CN109530654A - 一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具及其安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具，包括底座模体，底座模体上设有第二压板模块，底座模体与第二压板模块同轴，第二压板模块外围设有叶片模具，叶片模具外围设有第一压板模块，第一压板模块的周向设有若干凹槽，凹槽内均设有抽芯活块；第一压板模块、叶片模具、底座模体和第二压板模块内均设有流道；当铝液加压时，依次经底座模体、第二压板模块的流道进入叶片模具成型，经叶片模具和第一压板模块的流道漫延至整个模具内成型。该铝合金外转子铸件的低压铸造模具生产的铸件尺寸符合要求，叶片成型良好，加工后动平衡测试满足要求，该模具结构能够满足生产需要。本发明还公开了一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具的安装方法。
Description
技术领域
本发明属于低压铸造领域，涉及一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具及其安装方法。
背景技术
随着产品轻质化、快速化的发展，高强度、高韧性优质铝合金铸件被大量应用。低压铸造工艺因其生产的铸件质量好，稳定性好，被越来越多的工厂所采用。要生产合格且质量稳定的铸件，采用低压铸造工艺是行之有效的途径之一。8AT液力自动变速器的外转子采用铝合金材质，产品为回转体结构，采用金属型低压铸造工艺生产，铸造工艺难点如下：产品上下两层共有98张叶片，均采用金属模成型，叶片局部区域壁厚仅1mm，叶片成型风险较大，暂无类似开发经验；产品外围22处油槽需铸出，基于对铸件内部质量的考虑，油槽部分采用金属抽块成型，22处油槽成型需22处抽芯机构，模具结构极为复杂，过程控制难度极大；产品加工后需通过动平衡测试，对铸件叶片及油槽铸造尺寸精度要求高。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具及其安装方法。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具，包括底座模体，底座模体上设有第二压板模块，底座模体与第二压板模块同轴，第二压板模块外围设有叶片模具，叶片模具外围设有第一压板模块，第一压板模块的周向设有若干凹槽，凹槽内均设有抽芯活块；
第一压板模块、叶片模具、底座模体和第二压板模块内均设有流道；
当铝液加压时，依次经底座模体、第二压板模块的流道进入叶片模具，经叶片模具和第一压板模块的流道漫延至整个模具内成型。
进一步的，叶片模具内设有若干个腔体单元，每个腔体单元用于成型一个预设形状的叶片。
进一步的，抽芯活块外端设有连接杆，连接杆的另一端设有抽芯油缸。
进一步的，连接杆与抽芯油缸通过快速连接机构连接。
进一步的，抽芯活块底部设有燕尾定位键。
进一步的，抽芯油缸为水冷油缸。
一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具的安装方法，包括：
将叶片模具安装在底座模体上，第二压板模块安装在叶片模具内部，第一压板模块安装在叶片模具外部；
将抽芯活块安装在第一压板模块周向的凹槽内。
进一步的，第一压板模块和第二压板模块分别由螺栓固定在底座模体上。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具及其安装方法，铸件所有部位均采用金属型模具成型；叶片采用镶块结构，加强型腔排气，防止铸件叶片部分出现成型问题；外围处的油槽部位采用抽芯活块，抽芯活块与抽芯油缸之间采用连接杆及快速连接机构连接；因模具空间有限，抽芯活块通过燕尾块实现定位及导向；油缸数量较多，为减少生产过程中油缸异常情况，全部使用水冷油缸。该铝合金外转子铸件的低压铸造模具生产的铸件尺寸符合要求，叶片成型良好，加工后动平衡测试满足要求，该模具结构能够满足生产需要。
附图说明
图1为本发明的变速器外转子的结构示意图；
图2为本发明的铝合金外转子铸件的低压铸造模具中叶片成型部分的主视图；
图3为本发明的铝合金外转子铸件的低压铸造模具中叶片成型部分的剖视图；
图4为本发明的铝合金外转子铸件的低压铸造模具整体的主视图；
图5为本发明的抽芯活块和抽芯油缸连接结构的示意图。
其中：01-叶片；02-油槽；1-第一压板模块；2-叶片模具；3-底座模体；4-第二压板模块；5-抽芯活块；6-连接杆；7-抽芯油缸；8-快速连接机构；9-燕尾定位键。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
参见图1，图1为本发明的变速器外转子的结构示意图；变速器外转子上设有若干个叶片01，周向设有若干个油槽02。
参见图2和图3，图2和图3分别为本发明的铝合金外转子铸件的低压铸造模具中叶片成型部分的主视图及剖视图；低压铸造模具中叶片成型部分由第一压板模块1、叶片模具2、底座模体3和第二压板模块4组成，第二压板模块4位于底座模体3上，且两者同轴；叶片模具2设置在第二压板模块4的外围，第一压板模块设置在叶片模具2的外围，第一压板模块1和第二压板模块4分别用于固定叶片模具2的外径和内径；第一压板模块1、叶片模具2、底座模体3和第二压板模块4内均设有流道，当成型时，铝液依次经底座模体3和第二压板模块4的流道进入叶片模具2内成型，经第一压板模块1、叶片模具2漫延至整个模具成型；叶片模具2由若干个腔体单元，每个腔体单元用于成型一个预设形状的叶片。
参见图4，图4为本发明的铝合金外转子铸件的低压铸造模具整体的主视图；第一压板模块1的周向设有若干个凹槽，该凹槽内用于安装抽芯活块5；当成型时，铝液涌入模具成型，成型完成后抽出出抽芯活块5即可在铸件上得到预设形状和大小的油槽；凹槽根据预设油槽的数量确定。
参见图5，图5为本发明的抽芯活块和抽芯油缸连接结构的示意图；抽芯活块5尾端接有连接杆6，连接杆6的另一端通过快速连接机构8连接有抽芯油缸7，抽芯油缸7的液压能够带动连接杆6，从而带动抽芯活块5的运动，完成抽芯活块5的插入与抽出；抽芯活块5下端设有燕尾定位键9，实现抽芯活块5的定位和导向；由于每个抽芯活块都配有一个抽芯油缸7，所以抽芯油缸7个数较多，为防止过热引起的事故，抽芯油缸7采用水冷油缸。
当成型完成后，启动抽芯油缸7，带动连接杆6，从而拔出抽芯活块5，在铸件上形成预设油槽。
一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具的安装方法，包括：
将叶片模具2安装在底座模体3上，第二压板模块4安装在叶片模具2内部，第一压板模块1安装在叶片模具2外部；
将抽芯活块5安装在第一压板模块1周向的凹槽内。
进一步的，第一压板模块1和第二压板模块4分别由螺栓固定在底座模体3上。
以上内容仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明权利要求书的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种铝合金外转子铸件的低压铸造模具，其特征在于，包括底座模体(3)，底座模体(3)上设有第二压板模块(4)，底座模体(3)与第二压板模块(4)同轴，第二压板模块(4)外围设有叶片模具(2)，叶片模具(2)外围设有第一压板模块(1)，第一压板模块(1)的周向设有若干凹槽，凹槽内均设有抽芯活块(5)；
第一压板模块(1)、叶片模具(2)、底座模体(3)和第二压板模块(4)内均设有流道；
当铝液加压时，依次经底座模体(3)、第二压板模块(4)的流道进入叶片模具(2)，经叶片模具(2)和第一压板模块(1)的流道漫延至整个模具内成型。
2.根据权利要求1的铝合金外转子铸件的低压铸造模具，其特征在于，叶片模具(2)内设有若干个腔体单元，每个腔体单元用于成型一个预设形状的叶片。
3.根据权利要求1的铝合金外转子铸件的低压铸造模具，其特征在于，抽芯活块(5)外端设有连接杆(6)，连接杆(6)的另一端设有抽芯油缸(7)。
4.根据权利要求3的铝合金外转子铸件的低压铸造模具，其特征在于，连接杆(6)与抽芯油缸(7)通过快速连接机构(8)连接。
5.根据权利要求4的铝合金外转子铸件的低压铸造模具，其特征在于，抽芯活块(5)底部设有燕尾定位键(9)。
6.根据权利要求3-5任一项所述的铝合金外转子铸件的低压铸造模具，其特征在于，抽芯油缸(7)为水冷油缸。
7.根据权利要求1所述的铝合金外转子铸件的低压铸造模具的安装方法，其特征在于，包括：
将叶片模具(2)安装在底座模体(3)上，第二压板模块(4)安装在叶片模具(2)内部，第一压板模块(1)安装在叶片模具(2)外部；
将抽芯活块(5)安装在第一压板模块(1)周向的凹槽内。
8.根据权利要求7所述的铝合金外转子铸件的低压铸造模具的安装方法，其特征在于，第一压板模块(1)和第二压板模块(4)分别由螺栓固定在底座模体(3)上。
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