块与所述第三挡块321和所述第四挡块34配合时，钻孔位置自螺丝轴线远离所述第三挡块321和所述第四挡块34方向偏移，偏移的距离d=φ/10，其中φ为螺丝的直径。如图1-4所示，当限位块10与所述第一挡块36配合时，钻孔位置自螺丝的轴心线向左偏移，此时螺丝所产生的转矩方向是逆时针方向，而此时由于第一挡块36的限位作用，抵消螺丝所产生的转矩的力完全由第一挡块36来提供，对步进电机20没有任何力的作用，因此可以较好的保证安全性。如图2，当限位块10与所述第二挡块31配合时，同理，钻孔位置自螺丝的轴心线向右侧偏移，此时螺丝所产生的转矩是顺时针的，抵消螺丝的转矩的作用力完全来自于第二挡块31，不会给步进电机20造成压力。如图3，而当限位块10与第三挡块321配合时，钻孔位置自螺丝的轴心线向右侧偏移，此时螺丝所产生的转矩是顺时针的，抵消螺丝的转矩的作用力完全来自于第四挡块34，不会给步进电机20造成压力。如图4，钻孔位置自螺丝的轴心线向右侧偏移，此时螺丝所产生的转矩是顺时针的，抵消螺丝的转矩的作用力完全来自于第三挡块321，不会给步进电机20造成压力。

在进一步优化的实施例中，如图8所示，上述夹具设置在中心轴11远离限位块10的一端，包括夹持座51、第一支撑杆5232、第二支撑杆5332、第一夹紧杆54、第二夹紧杆55、第一导向杆57和第二导向杆58，夹持座51具有一收纳腔，如图8、图11和图12所示，第一支撑杆5232和第二支撑杆5332固定设置在收纳腔的下部，关于螺栓的轴心线对称布置，第一夹紧杆54与第二夹紧杆55和第一支撑杆5232与第二支撑杆5332对称布置，第一夹紧杆54的一端铰接在收纳腔内，第二夹紧杆55的一端铰接在收纳腔内，第一支撑杆5232和第二支撑杆5332呈八字形布置，第一夹紧杆54和第二夹紧杆55呈倒八字形布置，如图9-10所示，收纳腔内设置有夹紧柱511，夹紧柱511内开设有调节槽，调节槽内设置有卸料杆59，卸料杆59的一端延伸至调节槽内、另一端延伸至调节槽外部，伸出夹持座51，卸料杆59的底部连接有一弹簧60，弹簧60一端连接在卸料杆59上、另一端连接在调节槽内，夹紧柱511的侧壁上开设有与第一导向杆57和第二导向杆58相对应的让位槽，用于分别容纳第一导向杆57和第二导向杆58穿过，让位槽内设置有限位杆，第一导向杆57和第二导向杆58上分别开设有第一限位槽571和第二限位槽581，限位杆可滑动地设置在第一限位槽571和第二限位槽581内，第一导向杆57和第二导向杆58呈八字形布置，第一导向杆57和第二导向杆58的一端均铰接在卸料杆59上，另一端分别铰接有第一滑块61和第二滑块62，第一夹紧杆54和第二夹紧杆55上分别开设有用于容纳第一滑块61和第二滑块62的第一滑槽121和第二滑槽121，限位杆可滑动地设置在第一滑槽121和第二滑槽121内。

夹紧螺丝时，向下按压卸料杆59，卸料杆59带动第一导向杆57和第二导向杆58动作，第一导向杆57和第二导向杆58在第一限位槽571和第二限位槽581与限位杆的作用下会产生向上翻转的趋势，从而带动第一夹紧杆54和第二夹紧杆55向上翻转，此时将螺丝放入，而后松手，卸料杆59在弹簧60的恢复力下被拉回原位，第一夹紧杆54、第二夹紧杆55、第一支撑杆5232和第二支撑杆5332共同夹紧螺丝，当螺丝具有向外运动的趋势时，位于右侧的第二夹紧杆55和第二支撑杆5332由于向螺丝移动的反方向倾斜，此时螺丝越拉越紧，当螺丝产生向内运动的趋势时，同样的原理，第一夹紧杆54和第一支撑杆5232由于向螺丝移动方向的反方向倾斜，因此会产生反向作用力，螺丝同样越拉反作用力越大，越拉越紧，因此可以有效将螺丝夹紧，避免螺丝脱落。

而为了防止螺丝发生转动，在另一实施例中，如图11和图12所示，还包括滚珠56，在第一支撑杆5232、第二支撑杆5332、第一夹紧杆54和第二夹紧杆55相互靠近的端部均开设有夹紧槽541，夹紧槽541呈小于半个球形的空间，夹紧槽541的直径大于滚珠56的直径，其弓形部设置有挡板，挡板上开设有用于容纳滚珠56部分露出的夹紧孔，由于螺丝表面带有螺纹，直接插入时容易将螺纹与第一支撑杆5232、第二支撑杆5332、第一夹紧杆54和/或第二夹紧杆55产生碰撞干涉，滚珠56的设置可以减少插入螺丝时的摩擦力，即使插入时偏差较大也由于是和滚珠56接触，滚珠56滚筒依然可以保持轻松的插入，起到很好的导向作用，另一方面，由于夹紧槽541的直径大于滚珠56的直径且夹紧槽541是小于半个球形的空间，因此滚珠56在夹紧槽541内可以产生一定范围内的偏转，且其偏转时由于可活动半径缩小，因此夹紧力越来越大。当滚珠56不存在可转动空间时，螺丝转动，滚珠56也产生自转，对螺丝的夹紧力仅限于摩擦力，而当滚珠56具有可活动空间时，螺丝发生转动趋势时，滚珠56发生轻微的偏转，使其受力方向不再通过夹紧槽541的球心，此时滚珠56受到来自夹紧槽541和螺丝共同的力的作用且两个力的方向具有一定的夹角，螺丝转动的趋势越大，螺丝受到的夹紧力越大。同理，需要拆卸螺丝时，只需向下按压卸料杆59，第一夹紧杆54和第二夹紧杆55上翻，即可轻松的取出螺丝。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明实施例并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，其特征在于，包括夹持座、至少一对第一支撑杆、至少一对第二支撑杆、至少一对第一夹紧杆、至少一对第二夹紧杆、与所述第一夹紧杆一一对应的第一导向杆、与所述第二夹紧杆一一对应的第二导向杆、卸料杆和弹簧，所述夹持座具有一收纳腔，所述收纳腔内设置有夹紧柱，所述夹紧柱内开设有调节槽，所述夹紧柱的侧壁上开设有分别用于容纳所述第一导向杆和所述第二导向杆穿过的让位槽，所述卸料杆可滑动地设置在所述调节槽内，所述弹簧一端连接在所述卸料杆上、另一端连接在所述调节槽内，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆固定设置在所述收纳腔内且呈八字形布置，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆的上端用于支撑螺丝，所述第一夹紧杆和所述第二夹紧杆的一端均铰接在所述收纳腔内且呈倒八字形布置，所述第一导向杆的一端穿过所述让位槽铰接在所述卸料杆上、另一端铰接在所述第一夹紧杆上；所述第二导向杆的一端穿过所述让位槽铰接在所述卸料杆上、另一端铰接在所述第二夹紧杆上，所述第一导向杆和所述第二导向杆上分别开设有第一限位槽和第二限位槽，所述让位槽内设置有限位杆，所述限位杆可滑动地设置在所述第一限位槽和所述第二限位槽内。

2.如权利要求1所述的一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，其特征在于，一对所述第一支撑杆、一对所述第二支撑杆、一对所述第一夹紧杆和一对所述第二夹紧杆均呈八字形布置。

3.如权利要求1所述的一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，其特征在于，所述第一夹紧杆和所述第二夹紧杆上分别开设有第一滑槽和第二滑槽，所述第一导向杆和所述第二导向杆远离所述卸料杆的端部分别铰接有第一滑块和第二滑块，所述第一滑块可滑动地设置在所述第一滑槽内、所述第二滑块可滑动地设置在所述第二滑槽内。

4.如权利要求1所述的一种自动化螺丝打孔机的夹持装置，其特征在于，所述第一支撑杆、所述第二支撑杆、所述第一夹紧杆和所述第二夹紧杆的自由端均开设有夹紧槽，所述夹紧槽内设置有滚珠，所述夹紧槽呈小于半个球形的球形腔体，所述球形腔体的直径大于滚珠的直径，所述夹紧槽的端部设置有挡板，所述挡板上开设有用于容纳滚珠部分露出的夹紧孔，所述滚珠限位在所述夹紧槽内。