CN109520752A - 试验轮的可靠性试验系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种试验轮的可靠性试验系统。可靠性试验系统包括试验平台、试验轮支撑组件以及轴向载荷加载单元，试验轮支撑组件设置于试验平台上且包括用于支撑放置试验轮的支撑座，轴向载荷加载单元通过向支撑座加载沿试验轮的轴向方向设置的轴向载荷以将轴向载荷传递至试验轮。本发明的可靠性试验系统通过设置轴向载荷加载单元实现对试验轮的轴向载荷的模拟加载，其轴向载荷的施加效果更接近实际受力状态，从而实现对试验轮进行更全面且更符合实际工况的试验。

Description

试验轮的可靠性试验系统

技术领域

本发明涉及试验装置技术领域，特别涉及一种试验轮的可靠性试验系统。

背景技术

支重轮、引导轮、托链轮作为四轮一带系统的关键组成部分，起着支撑整车重量及传递载荷的作用。支重轮、引导轮、托链轮的密封技术及耐磨性能一直是目前行业内研究的热点及难点问题，实际中，三种支撑轮的典型故障模式为轮体漏油、轮体磨损，且失效率较高。当某一部分如支重轮发生失效后，系统将会引起连锁反应，导致其它部件短时间内发生损坏。因此，对支重轮、引导轮、托链轮进行性能及可靠性考核，确定是否满足设计要求，可以保证在整机寿命周期内四轮一带系统具备较高的可靠性水平。目前，国内尚无模拟实际工况的支重轮、引导轮及托链轮的疲劳试验台系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种试验轮的可靠性试验系统，以实现对试验轮进行更全面且更符合实际工况的试验。

本发明提供一种试验轮的可靠性试验系统，试验轮包括四轮一带系统中的支重轮或引导轮或托链轮，可靠性试验系统包括：

试验平台；

试验轮支撑组件，设置于试验平台上且包括用于支撑放置试验轮的支撑座；以及

轴向载荷加载单元，通过向支撑座加载沿试验轮的轴向方向设置的轴向载荷以将轴向载荷传递至试验轮。

在一些实施例中，试验轮支撑组件还包括底座以及设置于底座与支撑座之间的导向座，导向座用于使支撑座在受到轴向载荷时沿轴向运动以释放轴向自由度。

在一些实施例中，导向座包括间隔设置的多个辊筒，多个辊筒中的每个辊筒的轴向方向与试验轮的轴向方向垂直。

在一些实施例中，轴向载荷加载单元包括固定设置于试验平台上的第一固定座以及与第一固定座连接的第一加载装置，第一加载装置的作用端作用于支撑座上。

在一些实施例中，轴向载荷加载单元还包括球铰座，第一加载装置的一端通过球铰座连接于第一固定座上，第一加载装置的另一端形成作用端。

在一些实施例中，轴向载荷加载单元还包括第一缓冲装置，第一加载装置的作用端通过第一缓冲装置作用于支撑座上。

在一些实施例中，支撑座具有处于不同位置的多个安装部，第一加载装置的作用端可选择地安装于多个安装部中的一个安装部上以调节轴向载荷的加载位置。

在一些实施例中，轴向载荷加载单元向支撑座施加轴向载荷的加载位置可调节地设置。

在一些实施例中，可靠性试验系统还包括驱动基轮，驱动基轮设置于试验轮的径向外侧并在轴向载荷的作用下与试验轮接触。

在一些实施例中，驱动基轮包括基轮轮体和设置于基轮轮体的轮面上的链轨节组件，试验轮与链轨节组件配合接触。

在一些实施例中，链轨节组件包括沿基轮轮体的轮面周向依次分布的多个凸块组件，凸块组件包括安装板和在安装板上间隔设置的两个弧形凸块。

在一些实施例中，可靠性试验系统还包括旋转载荷加载单元，旋转载荷加载单元包括第二固定座和第二加载装置，第二加载装置驱动驱动基轮旋转。

在一些实施例中，可靠性试验系统还包括设置于旋转载荷加载单元与驱动基轮之间的传动装置。

在一些实施例中，可靠性试验系统还包括通风装置，通风装置用于向试验轮和驱动基轮的接触面输出冷风。

在一些实施例中，可靠性试验系统还包括与通风装置耦合设置且用于检测接触面的温度的温度传感器，当接触面的温度大于设定温度时，通风装置输出冷风。

在一些实施例中，可靠性试验系统包括对称设置于驱动基轮的两侧的两个试验轮支撑组件，驱动基轮同时与分别放置于两个试验轮支撑组件中的两个试验轮接触。

在一些实施例中，两个试验轮是支重轮、引导轮、托链轮中的相同试验轮；或者，两个试验轮是支重轮、引导轮、托链轮中的不同试验轮。

在一些实施例中，可靠性试验系统还包括径向载荷加载单元，径向载荷加载单元通过向支撑座加载沿试验轮的径向方向设置的径向载荷以将径向载荷传递至试验轮。

在一些实施例中，径向载荷加载单元包括第三固定座、第三加载装置、以及设置于第三固定座与第三加载装置之间的第二缓冲装置，第三加载装置的作用端作用于试验轮上。

在一些实施例中，试验轮支撑组件还包括连接架，连接架与试验轮连接且径向载荷加载单元通过连接架将径向载荷传递至试验轮。

在一些实施例中，试验轮支撑组件包括多个不同结构的连接架，多个不同结构的连接架与试验轮的结构相适配，且连接架相对于支撑座可更换地设置。

在一些实施例中，支撑座具有沿径向方向延伸的滑道，试验轮相对于滑道可移动地设置以释放径向自由度。

在一些实施例中，可靠性试验系统为卧式结构或立式结构。

基于本发明提供的技术方案，可靠性试验系统包括试验平台、试验轮支撑组件以及轴向载荷加载单元，试验轮支撑组件设置于试验平台上且包括用于支撑放置试验轮的支撑座，轴向载荷加载单元通过向支撑座加载沿试验轮的轴向方向设置的轴向载荷以将轴向载荷传递至试验轮。本发明的可靠性试验系统通过设置轴向载荷加载单元实现对试验轮的轴向载荷的模拟加载，其轴向载荷的施加效果更接近实际受力状态，从而实现对试验轮进行更全面且更符合实际工况的试验。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例的试验轮的可靠性试验系统的一个角度的立体结构示意图；

图2为图1所示的可靠性试验系统的另一个角度的俯视结构示意图；

图3为图1所示的可靠性试验系统的侧视结构示意图；

图4为图1中的驱动基轮的立体结构示意图；

图5为图4中的凸块组件的结构示意图；

图6为图1中的轴向载荷加载单元和试验轮支撑组件之间的配合示意图；

图7为图6中的试验轮支撑组件的结构示意图；

图8为图7中的支撑座的结构示意图；

图9为图7中的导向座的结构示意图；

图10为本发明另一实施例的可靠性试验系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

本发明实施例的试验轮的可靠性试验系统用于对试验轮进行可靠性试验，其中试验轮可以是四轮一带系统中的支重轮或引导轮或托链轮。

在以下描述中，轴向方向和径向方向均指的是试验轮本身的轴向方向和径向方向。

如图1至图3所示，本发明实施例的试验轮的可靠性试验系统包括：

试验平台9；

试验轮支撑组件8，设置于试验平台9上且包括用于支撑放置试验轮W的支撑座83；以及

轴向载荷加载单元2，通过向支撑座83加载沿试验轮W的轴向方向设置的轴向载荷以将轴向载荷传递至试验轮W。

本发明实施例的可靠性试验系统通过设置轴向载荷加载单元2实现对试验轮W的轴向载荷的模拟加载，其轴向载荷的施加效果更接近实际受力状态，从而实现对试验轮进行更全面且更符合实际工况的试验。

如图7所示，本实施例的试验轮支撑组件8还包括底座81以及设置于底座81与支撑座83之间的导向座82，导向座82用于使支撑座83在受到轴向载荷时沿轴向运动以释放轴向自由度。

具体在本实施例中，如图9所示，导向座82包括间隔设置的多个辊筒822，多个辊筒822中的每个辊筒822的轴向方向与试验轮的轴向方向垂直。支撑座83设置于多个辊筒822的上方，支撑座83在受到轴向载荷的作用下时可以沿多个辊筒822运动从而实现轴向自由度的释放。

如图1所示，本实施例的轴向载荷加载单元2包括固定设置于试验平台9上的第一固定座21以及与第一固定座21连接的第一加载装置24，第一加载装置24的作用端作用于支撑座83上。

具体地，第一加载装置24可以是液压油缸装置。也可以是电机驱动加载装置，例如第一加载装置24为电机与丝杠组合的驱动加载装置。

当第一加载装置24为液压油缸装置时，为了消除因位移对油缸产生的影响，本实施例的轴向载荷加载单元2还包括第一球铰座22，第一加载装置24的一端通过第一球铰座22连接于第一固定座21上，第一加载装置24的另一端形成作用端。

为了降低运行振动对轴向载荷加载单元2的实时冲击作用，本实施例的轴向载荷加载单元2还包括第一缓冲装置23，第一加载装置24的作用端通过第一缓冲装置23作用于支撑座83上。

为了提高本实施例的试验系统的适用性，本实施例的轴向载荷加载单元2向支撑座83施加轴向载荷的加载位置可调节地设置。

如图6所示，本实施例的支撑座83具有处于不同位置的多个安装部，第一加载装置24的作用端可选择地安装于多个安装部中的一个安装部上以调节轴向载荷的加载位置。

具体地，支撑座83的两侧板设置两行安装孔，每行安装孔沿径向方向设置。第一加载装置24的作用端通过第一缓冲装置23安装于对应的安装孔上，当需要调节轴向载荷的加载位置时，可以将第一缓冲装置23安装于不同的安装孔上即可。

如图1至3所示，本实施例的可靠性试验系统还包括驱动基轮7，驱动基轮7设置于试验轮W的径向外侧并在轴向载荷的作用下与试验轮W接触。

具体地，如图4所示，本实施例的驱动基轮7包括基轮轮体71和设置于基轮轮体71的轮面上的链轨节组件，试验轮W与链轨节组件配合接触。本实施例在基轮轮体71的轮面上设置链轨节组件从而模拟实际运行时试验轮与链轨节间的实际接触状态以模拟冲击效应。

如图4和图5所示，本实施例的链轨节组件包括沿基轮轮体71的轮面周向依次分布的多个凸块组件72，凸块组件72包括安装板721和在安装板721上间隔设置的两个弧形凸块722。两个弧形凸块722之间的间距与链轨节实际尺寸一致以仿照两链轨节的间隙。

本实施例的凸块组件整体铸造或锻造，其宽度、长度、间距与链轨节实际尺寸一致。且本实施例的凸块组件相对于基轮轮体71可拆卸地连接。

具体地，如图5所示，安装板721上设置通孔，与基轮轮体71的表面螺纹孔配合并用螺栓加以连接。在实际使用过程中可以根据磨损情况，对凸块组件进行更换。

如图1和图2所示，可靠性试验系统还包括旋转载荷加载单元3，旋转载荷加载单元3包括第二固定座31和第二加载装置32，第二加载装置32带动驱动基轮7旋转。第二加载装置32可以是液压加载装置，也可以是电机驱动加载装置。

具体在本实施例中，第二加载装置32为液压马达。

本实施例的可靠性试验系统还包括设置于旋转载荷加载单元3与驱动基轮7之间的传动装置4。

传动装置4包括第一传动轴41、第一法兰42、圆柱滚子轴承43、第二法兰45以及第二传动轴44。且本实施例的可靠性试验系统还包括设置于旋转载荷加载单元3的输出端上的扭矩转速传感器。也就是说本实施例的第二传动轴44通过圆柱滚子轴承43支撑，一端通过第一法兰42与第一传动轴41连接，另一端通过第二法兰45与扭矩转速传感器连接并最终连接到旋转载荷加载单元3的输出端上。其中，扭矩转速传感器实时监控旋转载荷加载单元3的输出扭矩及转速。

如图1所示，本实施例的驱动基轮7的两侧分别安装圆锥滚子轴承座，每个圆锥滚子轴承座内部安装两个双列圆锥滚子轴承，轴承采用正安装方式，既可支撑第一传动轴41，又可承受轴向载荷。

第一传动轴41与驱动基轮7的轴孔键槽匹配连接。第一传动轴41的一侧设置轴肩，与驱动基轮7的侧壁紧密接触，当施加轴向载荷时，轴向载荷传递至轴肩进而传递至两侧的双列圆锥滚子轴承并最终作用在轴承座上。

由于本实施例的试验轮W的接触面与驱动基轮7的接触面在运行过程中相互接触会发热，为了防止过热，本实施例的可靠性试验系统还包括通风装置，通风装置用于向试验轮W和驱动基轮7的接触面输出冷风。

如图1所示，本实施例的通风装置包括鼓风机6、与鼓风机6连接的风管以及风管架5。风管架5设置于驱动基轮7的上方并与支撑座83连接。风管的输出端延伸至驱动基轮7与试验轮W的接触面之间。

本实施例的可靠性试验系统还包括与通风装置耦合设置且用于检测接触面的温度的温度传感器，当接触面的温度大于设定温度时，通风装置输出冷风。

如图1至图3所示，本实施例的可靠性试验系统包括对称设置于驱动基轮7的两侧的两个试验轮支撑组件8，驱动基轮7同时与分别放置于两个试验轮支撑组件8中的两个试验轮接触。

其中，上述两个试验轮可以是支重轮、引导轮、托链轮中的相同试验轮。两个试验轮也可以是支重轮、引导轮、托链轮中的不同试验轮。例如，两个试验轮可以都是支重轮，也可以一个是支重轮，另一个是引导轮。

本实施例的可靠性试验系统还包括径向载荷加载单元1，径向载荷加载单元1通过向支撑座83加载沿试验轮W的径向方向设置的径向载荷以将径向载荷传递至试验轮W。

本实施例的径向载荷加载单元1包括第三安装座11、第二球铰座12、第二缓冲装置13以及第三加载装置14。

本实施例的可靠性试验系统既可以实现双试验轮的试验，也可以实现单试验轮的试验。在双试验轮试验时，以传动装置为对称中心两边载荷同步加载，因此传动装置受到的径向载荷相互抵消，只承受轴向载荷作用从而延长了传动轴的使用寿命。在进行单试验轮试验时，仅需要将一侧载荷释放即可实现双试验轮向单试验轮的快速转换。

如图6和图7所示，本实施例的试验轮支撑组件8还包括连接架84，连接架84与试验轮W连接且径向载荷加载单元1通过连接架84将径向载荷传递至试验轮W。

为了实现对多种不同试验轮的可靠性试验以提高本实施例的可靠性试验系统的适用范围，本实施例的试验轮支撑组件8包括多个不同结构且可更换的连接架84，多个不同结构的连接架84与试验轮W的结构相适配。具体地，多个不同结构的连接架84与试验轮W的连接部位不同。因此在使用本实施例的试验系统对不同的试验轮进行试验时只需要更换连接架84即可。

如图8所示，本实施例的支撑座83具有沿径向方向延伸的滑道，试验轮W相对于滑道可移动地设置以释放径向自由度。

本实施例的可靠性试验系统为卧式结构。

下面根据图1至图9对本发明实施例的可靠性试验系统的结构及工作过程进行详细说明。

如图1至图3所示，本发明实施例的试验轮的可靠性试验系统包括试验平台9、驱动基轮7、分别设置于驱动基轮7的径向两侧的试验轮支撑组件8、径向载荷加载单元1、轴向载荷加载单元2和旋转载荷加载单元3。

本实施例的试验平台9为嵌入地面式铸铁平台，从而保证系统整体的强度要求。轴向载荷加载单元2包括第一固定座21、第一球铰座22、第一缓冲装置23和第一加载装置24。旋转载荷加载单元3包括第二固定座31和第二加载装置32。径向载荷加载单元1包括第三固定座11、第二球铰座12、第二缓冲装置13以及第三加载装置14。

以上各个加载单元的固定座均通过高强度螺栓固定于铸铁平台上。且以上各个加载单元的加载装置可以通过液压驱动加载形式来实现，也可以通过电机驱动加载装置来实现。本实施例的附图示出的是以液压驱动加载形式来实现的方式。

本实施例的可靠性试验系统还包括设置于旋转驱动加载单元3与驱动基轮7之间的传动装置4。本实施例的旋转载荷加载单元3通过传动装置4来使驱动基轮7旋转。传动装置4包括第一传动轴41、第一法兰42、圆柱滚子轴承43、第二法兰45和第二传动轴44。且驱动基轮7的两侧还分别设置有双列圆锥滚子轴承。

具体地，第一传动轴41为平键式传动轴，键180°对称布置与驱动基轮7的轴孔键槽匹配连接。第一传动轴41的一侧设置轴肩与驱动基轮7的侧壁紧密接触，当轴向载荷加载单元2向试验轮W施加轴向载荷时，轴向载荷传递至轴肩，进而传递至两侧的双列圆锥滚子轴承并最终作用在轴承座上。

如图4和图5所示，本实施例的驱动基轮7包括基轮轮体71和设置于基轮轮体71的轮面上且沿轮面周向分布的多个凸块组件72。凸块组件72包括安装板721和在安装板721上间隔设置的两个弧形凸块722。该凸块组件72的弧形凸块722表面宽度、长度、间距与链轨节实际尺寸一致，仿照两链轨节的连接间隙来对两个凸块组件72之间的间隙进行设计用以模拟实际运行时试验轮与链轨节间的冲击效应。

且驱动基轮7的表面的凸块组件722的材料、热处理方式和实际工况下与试验轮W相互匹配的链轨节保持一致。

如图5所示，安装板721上设置三排通孔与基轮轮体71表面的螺纹孔配合并用螺栓加以连接。在实际使用过程中根据磨损情况对凸块组件72定期更换。

本实施例的试验轮W与驱动基轮7处分别设置非接触式温度传感器，用以监测轮体因磨损产生的温升。

而且本实施例的试验系统还包括通风装置。通风装置的鼓风机6安装于试验台附近，通风管安装于风管架5上，将冷风输送到两侧轮体接触面上。

如图7所示，本实施例的试验轮支撑组件8包括底座81、导向座82、支撑座83以及连接架84。连接架84与试验轮W连接。径向载荷加载单元1通过连接架84将径向载荷加载于试验轮W上。

如图8所示，本实施例的支撑座83为空心结构且采用整体焊接形式。其内部通过采用钢板焊接形成滑道P，滑道P表面采用耐磨耐高温材料铺设，防止因长时间工作带来的接触烧蚀。而且支撑座83的两侧板上均设置两行安装孔，因此可根据轴向载荷施加要求任意调整轴向载荷加载单元2的安装位置。

试验轮W通过连接架84置于支撑座83内。且连接架84通过螺栓与径向载荷加载单元2连接。试验轮W在受到径向载荷作用时，滑道P的设置可以实现径向自由度的释放。

如图9所示，本实施例的导向座82包括导向安装座821和设置于导向安装座821上的多个辊筒822。支撑座83设置于多个辊筒822的上方，支撑座83在受到轴向载荷的作用下时可以沿多个辊筒822运动从而实现轴向自由度的释放。轴向载荷通过支撑座83传递至试验轮W上。试验轮W轮体表面轮缘与驱动基轮7轮面上的凸块的侧壁在轴向载荷作用下接触可模拟实际工况中转向或倾斜行走时轮缘磨损情况，同时可实现轴向的限位。

为防止在实际运行时因切向力带来的倾翻趋势，支撑座83与底座81之间采用多个限位块85进行防护连接。限位块85上端与支撑座83底板上端呈间隙配合，下部通过螺栓固定于底座81上。如此设置既可以保证安全性又可释放轴向约束。

本实施例的试验系统的工作过程如下：

旋转载荷加载单元3以某一较低的转速启动，带动驱动基轮7作低速匀速转动，当系统运转平稳后，两侧的径向载荷加载单元1开始缓慢加载，通过连接架84推动试验轮W在支撑座83的滑道内滑行，直至试验轮W与驱动基轮7完全接触并最终达到目标径向载荷。而且两侧的径向载荷加载单元1的控制策略保持一致。控制系统根据驱动基轮7的受力变化实时调整旋转载荷加载单元3的输出扭矩，保证驱动基轮7始终以匀速状态运行直至径向载荷达到要求。此过程用以模拟整车实际工作时试验轮W受到的径向载荷(对于支重轮来说该径向载荷为竖直方向载荷、对于引导轮来说该径向载荷为张紧载荷、对于托链轮该径向载荷为链轨切向力载荷)。本实施例的径向载荷加载单元1及轴向载荷加载单元2均包括缓冲装置，用以降低因运行冲击给加载单元带来的振动冲击危害。

当径向载荷施加完毕且系统运行平稳后，轴向载荷加载单元1根据加载策略同时缓慢加压，推动支撑座83沿辊筒轴向运动，并带动试验轮W一起运动，试验轮W的轮体轮缘与驱动基轮7的凸块组件722相互配合。当位移持续增加时，试验轮W的轮体轮缘与凸块组件722的侧壁接触并紧密贴合用以模拟实际工况下整机转向或倾斜行走时轮缘磨损情况。轴向载荷通过试验轮W传递至驱动基轮7，经第一传动轴41的轴肩最终传递至双列圆锥滚子轴承上。试验轮W与驱动基轮7处分别设置非接触式温度传感器，当轮体表面温度大于设定值时，控制系统将启动信号传递至鼓风机6，鼓风机6输出冷风，冷风通过通风管输出到两侧轮体接触表面，实现温度自动控制。

如图10所示，另一实施例的可靠性试验系统为立式结构。该实施例的可靠性试验系统包括试验平台9、设置于试验平台9上的龙门架15、设置于龙门架15内的径向载荷加载单元1、试验轮W、轴向载荷加载单元2、驱动基轮7以及旋转载荷加载单元3。该实施例的可靠性试验系统还包括竖直设置的支撑柱16，支撑柱16具有凹槽。驱动基轮7、旋转载荷加载单元3以及两侧的连接板18形成整体结构，且连接板18放置于两侧的支撑柱的凹槽内以使得整体结构能沿凹槽上下滑动。驱动基轮7的底部通过两个固定的支撑轮17支撑。在试验时，整体结构在径向载荷加载单元1的作用下在竖直方向上沿凹槽上上下运动。

本发明实施例的可靠性试验系统可以通用于挖掘机、履带起重机、摊铺机等所有具有支重轮、引导轮及托链轮的性能及可靠性试验中。

综上，本发明实施例的可靠性试验系统至少具有如下技术效果：

本实施例的可靠性试验系统实现了对试验轮的旋转载荷、径向载荷以及轴向载荷的同时加载以更符合实际工况的传递路径。

本实施例的可靠性试验系统可在仅更换连接架的前提下完全通用于支重轮、引导轮及托链轮的试验，适用性范围较广。

本实施例的可靠性试验系统通过在驱动基轮的基轮轮体表面上安装用于模拟链轨节的凸块组件以实现对实际轮轨接触的模拟，真实还原试验轮的实际接触状态。

本实施例的可靠性试验系统既可以进行双试验轮试验，也可以进行单试验轮试验。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (23)

1.一种试验轮的可靠性试验系统，所述试验轮包括四轮一带系统中的支重轮或引导轮或托链轮，其特征在于，所述可靠性试验系统包括：

试验平台(9)；

试验轮支撑组件(8)，设置于所述试验平台(9)上且包括用于支撑放置所述试验轮(W)的支撑座(83)；以及

轴向载荷加载单元(2)，通过向所述支撑座(83)加载沿所述试验轮(W)的轴向方向设置的轴向载荷以将所述轴向载荷传递至所述试验轮(W)。

2.根据权利要求1所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述试验轮支撑组件(8)还包括底座(81)以及设置于所述底座(81)与所述支撑座(83)之间的导向座(82)，所述导向座(82)用于使所述支撑座(83)在受到所述轴向载荷时沿轴向运动以释放轴向自由度。

3.根据权利要求2所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述导向座(82)包括间隔设置的多个辊筒，所述多个辊筒中的每个辊筒的轴向方向与所述试验轮的轴向方向垂直。

4.根据权利要求1所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述轴向载荷加载单元(2)包括固定设置于所述试验平台(9)上的第一固定座(21)以及与所述第一固定座(21)连接的第一加载装置(24)，所述第一加载装置(24)的作用端作用于所述支撑座(83)上。

5.根据权利要求4所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述轴向载荷加载单元(2)还包括球铰座，所述第一加载装置(24)的一端通过所述球铰座连接于所述第一固定座(21)上，所述第一加载装置(24)的另一端形成所述作用端。

6.根据权利要求4所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述轴向载荷加载单元(2)还包括第一缓冲装置(23)，所述第一加载装置(24)的作用端通过所述第一缓冲装置(23)作用于所述支撑座(83)上。

7.根据权利要求4所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述支撑座(83)具有处于不同位置的多个安装部，所述第一加载装置(24)的作用端可选择地安装于所述多个安装部中的一个安装部上以调节所述轴向载荷的加载位置。

8.根据权利要求1所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述轴向载荷加载单元(2)向所述支撑座(83)施加所述轴向载荷的加载位置可调节地设置。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括驱动基轮(7)，所述驱动基轮(7)设置于所述试验轮(W)的径向外侧并在所述轴向载荷的作用下与所述试验轮(W)接触。

10.根据权利要求9所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述驱动基轮(7)包括基轮轮体(71)和设置于所述基轮轮体(71)的轮面上的链轨节组件，所述试验轮(W)与所述链轨节组件配合接触。

11.根据权利要求10所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述链轨节组件包括沿所述基轮轮体(71)的轮面周向依次分布的多个凸块组件(72)，所述凸块组件(72)包括安装板(721)和在所述安装板(721)上间隔设置的两个弧形凸块(722)。

12.根据权利要求9所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括旋转载荷加载单元(3)，所述旋转载荷加载单元(3)包括第二固定座(31)和第二加载装置，所述第二加载装置驱动所述驱动基轮(7)旋转。

13.根据权利要求12所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括设置于所述旋转载荷加载单元(3)与所述驱动基轮(7)之间的传动装置。

14.根据权利要求9所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括通风装置，所述通风装置用于向所述试验轮(W)和所述驱动基轮(7)的接触面输出冷风。

15.根据权利要求14所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括与所述通风装置耦合设置且用于检测所述接触面的温度的温度传感器，当所述接触面的温度大于设定温度时，所述通风装置输出冷风。

16.根据权利要求9所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统包括对称设置于所述驱动基轮(7)的两侧的两个所述试验轮支撑组件(8)，所述驱动基轮(7)同时与分别放置于所述两个试验轮支撑组件(8)中的两个试验轮接触。

17.根据权利要求16所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述两个试验轮是支重轮、引导轮、托链轮中的相同试验轮；或者，所述两个试验轮是支重轮、引导轮、托链轮中的不同试验轮。

18.根据权利要求1至8中任一项所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括径向载荷加载单元(1)，所述径向载荷加载单元(1)通过向所述支撑座(83)加载沿所述试验轮(W)的径向方向设置的径向载荷以将所述径向载荷传递至所述试验轮(W)。

19.根据权利要求18所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述径向载荷加载单元(1)包括第三固定座(11)、第三加载装置(14)、以及设置于所述第三固定座(11)与所述第三加载装置(14)之间的第二缓冲装置(13)，所述第三加载装置的作用端作用于所述试验轮(W)上。

20.根据权利要求18所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述试验轮支撑组件(8)还包括连接架(84)，所述连接架(84)与所述试验轮(W)连接且所述径向载荷加载单元(1)通过所述连接架(84)将所述径向载荷传递至所述试验轮(W)。

21.根据权利要求20所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述试验轮支撑组件(8)包括多个不同结构的连接架(84)，所述多个不同结构的连接架(84)与所述试验轮(W)的结构相适配，且所述连接架(84)相对于所述支撑座(83)可更换地设置。

22.根据权利要求18所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述支撑座(83)具有沿所述径向方向延伸的滑道，所述试验轮(W)相对于所述滑道可移动地设置以释放径向自由度。

23.根据权利要求1所述的试验轮的可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统为卧式结构或立式结构。