CN109543325A - 一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法 - Google Patents

一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109543325A
CN109543325A CN201811449268.8A CN201811449268A CN109543325A CN 109543325 A CN109543325 A CN 109543325A CN 201811449268 A CN201811449268 A CN 201811449268A CN 109543325 A CN109543325 A CN 109543325A
Authority
CN
China
Prior art keywords
profile
design
model
design variable
parameter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201811449268.8A
Other languages
English (en)
Inventor
覃斌
颜世军
陈宇晖
刘运思
王世鸣
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hunan Erbang Solid Wall Decoration Ltd By Share Ltd
Original Assignee
Hunan Erbang Solid Wall Decoration Ltd By Share Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hunan Erbang Solid Wall Decoration Ltd By Share Ltd filed Critical Hunan Erbang Solid Wall Decoration Ltd By Share Ltd
Priority to CN201811449268.8A priority Critical patent/CN109543325A/zh
Publication of CN109543325A publication Critical patent/CN109543325A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
    • G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/10—Geometric CAD
    • G06F30/13—Architectural design, e.g. computer-aided architectural design [CAAD] related to design of buildings, bridges, landscapes, production plants or roads
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/08—Thermal analysis or thermal optimisation

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Evolutionary Computation (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Computational Mathematics (AREA)
  • Mathematical Analysis (AREA)
  • Mathematical Optimization (AREA)
  • Pure & Applied Mathematics (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)

Abstract

本发明公开了一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法，包括：建立针对型材力学计算和热力学计算的参数化有限元分析模型；利用响应面试验设计法获得型材设计变量样本点信息；利用参数化有限元分析模型循环求解与设计变量样本点对应且反映型材力学性能和热工性能的指标响应量；利用回归分析法完成型材指标响应量和设计变量的响应面模型构建；以最小化质量为目标，考虑型材力学性能和隔热指标，建立优化设计模型；采用遗传算法对约束条件下的型材优化模型进行迭代计算；利用参数化有限元分析模型进行优化后型材静力学和热力学性能指标验算。本发明在保证型材强度、刚度和隔热性能的前提下，能快速准确完成优化目标，有效降低型材制造成本。

Description

一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法
技术领域
本发明涉及建筑围护结构优化设计技术领域，具体来说，涉及一种门窗用铝合金型材集成优化设计方法。
背景技术
随着大型绿色建筑的发展，国家有关标准对建筑安全性以及节能环保型要求在不断提高。门窗是建筑围护结构重要组成部分，门窗支撑型材对整体门窗结构抗风、抗震及隔热隔音等性能起着重要作用。门窗用铝合金型材结构设计需考虑各种因素的共同作用，随着绿色建筑及节能减排的大力推进，铝合金型材断面向多腔体和多材料组合方向发展，截面形状及组成愈发复杂化。
传统分析方法在结构力学分析时以理想梁杆理论进行计算，这种方法对复杂腔室结构具有局限性，且对型材结构开展设计时，往往对结构力学性能指标和隔热性能指标予以单独考虑，所设计的结构往往很难达到同时具备良好的力学性能和隔热性能。
发明内容
为克服现有技术对复杂门窗用铝合金型材结构设计中存在的不足，本发明打破原有设计思路，同时考虑型材结构力学性能和隔热性能，以精细化力学分析和热力学分析模型为基础，结合采用响应面设计法和遗传优化算法对结构开展优化设计，从而提供一种更加精细、准确及系统高效的门窗用铝合金型材集成优化设计方法。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法，包括如下步骤：
(1)、建立参数化有限元分析模型
确定型材结构参数、材料参数及荷载参数；
所述型材结构参数包括型材的断面板厚度参数、板长参数和空间位置参数；
所述材料参数包含材料力学性能指标参数和材料热力学性能指标参数；
所述荷载参数包含结构受力荷载参数和温度荷载参数；
所述有限元分析模型包含型材三维实体结构力学性能有限元分析模型和型材断面二维热力学性能有限元分析模型，利用ANSYS平台软件的APDL命令流编制参数化有限元力学分析源程序文件和热力学分析源程序文件；
(2)确定设计变量取值空间，采用响应面设计法获取设计变量样本点
所述设计变量包含型材结构参数中描述型材断面的面板厚度参数、板长参数和空间位置参数，通过考虑型材与周边结构的连接关系来确定设计变量取值空间；
所述响应面设计法为：利用合理的试验设计方法确定设计变量在设计空间中的样本点，并通过试验或计算分析得到与样本点对应的响应量信息；
利用响应面试验设计法获得设计变量空间的样本点信息，并保存为中介文件为后续工作调用；
(3)对型材开展力学性能和热力学性能指标计算
所述力学性能指标包含型材在极限荷载下的最大应力和最大位移，所述热力学性能指标指国家标准规定用于铝合金窗框计算的极限温度荷载下的传热系数；
具体计算方法如下：基于Matlab软件平台，编制计算与设计变量样本点相对应的性能响应指标计算程序，利用循环语句实现多设计变量多样本点循环处理，采用matlab批处理调用方式调用ANSYS后台计算程序，获得力学性能指标响应量和热力学性能指标响应量，并将响应指标计算结果按设计变量样本点顺序保存；
(4)采用多元回归分析法建立性能指标响应面模型
所述响应面模型采用多元二次多项式描述响应量和设计变量的数学关系：
其中，Y为响应量，A0,Bi和Cij为多项式系数，Xi和Xj为型材设计变量，角标i,j为设计变量序号，上述多项式系数可通过在已知样本点和响应指标信息前提下，通过多元回归分析求得；
通过回归分析法获得型材在极限荷载作用下的最大应力值和最大位移值与设计变量的数学关系，以及型材传热系数与设计变量的数学关系，完成型材性能指标的响应面模型构建；
(5)建立同时满足力学和热力学性能指标的优化设计模型
以结构重量最轻作为优化目标，建立型材重量与设计变量的优化模型目标函数，基于型材力学性能指标和热力学性能指标的响应面模型，考虑强度和刚度条件，根据国家相关节能标准，确定型材传热系数上限值，最终确定优化模型的约束条件，结合型材设计变量的上下界，完成型材同时满足力学性能要求和隔热性能要求的优化模型构建，模型公式如下：
其中，X为设计变量，W(X)为所述重量最轻目标函数，为最大等效应力，umax为最大位移，λk为型材整体传热系数，[σ]为铝合金型材许用应力，[u]为铝合金型材许用挠度,[λ]为型材允许最大传热系数，lb和hb分别为设计变量下界和上界；
(6)采用遗传算法对优化设计模型进行迭代求解计算
基于MATLAB软件平台，利用遗传算法库函数或遗传算法工具箱，以型材设计变量作为遗传算法染色体，以所构建优化模型的目标函数作为遗传算法适应度函数，以所构建的基于响应面模型的约束函数作为遗传算法的非线性约束方程，以所确定的型材设计变量设计空间作为染色体的上下界，完成遗传算法优化设计模型构建；
利用所构建基于遗传算法的优化设计模型，开展结构最优化分析设计，给出最优设计变量以及最优条件下的结构自重值；
(7)计算、分析并验证优化后模型的优化效果及性能指标
基于最优化设计变量，利用所述参数化有限元力学性能分析模型，在ANSYS软件平台上完成铝合金型材力学性能计算与分析，验证型材在极限荷载下的最大应力和位移值是否满足型材设计许用值，利用参数化有限元热力学性能分析模型，在ANSYS软件平台上完成型材热力学性能计算与分析，验证型材在标准工况下的传热系数是否低于国标许用值，对比分析优化前及优化后模型的强度、刚度和隔热性能以及结构自重，评价优化结果优劣。
进一步限定，步骤(1)中，所述源程序文件为txt文件。
进一步限定，步骤(2)中，所述试验设计方法采用中心复合设计法或Box-BehnkenDesign法。
本发明相比现有技术，具有如下有益效果：
1、本发明相比传统的铝合金型材单因素设计方法，可同时考虑型材结构的力学性能以及型材的隔热性能，所设计的型材结构兼固优异的力学性能和隔热性能。
2、本发明通过采用参数化建模方法分析型材的力学和热性能性能，可有效提高型材性能指标分析效率。
3、本发明通过Matlab和ANSYS联合计算求解设计变量样本点对应的指标响应信息，可快速获得响应面试验设计样本点的计算结果，通过构造合理的响应面模型，可有效建立响应指标与设计变量的数学关系，并直观确定设计变量对其的影响。
4、本发明所建立的优化设计模型，可在取得型材重量最轻目标下，同时满足型材抗风抗震及隔热性能。
5、本发明采用遗传算法求解最优化设计模型，可有效获得设计变量的全局最优解，联合响应面模型，可有效提高优化效率，实现了优化效果和效率兼固。
附图说明
图1为实施例门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法的流程图；
图2为铝合金型材三维实体几何模型结构示意图；
图3为对图2进行网格划分后的示意图；
图4为铝合金型材二维平面几何模型结构示意图；
图5为对图4进行网格划分后的示意图；
图6为型材断面结构参数示意图；
图7为力学性能和热力学性能指标计算流程图；
图8为型材结构优化设计数学模型迭代求解的适应度函数收敛过程；
图9为铝合金型材三维实体几何模型下的力学性能计算与分析图；
图10为铝合金型材二维平面几何模型下的力学性能计算与分析图；
图中对应标示分别为：P10-中挺型材，P11-内腔，P12-外腔，P13-隔热腔，P20-卡板，P30-玻璃，P40-密封条，P50-玻璃卡条，P60-填充空气，P111-上横板，P112-上竖板，P211-下横板，P212-下竖板。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。
如图1所示，一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法，包括以下步骤：
步骤S10：建立参数化型材力学性能有限元分析模型
确定型材结构参数、材料参数及荷载参数，型材结构参数包括型材的断面板厚度参数、板长参数和空间位置参数，材料参数包含材料力学性能指标参数和材料热力学性能指标参数，荷载参数包含结构受力荷载参数和温度荷载参数。
有限元分析模型包含型材三维实体结构力学性能有限元分析模型和型材断面二维热力学性能有限元分析模型。
在ANSYS软件中使用APDL命令流开展参数化建模，具体包含建立三维实体几何模型、开展网格划分、施加约束条件和荷载条件、开展静力学求解计算以及最大应力和位移结果输出。
如图2所示，三维实体几何模型包含中挺型材P10和卡板P20，其中中挺型材包含内腔P11，外腔P12和隔热腔P13，内腔P11和外腔P12由铝合金材质构成，隔热腔P13由隔热材质和铝合金材质组合构成。
如图3所示，采用实体单元对三维实体几何模型进行网格划分，所述约束条件为简支约束，荷载条件为施加于型材卡板的均布荷载。
建立参数化型材热力学性能有限元分析模型：在ANSYS使用APDL命令流开展参数化建模，具体包含建立二维平面几何模型、开展网格划分、施加热力学边界条件、开展热分析求解计算以及型材断面传热系数(K值)输出。如图4所示，二维平面几何模型包含中挺型材P10，卡板P20，玻璃P30，密封条P40，玻璃卡条P50和填充空气P60。
如图5所示，采用平面热分析单元对二维平面几何模型进行网格划分，所述温度边界条件为对流边界条件。
步骤S20：确定设计变量及取值空间，采用响应面设计法确定设计变量样本点。
设计变量包含型材结构参数中描述型材断面的面板厚度参数、板长参数和空间位置参数，通过考虑型材与周边结构的连接关系来确定设计变量取值空间。通过考虑型材约束性质以及与玻璃等其他部件的连接关系等来确定设计变量取值空间。
如图6所示，设计变量为型材断面结构参数，包含上横板P111的厚度和长度，上竖板P112的厚度和长度，下横板P211的厚度和长度，下竖板P212的厚度和长度。考虑型材约束性质以及与玻璃等其他部件的连接关系等来确定型材设计变量的取值空间。
响应面试验设计法具体为：利用合理的试验设计方法确定设计变量在设计空间中的样本点，并通过试验或计算分析得到与样本点对应的响应量信息。选用型材断面8个参数作为设计变量，优选地，利用Box-Behnken Design(BBD)法，对设计变量在取值空间的120个样本点进行设计如表1。
表1
利用响应面试验设计法获得设计变量空间的样本点信息，并保存为中介文件为后续工作调用。
步骤S30：对铝合金型材开展力学性能和热力学性能指标计算
力学性能指标包含型材在极限荷载下的最大应力和最大位移，热力学性能指标指国家标准规定用于铝合金窗框计算的极限温度荷载下的传热系数。
具体计算方法如下如图7所示，包括如下步骤：
S21、首先读入设计变量样本点文件；
S31、基于Matlab软件平台，编制性能响应指标计算主程序；
S32、输出当前组别样本点文件；
S33、利用批处理调用方式调用ANSYS后台计算程序；
步骤S33通过S11读入参数化有限元分析文件，以及S32当前设计变量样本点信息，S34计算并输出与样本点相对应的指标响应量信息，对120个样本点循环计算，并输出响应量结果如表2。所述响应量输出结果包含最大应力值，最大位移值以及传热系数K值。
表2
步骤S40：采用多元回归分析法建立性能指标与设计变量的函数关系
将表2所示样本点及响应值数据，代入如下公式，可得120个关于多项式系数的线性代数方程组。
利用回归分析法，可得各性能指标参数所对应的多项式系数值，进而可到最大位移值、最大应力值以及K值与设计变量的近似函数关系，完成响应面模型构建。忽略次要项的影响，各响应值与设计变量的函数关系分别为：
步骤S50，建立同时考虑满足力学性能指标和热力学性能指标的型材结构优化模型结构优化模型如下：
其中，X为设计变量，f(X)为所述重量最轻目标函数，铝合金密度为ρ1＝2700Kg/m3，材料为PA66的隔热条密度为ρ2＝1100Kg/m3，L为型材总长度。约束条件中最大等效应力最大位移umax与型材整体传热系数λk与设计变量X的数学关系见公式(2)～(5)。铝合金型材许用应力[σ]＝100Mpa，1.6m长的铝合金型材许用挠度[u]＝10.67mm,型材允许最大传热系数[λ]＝3.7，lb和hb分别为设计变量下界和上界。
步骤S60：采用遗传算法对型材结构优化设计数学模型开展迭代求解
以Matlab软件平台遗传算法工具箱或遗传算法库函数进行求解，其求解步骤为：以设计变量X为染色体，以目标函数f(X)为适应度函数，以约束条件umax-[u]≤0和λk-[λ]≤0为算法非线性约束函数，以lb≤X≤hb为染色体上下界，编制相关m程序文件，设初始种群为120，迭代次数为50，迭代求解计算可得适应度函数收敛过程如图8所示，最优化设计变量及目标函数计算结果如表3，可知优化后模型重量较优化前重量下降9％，优化效果良好。
表3
步骤S70：计算、分析并验证优化后模型的优化效果及性能指标
利用表3所示最优化设计变量，采用所述参数化有限元力学性能分析模型，在ANSYS软件平台上完成铝合金型材力学性能计算与分析，如图9，图10，可知型材最大应力为101Mpa，接近许用值100Mpa。最大变形为11.9mm，小于许用值12mm，满足要求。利用所述参数化有限元热力学性能分析模型，在ANSYS软件平台上完成铝合金型材热力学性能计算与分析，可知型材温度分布特性良好，且经计算可得整体传热系数为3.65，小于许用值3.7，满足要求。
以上对本发明提供的一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (3)

1.一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)建立参数化有限元分析模型
确定型材结构参数、材料参数及荷载参数；
所述型材结构参数包括型材的断面板厚度参数、板长参数和空间位置参数；
所述材料参数包含材料力学性能指标参数和材料热力学性能指标参数；
所述荷载参数包含结构受力荷载参数和温度荷载参数；
所述有限元分析模型包含型材三维实体结构力学性能有限元分析模型和型材断面二维热力学性能有限元分析模型，利用ANSYS平台软件的APDL命令流编制参数化有限元力学分析源程序文件和热力学分析源程序文件；
(2)确定设计变量取值空间，采用响应面设计法获取设计变量样本点
所述设计变量包含型材结构参数中描述型材断面的面板厚度参数、板长参数和空间位置参数，通过考虑型材与周边结构的连接关系来确定设计变量取值空间；
所述响应面设计法为：利用合理的试验设计方法确定设计变量在设计空间中的样本点，并通过试验或计算分析得到与样本点对应的响应量信息；
利用响应面试验设计法获得设计变量空间的样本点信息，并保存为中介文件为后续工作调用；
(3)对型材开展力学性能和热力学性能指标计算
所述力学性能指标包含型材在极限荷载下的最大应力和最大位移，所述热力学性能指标指国家标准规定用于铝合金窗框计算的极限温度荷载下的传热系数；
具体计算方法如下：基于Matlab软件平台，编制计算与设计变量样本点相对应的性能响应指标计算程序，利用循环语句实现多设计变量多样本点循环处理，采用matlab批处理调用方式调用ANSYS后台计算程序，获得力学性能指标响应量和热力学性能指标响应量，并将响应指标计算结果按设计变量样本点顺序保存；
(4)采用多元回归分析法建立性能指标响应面模型
所述响应面模型采用多元二次多项式描述响应量和设计变量的数学关系：
其中，Y为响应量，A0,Bi和Cij为多项式系数，Xi和Xj为型材设计变量，角标i,j为设计变量序号，上述多项式系数可通过在已知样本点和响应指标信息前提下，通过多元回归分析求得；
通过回归分析法获得型材在极限荷载作用下的最大应力值和最大位移值与设计变量的数学关系，以及型材传热系数与设计变量的数学关系，完成型材性能指标的响应面模型构建；
(5)建立同时满足力学和热力学性能指标的优化设计模型
以结构重量最轻作为优化目标，建立型材重量与设计变量的优化模型目标函数，基于型材力学性能指标和热力学性能指标的响应面模型，考虑强度和刚度条件，根据国家相关节能标准，确定型材传热系数上限值，最终确定优化模型的约束条件，结合型材设计变量的上下界，完成型材同时满足力学性能要求和隔热性能要求的优化模型构建，模型公式如下：
其中，X为设计变量，W(X)为所述重量最轻目标函数，为最大等效应力，umax为最大位移，λk为型材整体传热系数，[σ]为铝合金型材许用应力，[u]为铝合金型材许用挠度,[λ]为型材允许最大传热系数，lb和hb分别为设计变量下界和上界；
(6)采用遗传算法对优化设计模型进行迭代求解计算
基于MATLAB软件平台，利用遗传算法库函数或遗传算法工具箱，以型材设计变量作为遗传算法染色体，以所构建优化模型的目标函数作为遗传算法适应度函数，以所构建的基于响应面模型的约束函数作为遗传算法的非线性约束方程，以所确定的型材设计变量设计空间作为染色体的上下界，完成遗传算法优化设计模型构建；
利用所构建基于遗传算法的优化设计模型，开展结构最优化分析设计，给出最优设计变量以及最优条件下的结构自重值；
(7)计算、分析并验证优化后模型的优化效果及性能指标
基于最优化设计变量，利用所述参数化有限元力学性能分析模型，在ANSYS软件平台上完成铝合金型材力学性能计算与分析，验证型材在极限荷载下的最大应力和位移值是否满足型材设计许用值，利用参数化有限元热力学性能分析模型，在ANSYS软件平台上完成型材热力学性能计算与分析，验证型材在标准工况下的传热系数是否低于国标许用值，对比分析优化前及优化后模型的强度、刚度和隔热性能以及结构自重，评价优化结果优劣。
2.根据权利要求1所述的门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法，其特征在于，步骤(1)中，所述源程序文件为txt文件。
3.根据权利要求1所述的门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法，其特征在于，步骤(2)中，所述试验设计方法采用中心复合设计法或Box-Behnken Design法。
CN201811449268.8A 2018-11-30 2018-11-30 一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法 Pending CN109543325A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811449268.8A CN109543325A (zh) 2018-11-30 2018-11-30 一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811449268.8A CN109543325A (zh) 2018-11-30 2018-11-30 一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN109543325A true CN109543325A (zh) 2019-03-29

Family

ID=65851178

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811449268.8A Pending CN109543325A (zh) 2018-11-30 2018-11-30 一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109543325A (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110399675A (zh) * 2019-07-23 2019-11-01 天津市特种设备监督检验技术研究院(天津市特种设备事故应急调查处理中心) 一种基于遗传算法的电梯层门多目标优化设计方法
CN110516359A (zh) * 2019-08-28 2019-11-29 华北电力大学（保定） 基于apdl和响应面法的电力变压器静电环结构优化方法
CN111581750A (zh) * 2020-05-21 2020-08-25 西安交通大学 一种基于isight软件的多学科多指标产品结构优化设计方法
CN111597654A (zh) * 2020-05-13 2020-08-28 北京航空航天大学 一种复杂截面形状的铝合金型材车载水箱护栏优化设计方法
CN113704869A (zh) * 2021-07-20 2021-11-26 深圳市万泽航空科技有限责任公司 一种火焰稳定器铸造工艺优化设计方法
CN115906339A (zh) * 2023-03-13 2023-04-04 中国建筑西北设计研究院有限公司 一种基于增材制造技术的建筑结构金属节点制造方法
CN115906338A (zh) * 2023-03-03 2023-04-04 厦门市特种设备检验检测院 一种烧结炉炉门端盖的优化设计评定方法
CN118504363A (zh) * 2024-07-18 2024-08-16 江西川强新材料有限公司 定制铝合金型材设计方法及设备

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103995937A (zh) * 2014-05-27 2014-08-20 天津大学 基于响应面和遗传算法的精密机床质量匹配设计方法
CN104133959A (zh) * 2014-07-28 2014-11-05 东北大学 桥梁有限元模型的修正方法
CN105122348A (zh) * 2013-03-12 2015-12-02 香港科技大学 消声结构
CN105787170A (zh) * 2016-02-26 2016-07-20 北京工业大学 一种基于全因子试验的组合簧片式空间可展结构优化设计方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105122348A (zh) * 2013-03-12 2015-12-02 香港科技大学 消声结构
CN103995937A (zh) * 2014-05-27 2014-08-20 天津大学 基于响应面和遗传算法的精密机床质量匹配设计方法
CN104133959A (zh) * 2014-07-28 2014-11-05 东北大学 桥梁有限元模型的修正方法
CN105787170A (zh) * 2016-02-26 2016-07-20 北京工业大学 一种基于全因子试验的组合簧片式空间可展结构优化设计方法

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110399675A (zh) * 2019-07-23 2019-11-01 天津市特种设备监督检验技术研究院(天津市特种设备事故应急调查处理中心) 一种基于遗传算法的电梯层门多目标优化设计方法
CN110516359A (zh) * 2019-08-28 2019-11-29 华北电力大学（保定） 基于apdl和响应面法的电力变压器静电环结构优化方法
CN110516359B (zh) * 2019-08-28 2023-04-18 华北电力大学（保定） 基于apdl和响应面法的电力变压器静电环结构优化方法
CN111597654A (zh) * 2020-05-13 2020-08-28 北京航空航天大学 一种复杂截面形状的铝合金型材车载水箱护栏优化设计方法
CN111581750A (zh) * 2020-05-21 2020-08-25 西安交通大学 一种基于isight软件的多学科多指标产品结构优化设计方法
CN113704869A (zh) * 2021-07-20 2021-11-26 深圳市万泽航空科技有限责任公司 一种火焰稳定器铸造工艺优化设计方法
CN115906338A (zh) * 2023-03-03 2023-04-04 厦门市特种设备检验检测院 一种烧结炉炉门端盖的优化设计评定方法
CN115906338B (zh) * 2023-03-03 2023-06-09 厦门市特种设备检验检测院 一种烧结炉炉门端盖的优化设计评定方法
CN115906339A (zh) * 2023-03-13 2023-04-04 中国建筑西北设计研究院有限公司 一种基于增材制造技术的建筑结构金属节点制造方法
CN115906339B (zh) * 2023-03-13 2023-09-29 中国建筑西北设计研究院有限公司 一种基于增材制造技术的建筑结构金属节点制造方法
CN118504363A (zh) * 2024-07-18 2024-08-16 江西川强新材料有限公司 定制铝合金型材设计方法及设备
CN118504363B (zh) * 2024-07-18 2024-09-24 江西川强新材料有限公司 定制铝合金型材设计方法及设备

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109543325A (zh) 一种门窗用铝合金型材力热集成优化设计方法
Huang et al. Optimal design of aeroengine turbine disc based on kriging surrogate models
CN108090275B (zh) 一种面向参数化模型的涡轮气冷叶片构型方法
Guo et al. A hybrid back-propagation neural network and intelligent algorithm combined algorithm for optimizing microcellular foaming injection molding process parameters
WO2022257308A1 (zh) 一种基于联合仿真的燃料组件多学科结构设计优化方法
CN108920847A (zh) 用于蠕变时效成形的回弹补偿方法
CN104091028A (zh) 一种螺旋油楔轴承的多目标优化设计方法
CN109902350B (zh) 对变截面梁的截面惯性矩进行模型修正中克服模态交换的方法
Yu et al. Design and optimization of press bend forming path for producing aircraft integral panels with compound curvatures
CN112069610A (zh) 一种透明复杂多腔塑件的注塑工艺参数优化方法
CN106202799A (zh) 一种多点吊装计算方法
JP4829674B2 (ja) 成形条件の設定方法、プログラムおよび射出成形機
CN110334379A (zh) 一种框架式模具成型精度的预测方法
CN102837435A (zh) 基于中面模型的非等温树脂传递模塑的流动前沿预测方法
CN115203997A (zh) 一种基于多变量设计的点阵-实体复合结构拓扑优化方法
CN111581750B (zh) 一种基于isight软件的多学科多指标产品结构优化设计方法
CN109702931A (zh) 计算机辅助大型构件精确热成形的模具型面设计方法
CN109702930A (zh) 一种用于构件精确热成形的实体模具设计方法
CN103065015A (zh) 一种基于内力路径几何形态的承载结构低碳节材设计方法
CN117272745A (zh) 一种热学模型与高温蠕变分析结合的热力耦合仿真方法
CN109732815A (zh) 一种成形制备纤维树脂复合材料构件产品的方法
Gobet et al. Extended McKean-Vlasov optimal stochastic control applied to smart grid management
AU2012357709A1 (en) A method for simulating bilaterally non-symmetrical injection moulding process
CN110807218A (zh) 大跨径预应力混凝土箱梁桥的竖向温度梯度效应分析方法
CN115408842A (zh) 注塑成型仿真过程特性相似性分析方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
AD01 Patent right deemed abandoned
AD01 Patent right deemed abandoned

Effective date of abandoning: 20230908