CN109551184A - 一种铝模板生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铝模板生产工艺，涉及铝模板技术领域。其中，这种铝模板生产工艺具体步骤为：先把原材料铝型材切成长度为L的铝板，再对铝板的两侧加工多个高度和孔径都相通的通孔，接着把预先制备的筋板和铝板拼装在一起，并把筋板和铝板焊接在一起，接着检测铝模板的焊接质量，并对焊接质量不合格的铝模板进行补焊，接着在铝模板的表面打印上标记，并对铝模板进行平面矫正，最后再对铝模板进行堆叠和包装。

Description

一种铝模板生产工艺

技术领域

本发明涉及铝模板技术领域，具体而言，涉及一种铝模板生产工艺。

背景技术

随着建筑行业的发展，铝模板在建筑领域得到越来越广泛的应用，逐渐代替原有的木模板和钢模板。铝模板在生成过程中，需要先将原材料铝型材切割成指定长度的铝板，再在这些铝板焊上筋板，最后再对铝板进行冲孔。现有技术中，铝型材由于在生产过程中，由于焊接、冲孔等工艺导致铝模板发生变形，让铝模板的平面度不合格等原因让铝模板生产的良品率不高。

有鉴于此，发明人在研究了现有的技术后特提出本申请。

发明内容

本发明提供了一种铝模板生产工艺，旨在改善铝模板生产良品率不高的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种铝模板生产工艺，用以将原材料铝型材制成铝模板，其具体步骤如下：

S1：将铝型材切成长度为L的铝板；

S2：在铝板的两侧均加工多个高度和孔径都相通的通孔；

S3：将预先制备的筋板和所述铝板拼装在一起，并将筋板和铝板焊接在一起制成铝模板，所述筋板和铝板之间的焊接处均位于所述铝板的内侧；

S4：检测所述铝模板的焊接质量，并对焊接质量不合格的所述铝模板进行补焊；

S5：在所述铝模板的表面打印上标记；

S6：对所述铝模板进行平面矫正，以使所述铝模板的平面度小于1.5mm；

S7：检测所述铝模板的平面度，将平面度大于等于1.5mm的铝模板再次经所述S6步骤进行平面矫正；

S8：将平面度合格的所述铝模板进行堆叠和包装。

作为进一步优化，所述步骤S1，采用锯切机将所述铝型材锯切成长度为L的铝板，且当L≤2700mm时，所述铝板的长度误差范围为-0.8～-1.2mm，所述铝板的锯切面和侧边的垂直度范围为0～-0.2mm。

作为进一步优化，所述步骤S2，采用冲孔装置对所述铝板的两侧进行冲孔以形成多个孔径为16.5mm的通孔，该通孔的孔径误差范围为0～0.3mm，相邻两个所述通孔之间的孔距为50mm的整数倍，且相邻两个所述通孔之间的孔距的误差为-0.5～+0.5mm。

作为进一步优化，所述筋板包含端部筋板和中部筋板，所述步骤S3具体步骤如下：

S31：将两个所述端部筋板，以及至少一个所述中部筋板拼装在所述铝板上，其中，两个所述端部筋板拼装在所述铝板的两端，所述中部筋板拼装在所述铝板的中部；

S32：采用氩弧焊将所述端部筋板，以及所述中部筋板均焊接到所述铝板上，以形成所述铝模板；且所述端部筋板和所述铝板之间的焊接处，以及所述中部筋板和所述铝板之间的焊接处均为所述铝板的内侧。

作为进一步优化，所述步骤S4中，检测所述铝模板焊接质量的方法如下：

S41：焊接后所述铝模板的长度和宽度均小于焊接前筋板和所述铝板拼装在一起的长度和宽度；

S42：焊接后所述铝模板的平面度小于2mm；

S43：焊接后所述铝模板两对角线的长度差值小于2mm。

作为进一步优化，所述步骤S5，采用打标机对所述铝模板的表面进行凹刻标记，该标记的深度为0.1～0.8mm，所述标记的高度不小于2mm。

作为进一步优化，所述步骤S6，采用矫平机对所述铝模板进行矫平，以保证所述铝模板的平面度；经所述步骤S6后，所述铝模板的平面度要小于1.5mm。

作为进一步优化，所述步骤S7，采用激光测评议检测所述铝模板的平面度，将平面度大于等于1.5mm的铝模板再次经所述S6步骤进行平面矫正。

作为进一步优化，所述步骤S8，采用码垛机对所述铝模板进行堆叠，并采用打包机对堆叠的所述铝模板进行打包。

通过采用上述技术方案，本发明可以取得以下技术效果：

本发明的一种铝模板生产工艺，通过把原材料铝型材切成长度为L的铝板，再对铝板的两侧加工多个高度和孔径都相通的通孔，接着把预先制备的筋板和铝板拼装在一起，并把筋板和铝板焊接在一起，接着检测铝模板的焊接质量，并对焊接质量不合格的铝模板进行补焊，接着在铝模板的表面打印上标记，并对铝模板进行平面矫正，最后再对铝模板进行堆叠和包装。由于本发明的铝模板生产工艺，先把筋板和铝板拼装在一起，再把筋板和铝板焊接在一起，这样可以让筋板在铝板被焊接时起到支撑的作用，减少铝板焊接过程中的变形，此外可以防止铝板在焊接后变形导致后续的筋板放不进去，且筋板和铝板之间的焊接处均位于铝板的内侧，这样可以保证铝板焊接后表面的质量；此外，通过对铝模板焊接质量的检测，并对焊接质量不合格的进行补焊，且在平面矫正时，对平面度大于等于1.5mm的铝模板再次进行平面矫正，平面度小于1.5mm的铝模板既保证了建筑施工时的质量要求，又保证铝模板在生产时的工艺成本。通过以上技术方案，可以大大提高铝模板的平面度，以提高铝模板生产的良品率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明一实施例，铝型材的轴侧结构示意图；

图2是本发明一实施例，步骤S1中铝板的轴侧结构示意图(铝型材锯切成铝板)；

图3是本发明一实施例，步骤S2中铝板的轴侧结构示意图(铝板两侧冲孔)；

图4是本发明一实施例，步骤S3中铝板和筋板的轴侧结构示意图(铝板和筋板未拼装)；

图5是本发明一实施例，步骤S3中铝板和筋板的轴侧结构示意图(铝板和筋板已拼装)；

图6是本发明一实施例，步骤S4中铝板和筋板的轴侧结构示意图(铝板和筋板已焊接)；

图7是本发明一实施例，铝板和筋板拼装后的俯视结构示意图；

图8是本发明一实施例，铝板和筋板焊接后的俯视结构示意图；

图9是本发明第二实施例，铝模板的轴侧结构示意图；

图10是本发明第三实施例，铝模板的轴侧结构示意图；

图中标记：1-铝型材；2-铝板；3-通孔；4-端部筋板；5-中部筋板；6-焊接处；7-铝模板。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

由图1至6所示，在本实施例中，一种铝模板生产工艺，用以将原材料铝型材1制成铝模板7，其具体步骤如下：

S1：将铝型材1切成长度为L的铝板2，如图1所示；

S2：在铝板2的两侧均加工多个高度和孔径都相通的通孔3，如图2所示；

S3：将预先制备的筋板和铝板2拼装在一起，并将筋板和铝板2焊接在一起制成铝模板7，筋板和铝板2之间的焊接处6均位于铝板2的内侧，如图4至图6所示；

S4：检测铝模板7的焊接质量，并对焊接质量不合格的铝模板7进行补焊；

S5：在铝模板7的表面打印上标记；

S6：对铝模板7进行平面矫正，以使铝模板7的平面度小于1.5mm；

S7：检测铝模板7的平面度，将平面度大于等于1.5mm的铝模板7再次经S6步骤进行平面矫正；

S8：将平面度合格的铝模板7进行堆叠和包装。

在本实施例中，先把筋板和铝板2拼装在一起，再把筋板和铝板2焊接在一起，这样可以让筋板在铝板2被焊接时起到支撑的作用，减少铝板2焊接过程中的变形，此外可以防止铝板2在焊接后变形导致后续的筋板放不进去，且筋板和铝板2之间的焊接处6均位于铝板2的内侧，这样可以保证铝板2焊接后表面的质量；此外，通过对铝模板7焊接质量的检测，并对焊接质量不合格的进行补焊，且在平面矫正时，对平面度大于等于1.5mm的铝模板7再次进行平面矫正，平面度小于1.5mm的铝模板7既保证了建筑施工时的质量要求，又保证铝模板7在生产时的工艺成本。通过以上技术方案，可以大大提高铝模板7的平面度，以提高铝模板7生产的良品率。

由图1和图2所示，在本实施例中，上述步骤S1，采用锯切机将铝型材1锯切成长度为L的铝板2，且当L≤2700mm时，铝板2的长度误差范围为-0.8～-1.2mm，铝板2的锯切面和侧边的垂直度范围为0～-0.2mm。在本实施例中，锯切机设置有用以检测铝板2的传感器，传感器位于锯切机的前端，传感器和锯切机之间的距离即为L的长度，当感应器感应到铝型材1时，就开始锯切铝型材1。

由图3所示，在本实施例中，上述步骤S2，采用冲孔装置对铝板2的两侧进行冲孔以形成多个孔径为16.5mm的通孔3，该通孔3的孔径误差范围为0～0.3mm，相邻两个通孔3之间的孔距为50mm的整数倍，且相邻两个通孔3之间的孔距的误差为-0.5～+0.5mm。

由图4至图6所示，在本实施例中，筋板包含2个端部筋板4和2个中部筋板5，上述步骤S3具体步骤如下：

S31：将2个端部筋板4，以及2个中部筋板5拼装在铝板2上，由图4和图5所示；

S32：采用氩弧焊将端部筋板4，以及中部筋板5均焊接到铝板2上，以形成铝模板7；且端部筋板4和铝板2之间的焊接处6，以及中部筋板5和铝板2之间的焊接处6均为铝板2的内侧。

由于端部筋板4和铝板2之间的焊接处6，以及中部筋板5和铝板2之间的焊接处6均为铝板2的内侧，可以保证铝板2焊接后表面的质量。

在本实施例中，上述步骤S4中，检测铝模板7焊接质量的方法如下：

S41：焊接后铝模板7的长度和宽度均小于焊接前筋板和铝板2拼装在一起的长度和宽度；

S42：焊接后铝模板7的平面度小于2mm；

S43：焊接后铝模板7两对角线的长度差值小于2mm。

由图5和图6所示，在筋板和铝板2拼装后焊接前，铝模板7的长度为A1，宽度为B1；在筋板和铝板2拼装后焊接后，铝模板7的长度为A2，宽度为B2。由于焊接后筋板和铝板2之间会配合的更加紧密，且焊接后会发生冷却和变形，因此，A1<A2，B1<B2；通过S41的初步高效的检测筋板和铝板2之间的焊接是否合格。由图7和图8所示，在筋板和铝板2拼装后焊接前，铝模板7的两个对角长度分别为C1和D1；在筋板和铝板2拼装后焊接后，铝模板7的两个对角长度分别为,C2和D2，其中，两个对角线长度的差值可以极大地反应出铝模板7在焊接后的变形程度，在本实施例中，C1-D1的绝对值接近为0，C2-D2的绝对值需要小于2mm。通过上述S41、S42、S43的步骤，可以快速准确地判断筋板和铝板2焊接后的平面度是否合格。

在本实施例中，上述步骤S5，采用打标机对铝模板7的表面进行凹刻标记，该标记的深度为0.1～0.8mm，标记的高度不小于2mm。

在本实施例中，上述步骤S6，采用矫平机对铝模板7进行矫平，以保证铝模板7的平面度；经步骤S6后，铝模板7的平面度要小于1.5mm。其中，平面度小于1.5mm的铝模板7既保证了建筑施工时的质量要求，又保证铝模板7在生产时的工艺成本。

在本实施例中，上述步骤S7，采用激光测评议检测铝模板7的平面度，将平面度大于等于1.5mm的铝模板7再次经S6步骤进行平面矫正，以保证铝模板7的平面度均小于1.5mm。

在本实施例中，上述步骤S8，采用码垛机对铝模板7进行堆叠，并采用打包机对堆叠的铝模板7进行打包。

由图9所示，在第二实施例中，铝模板7可以为图9所示的结构。由图10所示，在第三实施例中，铝模板7可以为图10所示的结构。其中，第二实施例，以及第三实施例中，铝模板7的生产工艺均和第一实施例相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种铝模板生产工艺，用以将原材料铝型材(1)制成铝模板(7)，其特征在于，其具体步骤如下：

S1：将铝型材(1)切成长度为L的铝板(2)；

S2：在所述铝板(2)的两侧均加工多个高度和孔径都相通的通孔(3)；

S3：将预先制备的筋板和所述铝板(2)拼装在一起，并将所述筋板和所述铝板(2)焊接在一起制成所述铝模板(7)，所述筋板和所述铝板(2)之间的焊接处(6)均位于所述铝板(2)的内侧；

S4：检测所述铝模板(7)的焊接质量，并对焊接质量不合格的所述铝模板(7)进行补焊；

S5：在所述铝模板(7)的表面打印上标记；

S6：对所述铝模板(7)进行平面矫正，以使所述铝模板(7)的平面度小于1.5mm；

S7：检测所述铝模板(7)的平面度，将平面度大于等于1.5mm的铝模板(7)再次经所述S6步骤进行平面矫正；

S8：将平面度合格的所述铝模板(7)进行堆叠和包装。

2.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述步骤S1，采用锯切机将所述铝型材(1)锯切成长度为L的铝板(2)，且当L≤2700mm时，所述铝板(2)的长度误差范围为-0.8～-1.2mm，所述铝板(2)的锯切面和侧边的垂直度范围为0～-0.2mm。

3.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述步骤S2，采用冲孔装置对所述铝板(2)的两侧进行冲孔以形成多个孔径为16.5mm的通孔(3)，该通孔(3)的孔径误差范围为0～0.3mm，相邻两个所述通孔(3)之间的孔距为50mm的整数倍，且相邻两个所述通孔(3)之间的孔距的误差为-0.5～+0.5mm。

4.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述筋板包含端部筋板(4)和中部筋板(5)，所述步骤S3具体步骤如下：

S31：将两个所述端部筋板(4)，以及至少一个所述中部筋板(5)拼装在所述铝板(2)上,其中，两个所述端部筋板(4)拼装在所述铝板(2)的两端，所述中部筋板(5)拼装在所述铝板(2)的中部；

S32：采用氩弧焊将所述端部筋板(4)，以及所述中部筋板(5)均焊接到所述铝板(2)上，以形成所述铝模板(7)；且所述端部筋板(4)和所述铝板(2)之间的焊接处(6)，以及所述中部筋板(5)和所述铝板(2)之间的焊接处(6)均位于为所述铝板(2)的内侧。

5.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述步骤S4中，检测所述铝模板(7)焊接质量的方法如下：

S41：焊接后所述铝模板(7)的长度和宽度均小于焊接前筋板和所述铝板)2)拼装在一起的长度和宽度；

S42：焊接后所述铝模板(7)的平面度小于2mm；

S43：焊接后所述铝模板(7)两对角线的长度差值小于2mm。

6.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述步骤S5，采用打标机对所述铝模板(7)的表面进行凹刻标记，该标记的深度为0.1～0.8mm，所述标记的高度不小于2mm。

7.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述步骤S6，采用矫平机对所述铝模板(7)进行矫平，以保证所述铝模板(7)的平面度；经所述步骤S6后，所述铝模板(7)的平面度要小于1.5mm。

8.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述步骤S7，采用激光测评议检测所述铝模板7的平面度，将平面度大于等于1.5mm的铝模板(7)再次经所述S6步骤进行平面矫正。

9.根据权利要求1所述的一种铝模板生产工艺,其特征在于,所述步骤S8，采用码垛机对所述铝模板(7)进行堆叠，并采用打包机对堆叠的所述铝模板(7)进行打包。