CN204666366U - 动车组齿轮箱u型台式传动系统可靠性试验台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，为克服动车组不能在运行中做动车组传动系轴箱轴承可靠性试验的问题，其包括齿轮箱试验振动轴总成、窄U型平台总成、圆弧座总成、前十字导轨支承座、后十字导轨支承座。窄U型平台总成安装在地基上，圆弧座总成的左圆弧座总成与右圆弧座总成安装在窄U型平台总成两侧的地基上，齿轮箱试验振动轴总成的U型上角度平台安装在窄U型平台总成的窄U型平台上并锁紧，齿轮箱试验振动轴总成的左侧电机总成与右侧电机总成依次和圆弧座总成的内侧连接；前十字导轨支承座与后十字导轨支承座的一端安装在右平台的前、后端，前十字导轨支承座与后十字导轨支承座另一端和窄U型平台的前、后端连接。

Description

动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆传动系参数检测试验装置，更具体地说，本实用新型涉及一种动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台。

背景技术

目前，我国动车组技术发展迅速，已经在运行的动车组最高车速已经达到380km/h，研制中的动车组最高车速已经接近500km/h。随着动车组行驶速度的提高和车辆轴重载荷的加剧，动车组与轨道之间的振动加剧，动车组运行平稳性降低，动车组的安全性和运行平稳性问题日益突出。同时，随着大量动车组的上线运营，动车组的各级检修工作也随之展开，其中，动车组传动系轴箱轴承的检修是动车组检修的重要组成部分，是保障动车组安全可靠运行的关键。动车组传动系轴箱轴承作为动车组走行部的重要组成部分，工作环境恶劣，负载力变化频繁，极易在高速行驶以及剧烈振动的情况下发生疲劳破坏。以CRH5型动车组为例，按照检修规章，三级检修的行驶里程达120万公里，当进行三级检修时才会对轴箱组件进行拆检，但是，在动车组的实际运营中发现，动车组传动系轴箱轴承寿命内的实际可运行里程往往低于120万公里，动车组传动系轴箱轴承的检测技术成为动车组技术的关键所在。

动车组传动系轴箱的常见故障现象有麻点、剥离、擦伤、电蚀等，目前，已经发展出了一些新技术来进行动车组传动系轴箱轴承的可靠性分析，但是，这些方法多是对轴承的试验工况进行了限定，并不能反映列车的实际运行情况。在动车组的实际运行中，动车组传动系轴箱轴承故障可能是一种，也可能是多种失效方式的叠加，因此，只有在动车组实际运行中对动车组传动系轴箱轴承进行检测，才能有效地分析动车组传动系轴箱轴承的可靠性。但是，可靠性试验属于破坏性试验，只有当动车组传动系轴箱轴承在恶劣工况下产生了疲劳破坏，才能诊断其破坏情况及原因，所以在动车组实际运行中做动车组传动系轴箱轴承可靠性试验是危险而不可行的。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服了动车组不能在实际运行中做动车组传动系轴箱轴承可靠性试验的问题，提供了一种动车组齿轮箱U型台式传动系统(背靠背)可靠性试验台。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的：所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台包括齿轮箱试验振动轴总成、窄U型平台总成、圆弧座总成、前十字导轨支承座与后十字导轨支承座；

所述的圆弧座总成由左圆弧座总成与右圆弧座总成组成，左圆弧座总成与右圆弧座总成结构相同；

窄U型平台总成通过其水平的铸铁平台安装在钢筋混凝土的地基上，左圆弧座总成与右圆弧座总成分别通过其水平的右平台对称地安装在窄U型平台总成左右两侧的钢筋混凝土的地基上，右平台高于铸铁平台；齿轮箱试验振动轴总成中的U型上角度平台安装在窄U型平台总成中的窄U型平台上，并采用U型平台圆弧缩紧块将U型上角度平台与窄U型平台锁紧固定，齿轮箱试验振动轴总成中的左侧电机总成与右侧电机总成依次和左圆弧座总成与右圆弧座总成的内侧固定连接；前十字导轨支承座与后十字导轨支承座的一端依次安装在右圆弧座总成中的右平台的前、后端处，前十字导轨支承座与后十字导轨支承座的另一端依次和窄U型平台的前、后端螺栓连接。

技术方案中所述的齿轮箱试验振动轴总成还包括齿轮箱前轴承座总成、齿轮箱后轴承座总成、齿轮箱试验轴、齿轮箱振动液压缸总成、齿轮箱挠性半联轴器、左侧齿轮箱减速机与右侧齿轮箱减速机。齿轮箱前轴承座总成与齿轮箱后轴承座总成结构相同，齿轮箱试验轴通过齿轮箱前轴承座总成与齿轮箱后轴承座总成安装在U型上角度平台的顶端平面上，右侧齿轮箱减速机与左侧齿轮箱减速机依次套装在齿轮箱前轴承座总成与齿轮箱后轴承座总成内侧的齿轮箱试验轴上为固定连接，右侧齿轮箱减速机与左侧齿轮箱减速机分别通过齿轮箱挠性半联轴器和右侧电机总成与左侧电机总成连接；齿轮箱振动液压缸总成的一端与U型上角度平台一端的矩形凹槽螺栓连接。

技术方案中所述的窄U型平台总成还包括纵向拉杆作动器、前纵向固定作动器、后纵向固定作动器、二力杆叉与铸铁平台；所述的前纵向固定作动器与后纵向固定作动器的上端都是采用一个二力杆叉和窄U型平台两端的吊耳紧固联接，前纵向固定作动器与后纵向固定作动器的底端安装在铸铁平台上；纵向拉杆作动器通过纵向球铰支座安装在窄U型平台的前端面上，纵向拉杆作动器中的转折臂支承座固定在钢筋混凝土地基中的基础墙上，纵向拉杆作动器下端通过垂向油缸支座安装在铸铁平台上。

技术方案中所述的左圆弧座总成包括电机支承立柱、电机支承圆弧座、电机固定支座、右平台、2个结构相同的电机圆弧缩紧块与圆弧座液压缸总成；所述的电机支承立柱的底端与电机支承圆弧座的顶端螺栓固定连接，电机支承圆弧座安装在电机固定支座上，圆弧座液压缸总成的一端安装在电机支承圆弧座的底端，圆弧座液压缸总成的另一端安装在窄U型平台总成中的窄U型平台里侧，2个结构相同的电机圆弧缩紧块安装在电机支承圆弧座与电机固定支座的两侧为固定连接，电机固定支座采用螺栓固定在右平台上。

技术方案中所述的电机支承立柱为长方体形的壳体式结构件，电机支承立 柱是由长方体立柱与底端的安装底板焊接而成，长方体立柱是由钢板焊接而成，长方体立柱的里侧设置有由上至下的长条矩形通孔；在长方体立柱内部由上至下地安装一根长螺杆，长螺杆上套装有螺母，螺母与电机支承立柱外侧的弹性铰链支承板连接，下端的安装底板上设置有与电机支承圆弧座顶端的T型槽同样宽度尺寸的螺栓孔。

技术方案中所述的电机支承圆弧座是一个弧形体的钢结构件，由顶端平板、左圆弧形板、右圆弧形板与加强筋板组成；左圆弧形板、右圆弧形板结构相同，左圆弧形板、右圆弧形板的外侧设置有和左圆弧形板、右圆弧形板的圆柱面同曲率半径的等截面的弧形凸缘，弧形凸缘上均匀分布有螺纹孔，顶端平板上沿纵向设置多条上相互平行T型槽，相互平行的对正的左圆弧形板、右圆弧形板和顶端平板垂直地连成一体，左圆弧形板、右圆弧形板之间设置有左右方向均匀分布的加强筋板。

技术方案中所述的前十字导轨支承座与后十字导轨支承座结构相同，前十字导轨支承座与后十字导轨支承座皆由十字导轨装配体与滚动导轨反力支座组成；所述的十字导轨装配体由水平导轨总成、中间隔板与竖直导轨总成组成；水平导轨总成、中间隔板与竖直导轨总成依次采用螺栓连成一体，水平导轨总成与竖直导轨总成为垂直交叉地位于中间隔板的两侧；所述的滚动导轨反力支座由两块相互垂直的钢板即竖直壁与水平底板焊接而成，竖直壁与水平底板之间焊接两块加强筋板，滚动导轨反力支座的竖直壁与水平底板都是矩形平板，水平底板的前后两侧均匀地设置有多个螺栓通孔，相邻2个螺栓通孔的间距与右平台上T型槽的间距相同，水平导轨总成采用螺栓水平地固定在滚动导轨反力支座的竖直壁上。

技术方案中所述的水平导轨总成由水平导轨与水平导轨槽组成，水平导轨安装在水平导轨槽中为滑动连接；竖直导轨总成由竖直导轨与竖直导轨槽组成，竖直导轨安装在竖直导轨槽中为滑动连接；竖直导轨总成的竖直导轨与窄U型平台的前端采用螺栓进行联接，水平导轨总成的水平导轨槽与滚动导轨反力支座的竖直壁采用螺栓紧固连接。

技术方案中所述的U型平台圆弧缩紧块为圆弧形平板导轨结构件，U型平台圆弧缩紧块的横截面为V形，即沿U型平台圆弧缩紧块的径向分别设置有环形的等截面的里侧凸起导轨与外侧凸起导轨，里侧凸起导轨与外侧凸起导轨之间为等截面的弧形的中间导轨槽，中间导轨槽的横截面为等腰梯形，里侧凸起导轨、外侧凸起导轨与中间导轨槽的回转轴线共线；在U型平台圆弧缩紧块上设置有均匀分布的轴向螺栓通孔，均匀分布的轴向螺栓通孔与中间导轨槽连通，均匀分布的轴向螺栓通孔与窄U型平台两侧的窄U型平台内侧导轨上的螺栓孔对正。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台可以模拟动车组传动系的轴箱轴承在实际装车情况下的可靠性测试，与以往的对动车组传动系轴箱轴承单独进行可靠性分析相比，本试验台能够模拟动车组传动系轴箱轴承六个自由度的运动，从而能够保证提供的数据更具有正确性和真实性。

2.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台解决了现存的在列车实际运行工况下进行动车组传动系轴箱轴承可靠性试验的不可行问题。

3.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台所包括的六自由度振动模拟试验装置，可以精确模拟动车组在实际轨道中的振动情况，为动车组传动系轴箱轴承动态加载可靠性检测提供很好的测试基础，保证了试验的准确性。

4.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台可以实现很大范围车速内的动车组传动系轴箱轴承可靠性试验，测量车速动态情况下可达420km/h，在静态工况下可达500km/h，完全可以满足我国已经运行或正在开发的动车组传动系轴箱轴承可靠性的检测，对提高动车组的安全运行、改善动车组的乘坐舒适性以及加快动车组技术的发展有很好的促进作用，同时还有很好的社会效益和经济效益。

5.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台结构设计合理，采用T型螺栓固定连接的方式将各零部件安装到试验平台上，若某一零部件发生故障，可以方便的检修或更换，大大提高了动车组传动系轴箱轴承可靠性的试验效率。

6.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台采用窄U型平台、U型上角度平台、电机支承圆弧座、电机固定支座可以使得齿轮箱试验轴总成发生一个偏转角度，可以完全模拟动车在某些不平整路面上齿轮箱发生偏转的实际工况，提供的数据更具有正确性和真实性，保证了所进行的实验是有效的。

7.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台采用窄U型平台、U型上角度平台、电机支承圆弧座、圆弧座液压缸总成不仅可以完成以上第6条所说的模拟动车定角度的疲劳试验，同时可以由齿轮箱振动液压缸总成对窄U型平台提供激振，同时圆弧座液压缸总成对电机支承圆弧座提供激振，更真实完成对动态路试的模拟，能够完成更多的动态实验，提供更为可靠的疲劳试验数据。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台结构组成的轴测投影视图；

图2是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱试验振动轴总成结构组成的轴测投影视图；

图3是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱U型上角度平台结构组成的轴测投影视图；

图4是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱轴承座结构组成的轴测投影视图；

图5是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱轴承座主视图上的全剖视图；

图6是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱试验轴结构组成的轴测投影视图；

图7是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中关节座液压缸总成结构组成的轴测投影视图；

图8是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的窄U型平台总成结构组成的轴测投影视图；

图9是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱窄U型平台结构组成的轴测投影视图；

图10是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的传动台T型振动梁纵向联接拉杆结构组成的轴测投影视图；

图11是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的U型振动梁二力杆叉结构组成的轴测投影视图；

图12是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的电机固定支承圆弧座总成结构组成的轴测投影视图；

图13是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中圆弧座总成的电机支承立柱、电机支承圆弧座与圆弧座液压缸总成装配关系的轴测投影视图；

图14是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的电机支承立柱结构组成的轴测投影视图；

图15是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的电机支承圆弧座结构组成的轴测投影视图；

图16是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的电机支承圆弧座结构组成的仰视轴测投影视图；

图17是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的前、后十字导轨支承座结构组成的轴测投影视图；

图18是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的U型平台圆弧缩紧块结构组成的轴测投影视图；

图中：A.齿轮箱试验振动轴总成，B.窄U型平台总成，C.圆弧座总成，D.前十字导轨支承座，E.后十字导轨支承座，1.U型上角度平台，2.齿轮箱前轴承座总成，3.齿轮箱后轴承座总成，4.齿轮箱试验轴，5.齿轮箱振动液压缸总成，6.左侧电机总成，7.右侧电机总成，8.齿轮箱挠性半联轴器，9.左侧齿轮箱减速机，10.右侧齿轮箱减速机，11.齿轮箱轴承底座，12.齿轮箱吊挂轴承座上盖；13.迷宫油封端盖；14.外侧隔套，15.止动垫圈，16.圆螺母，17.角接触球轴承，18.窄U型平台内侧导轨，19.底座垫板，20.液压缸，21. 1号液压缸关节支座总成，22. 2号液压缸关节支座总成，23.窄U型平台，24.纵向拉杆作动器，25.前纵向固定作动器，26.后纵向固定作动器，27.铸铁平台，28.纵向球铰支座，29.纵向拉杆，30.横向转折臂，31.转折臂支承座，32.双球铰作动器，33.垂向油缸支座,34.窄U型平台导轨槽，35.电机支承立柱，36.电机支承圆弧座，37.电机固定支座，38.右平台，39.电机圆弧缩紧块,40.圆弧座液压缸总成,41.十字导轨装配体,42.滚动导轨反力支座，43.二力杆叉，44.U型平台圆弧缩紧块；45.弹性铰链支承板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细的描述：

本实用新型提供一种动车组齿轮箱U型台式传动系统(背靠背)可靠性试验台，以满足动车组传动系轴箱轴承在多种运行工况下的可靠性参数检测的需要。该试验台采用了合理的载荷模拟系统，精确模拟了动车组在实际运行时其齿轮箱的工作状态和振动情况，保证了动车组齿轮箱结构在可靠性参数测试下的正确性和真实性。此试验台在窄U型平台总成B的结构下可模拟齿轮箱发生角度倾斜时轴箱轴承的实时状态，所做试验为疲劳性破坏试验，这样就能准确给出被测动车组齿轮箱故障原因以及具体技术参数。在模拟动车组在经过内侧轨与外侧轨频繁变化时，安装齿轮箱振动液压缸总成5与圆弧座液压缸总成40之后可以模拟一定频率的轨道谱变化的运动。研究动车组齿轮箱可靠性具有很高的社会价值和广泛地社会意义，对提高动车组的安全运行、改善动车组的乘坐舒适性以及动车组的发展也有很好的促进作用，同时能产生较高的经济效益和社会效益。

参阅图1，本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台包括齿轮箱试验振动轴总成A、窄U型平台总成B、圆弧座总成C、前十字导轨支承座D、后十字导轨支承座E。

窄U型平台总成B通过其水平的铸铁平台27安装在钢筋混凝土的地基上，圆弧座总成C中的左圆弧座总成与右圆弧座总成分别通过其水平的右平台38安 装在窄U型平台总成B左右两侧的钢筋混凝土的地基上，左圆弧座总成与右圆弧座总成相对于窄U型平台总成B的纵向对称面为镜像对称安装，右平台38高于铸铁平台27；齿轮箱试验振动轴总成A中的U型上角度平台1安装在窄U型平台总成B中的窄U型平台23上，并采用U型平台圆弧缩紧块44将U型上角度平台1与窄U型平台23锁紧固定，齿轮箱试验振动轴总成A中的左侧电机总成6与右侧电机总成7依次和左圆弧座总成与右圆弧座总成的内侧固定连接；前十字导轨支承座D与后十字导轨支承座E的一端依次安装在右圆弧座总成中的右平台38的前、后端处，前十字导轨支承座D与后十字导轨支承座E的另一端依次和窄U型平台23的前、后端螺栓连接。

参阅图2和图3，本实用新型所述的齿轮箱试验振动轴总成A包括U型上角度平台1、齿轮箱前轴承座总成2、齿轮箱后轴承座总成3、齿轮箱试验轴4、齿轮箱振动液压缸总成5。

左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8和左侧齿轮箱减速机9、右侧齿轮箱减速机10是动车组齿轮箱上的原件，是为了完成动车组齿轮箱传动系可靠性试验准备的被试件。

参阅图3，所述的U型上角度平台1由材料为Q345钢铣成的半圆柱平台，顶端为安装齿轮箱前轴承座总成2与齿轮箱后轴承座3的平面，底端为半圆柱面，半圆柱面有粗糙度要求，与窄U型平台23的内侧半圆柱面接触配合；U型上角度平台1顶端平面与底端半圆柱面的两侧半圆面上设置有半圆形槽，U型平台圆弧缩紧块44放入槽内与U型上角度平台1下面的连接的窄U型平台23进行锁紧，使得U型上角度平台1与窄U型平台23在同一纵向平面内，防止发生横向偏移。U型上角度平台1的纵向方向上的一端的半圆柱面处铣出一个矩形凹槽，齿轮箱振动液压缸总成5的一端安装在矩形凹槽内，齿轮箱振动液压缸总成5的另一端安装在窄U型平台23一端内侧的矩形凹槽内，这样在齿轮箱振动液压缸总成5的激振作用下可以使得U型上角度平台1在其下面的窄U型平台23内发生绕X轴的转动，以模拟轨道高低不平顺情况下车辆的运行工况，特别是倾斜运行工况情况有很强的还原性，在对动车组传动系作疲劳性检测试验时具有很好的说服性。

参阅图4和图5，所述的齿轮箱前轴承座总成2包括齿轮箱前轴承座(齿轮箱轴承底座11、齿轮箱吊挂轴承座上盖12、2个结构相同的迷宫油封端盖13、2个结构相同的外侧隔套14、止动垫圈15、圆螺母16、角接触球轴承17与底座垫板19。

齿轮箱前轴承座为支架(座)类结构件，齿轮箱前轴承座由上端的水平放置的齿轮箱吊挂轴承座上盖12与下端的齿轮箱轴承底座11组成。

上端的水平放置的齿轮箱吊挂轴承座上盖12中心处加工有安装CRH轴箱轴 承的圆形通孔，上端的水平放置的圆柱体的两侧端面的周边分别加工有安装8～12个M16螺栓的螺栓盲孔，上端的水平放置的圆柱体的底端的圆柱面与底座的底板之间设置有主支撑板，主支撑板和水平放置的齿轮箱吊挂轴承座下盖12的中心轴线垂直并位于齿轮箱吊挂轴承座上盖12的中心位置，齿轮箱吊挂轴承座下盖12下方的主支撑板的两侧面上设置有横截面为多边形的弧形肋板，多边形(弧形)肋板和底座的底板之间还均匀分布地焊接有3个竖直的筋板，左侧(竖直的筋板)支撑板与右侧(竖直的筋板)支撑板是关于上端的水平放置的圆柱体(与主支撑板)对称地安装，左侧支撑板与右侧支撑板的里侧与底端依次和主支撑板的左、右端面与底板连成一体，在主支撑板两侧的底板上分别加工4个安装T型螺栓的螺栓通孔，通过T型螺栓将齿轮箱前轴承座总成2和齿轮箱后轴承座总成3安装在U型上角度平台1的顶端平面上。2个结构相同的迷宫油封端盖13分别通过8～12个M16的螺钉对称的安装在齿轮箱前轴承座上端的水平放置的齿轮箱吊挂轴承座上盖12的两侧端面上。齿轮箱前轴承座总成2中的2个结构相同的外侧隔套14分别安装在左右两个结构相同的迷宫油封端盖13的内孔中。两个结构相同的外侧隔套14分别开有环形槽的圆柱外表面分别与左右两个结构相同的迷宫油封端盖13开有环形槽的圆柱内表面紧密配合，且两者的环形槽的位置一一对应，左边的外侧隔套14的内侧端面和右边的外侧隔套14的内侧端面分别与安装在齿轮箱吊挂轴承座上盖12的圆形通孔的中间位置的角接触球轴承17的轴承内环的左侧端面和右侧端面接触联接，起到密封作用，角接触球轴承17的外圆柱表面与齿轮箱前轴承座总成2的齿轮箱吊挂轴承座下盖12的圆形通孔的内圆柱表面紧密配合，角接触球轴承17的轴承外环的左侧和右侧端面分别与左、右两边的迷宫油封端盖13的内侧端面接触连接。止动垫圈15为标准件(GB T858)，止动垫圈15的内侧端面与左端的外侧隔套14的外侧端面接触连接，止动垫圈15的外侧端面与圆螺母14的内侧端面接触连接。圆螺母14为标准件(GB812)，与齿轮箱试验轴4螺纹连接。

参阅图2，齿轮箱前轴承座总成2与齿轮箱后轴承座总成3结构相同，以纵向对称平面基准对称地安装在U型上角度平台1的顶端平面上，所以在介绍齿轮箱前轴承座总成2与齿轮箱后轴承座总成3时只介绍齿轮箱前轴承座总成2。齿轮箱前轴承座总成2与齿轮箱后轴承座总成3对称的安装在齿轮箱试验轴4的左右两端的轴肩处，齿轮箱前轴承座总成2外侧与齿轮箱后轴承座总成3的外侧都是通过圆螺母14和齿轮箱试验轴4上的M40螺纹连接。

参阅图6，所述的齿轮箱试验轴4为一个阶梯轴，材料为1045钢，冷拔加工而成的长圆柱轴。左端和右端都为多段式的阶梯轴，左右两端阶梯轴之间为等截面的中间轴，在齿轮箱试验轴4的左端使用轴向轴承18与齿轮箱试验轴4联接，采用过盈配合连接并以齿轮箱试验轴4的轴肩定位。

参阅图7，所述的齿轮箱振动液压缸总成5包括液压缸20、1号液压缸关节支座总成21与2号液压缸关节支座总成22。

液压缸20为标准的50T液压缸总成，可以购买。1号液压缸关节支座总成21和2号液压缸关节支座总成22结构相同，其结构都是由一块正方形钢板上面焊接两块上端带弧形下端为平面的吊耳。两块吊耳之间的距离与齿轮箱振动液压缸总成5的末端吊耳的厚度是一样的，可以略大于齿轮箱振动液压缸总成5吊耳的厚度。在正方形钢板的周围钻M24的螺纹孔，分别连接1号液压缸关节支座总成21和2号液压缸关节支座总成22到U型上角度平台1和窄U型平台23上。液压缸20两端和1号液压缸关节支座总成21与2号液压缸关节支座总成22之间采用球铰链连接，可以让液压缸20转动一定角度，在试验过程中有很好的灵活性；1号液压缸关节支座总成21和2号液压缸关节支座总成22结构一样，安装时与液压缸20两端对称连接，且1号液压缸关节支座总成21安装在上述的U型上角度平台1的凹形槽内的底平面上，用M24的螺栓固定；2号液压缸关节支座总成22与窄U型平台23的凹形槽内的底平面之间采用M24的螺栓固定。液压缸20两端和1号液压缸关节支座总成21与2号液压缸关节支座总成22之间采用长连接轴连接，采用过盈配合连接，1号液压缸关节支座总成20与2号液压缸关节支座总成21之间使用轴连接，利用1号液压缸关节支座总成20与2号液压缸关节支座总成21的吊耳上切口紧固连接，保证液压缸20和1号液压缸关节支座总成21与2号液压缸关节支座总成22之间可以转动，保证在试验过程中随着U型上角度平台1的摆动，齿轮箱振动液压缸总成5可以跟随摆动，不会产生干涉，防止对液压缸20的损坏。

齿轮箱振动液压缸总成5在试验过程中的长度伸缩对齿轮箱传动系总成提供激振源，由于齿轮箱振动液压缸总成5的安装可以使得齿轮箱试验振动轴总成A相对于窄U型平台总成B做同轴的转动，这样可以模拟齿轮箱传动系总成在高低不平顺性的轨道上运动时齿轮箱所受的载荷，增加了U型台式传动系统可靠性试验台模拟动态情况下的动态试验，提供了更多的动态实验数据。

参阅图3和图18，U型上角度平台1左右两侧均安装有U型平台圆弧缩紧块44，两侧的U型平台圆弧缩紧块44对称装配，U型平台圆弧缩紧块44的作用是将U型上角度平台1与窄U型平台23压紧，保证U型上角度平台1绕着窄U型平台23转动时不会发生横向的偏移。

参阅图3和图18，U型平台圆弧缩紧块44为圆弧形平板导轨结构件，U型平台圆弧缩紧块44的横截面为V形，即U型平台圆弧缩紧块44沿径向的里侧与外侧为环形的等截面的凸起导轨，两凸起导轨的横截面近似为矩形，里侧凸起导轨的横截面大于外侧凸起导轨的横截面，两凸起导轨之间为等截面的弧形的中间导轨槽，中间导轨槽的横截面为等腰梯形，里侧凸起导轨、外侧凸起导 轨与中间导轨槽的回转轴线共线。在U型平台圆弧缩紧块44上设置有均匀分布的轴向螺栓通孔，均匀分布的轴向螺栓通孔与中间导轨槽连通，均匀分布的轴向螺栓通孔与窄U型平台23两侧的窄U型平台内侧导轨18上的螺栓孔对正，实施例中设置有14个均布的φ24螺栓通孔，相邻两螺栓孔的圆心角为10°。U型平台圆弧缩紧块44的内侧的凸起圆弧导轨与U型上角度平台1两侧的圆弧边处的导轨槽配装为滑动连接，U型平台圆弧缩紧块44的中间导轨槽与外侧的凸起圆弧导轨依次和窄U型平台23内侧的窄U型平台内侧导轨18与外侧的窄U型平台导轨槽34配装，并采用螺栓将U型平台圆弧缩紧块44固定在窄U型平台23与U型上角度平台1的侧面上。U型上角度平台1与窄U型平台23之间可相对转动，但不能产生轴向相对移动。此时圆弧座总成C可以跟随齿轮箱振动液压缸总成5的激振在窄U型平台23内侧圆弧面上运动，U型平台圆弧缩紧块44相当于导轨，牵引圆弧座总成C的运动，防止圆弧座总成C发生横向位移，破坏U型台式传动系统可靠性试验台的结构。根据试验要求，需要模拟齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、左侧齿轮箱减速机9、右侧齿轮箱减速机10)在具有轨道不平顺性工况，利用齿轮箱振动液压缸总成5和圆弧座液压缸总成40的激振提供满足试验要求的振动频率，模拟试验工况。

参阅图2与图3，左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9和右侧齿轮箱减速机10都是动车组齿轮箱上的原件。左侧电机总成6、右侧电机总成7在使用时一个是作为提供动力的驱动电机，另外一个作为负载电机，为整个试验过程提供负载；两者在使用过程中可以交换角色，没有明确规定哪一个作为驱动电机或者负载电机。左侧电机总成6和左侧齿轮箱减速机9的连接采用原动车组连接方式，由齿轮箱挠性半联轴器8连接两者；右侧电机总成7与右侧齿轮箱减速机10的连接和左侧电机总成6与左侧齿轮箱减速机9的连接相同。

所述的U型上角度平台1的顶端平面依靠M36的螺栓紧固连接齿轮箱前轴承座总成2和齿轮箱后轴承座总成3，他们的定位依靠齿轮箱试验轴4的轴肩定位，两者的距离与齿轮箱试验轴4上的轴肩是一致的。U型上角度平台1圆弧面上的凹形槽依靠螺栓与齿轮箱振动液压缸总成5紧固连接，而U型上角度平台1的下圆弧面与窄U型平台23接触，两侧依靠U型平台圆弧缩紧块44压紧，防止发生横向偏移。

齿轮箱前轴承座总成2、齿轮箱后轴承座3、齿轮箱试验轴4与左侧电机总成6、右侧电机总成7是通过左侧齿轮箱减速机9、右侧齿轮箱减速机10中的从动轴装配体的从动齿轮与齿轮箱试验轴4通过轴承装配在一起的，需要在转向架部按照与实际动车组齿轮箱安装标准进行装配安装在一起的。从动轴装配体的从动齿轮与齿轮箱试验轴4同轴联接，按照实际动车组齿轮箱标准进行装 配；在实际试验时可以采用动车组的齿轮箱使用，在动车齿轮箱厂将齿轮箱总成装配体对称安装在背靠背试验轴上，在这里驱动电机给整套试验轴总成装配体提供动力，经过齿轮箱传递到齿轮箱试验轴4上，轴的运转带动负载试验齿轮箱的大齿轮旋转，通过齿轮箱中小齿轮与大齿轮的啮合，将动力传递到右侧齿轮箱总成装配体中，负载电机收集试验轴上的能量，形成闭环检测背靠背试验台。

参阅图8，窄U型平台总成B包括窄U型平台23、纵向拉杆作动器24、前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26、二力杆叉43与铸铁平台27。

参阅图9，所述的窄U型平台23由多块钢板焊接成弧形壳体件，其内部是由一块块钢板作为加强筋加固，在窄U型平台23的左右两侧都设置有吊耳，左、右吊耳依次和前纵向固定作动器25与后纵向固定作动器26的上端联接，前纵向固定作动器25与后纵向固定作动器26的下端使用M36的T型螺栓联接在铸铁平台27上。窄U型平台23与齿轮箱试验振动轴总成A中的U型上角度平台1联接，采用U型平台圆弧缩紧块44压紧在U型上角度平台1与窄U型平台23的侧面上，将U型上角度平台1与窄U型平台23锁紧固定，圆弧平台缩紧块44和锁紧固定电机支承圆弧座36与电机固定支座37的电机圆弧缩紧块39结构相同，半径与窄U型平台23上的凹槽是一样的，可以调节窄U型平台23与U型上角度平台1的联接位置，齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)可以模拟动车组齿轮箱在实际路试时所受的载荷情况，在做动车组齿轮箱疲劳试验时更接近于实际情况，为动车组齿轮箱的疲劳寿命提供可靠的数据依据。所以齿轮箱试验振动轴总成A中的U型上角度平台1与窄U型平台23是同轴心联接的，窄U型平台23的上圆弧表面与U型上角度平台1的下圆弧表面通过U型平台圆弧缩紧块44与M24螺栓(图中已压缩，以螺纹孔表示)联接，在将试验台调到一定倾斜角度之后固定窄U型平台23与U型上角度平台1，这样的静态旋转固定之后的疲劳试验可以做静态的疲劳试验。

在实际路试时，由于轨道的高低不平顺性以及水平不平顺性，不会一直是倾斜位置的振动，此试验台为了模拟动车组运动情况下轨道的不平顺性对动车的影响选择使用液压缸给整个齿轮箱试验振动轴总成A与窄U型平台23的运动提供激振以模拟在实际路面工况下的运动。

参阅图10，所述的纵向拉杆作动器24包括纵向球铰支座28、纵向拉杆29、横向转折臂30、转折臂支承座31、双球铰作动器32与垂向油缸支座33。

所述的纵向拉杆作动器24通过纵向球铰支座28并采用M24x90mm螺栓安装在窄U型平台23的纵向前端面上。纵向拉杆作动器24中的转折臂支承座31固定在钢筋混凝土地基中的基础墙上；通过转折臂支承座31上的螺栓固定在地基 中的基础墙上，在做试验过程中，试验台的激振激励所需要的动力是以转折臂支承座31为不动支点进行传动的。纵向拉杆作动器24下端是通过与双球铰作动器32底端连接的垂向油缸支座33安装在铸铁平台27的T型槽上的；双球铰作动器32的垂向油缸支座33上存在多个螺栓孔，依靠螺栓与这些螺栓孔将双球铰作动器32固定在铸铁平台27的T型槽上，在实际进行相关试验时方便的对试验设备进行安装定位并根据实验需要调整纵向拉杆作动器24的相对位置。

参阅图8，所述的铸铁平台27是一个长方体的箱体式结构件，铸铁平台27的底端均匀地设置有多个螺栓孔，采用这些螺栓孔可以将试验台安装钢筋混凝土地基基础表面上，对铸铁平台27紧固联接；铸铁平台27的下面是由多块钢板与一整块钢板焊接而成的，上表面有相互平行的的T型槽，当上销轴下平板前纵向固定作动器总成25、上销轴下平板后纵向固定作动器总成26以及双球铰作动器总成32安装在铸铁平台27的上表面时，可以调节螺栓在T型槽中的位置来调节三个作动器在整个试验台的相对位置。

参阅图8，所述的前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器总成26的上端都是采用二力杆叉43与窄U型平台23两端的吊耳进行联接，使用吊耳连接轴紧固连接；一方面可以支撑窄U型平台23以及齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)，另一方面可以在做齿轮箱相应试验时，可以将前纵向固定作动器25的动力传到齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)上，模拟了齿轮箱在实际运行过程中的工况，实现了试验的真实性，保证了试验数据的准确性。前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26底端面是安装在铸铁平台27的T型槽上；前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26的底座上存在多个螺栓孔，采用螺栓将前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26的底座与铸铁平台27的T型槽固定连接，在实际进行相关试验时方便的对实验设备进行安装定位，并根据实验需要调整前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26的相对位置。

参阅图12与图13，所述的圆弧座总成C由左圆弧座总成与右圆弧座总成组成；左圆弧座总成与右圆弧座总成结构相同，左圆弧座总成与右圆弧座总成在安装过程中相对于窄U型平台总成B的纵向对称面为镜像对称结构。

所述的左圆弧座总成(右圆弧座总成)包括电机支承立柱35、电机支承圆弧座36、电机固定支座37、右平台38、2个结构相同的电机圆弧缩紧块39、圆弧座液压缸总成40和弹性铰链支承板45。

参阅图14，所述的电机支承立柱35是长方体形的壳体式结构件，电机支承立柱35的安装底板与电机支承圆弧座36的顶端采用M24螺栓联接，电机支承 立柱35的右端与齿轮箱试验振动轴总成A中的左侧电机总成6联接。电机支承立柱35是由上面的长方体立柱与底端的安装底板焊接而成；上面的长方体立柱是由钢板焊接而成，长方体立柱的里侧设置有由上至下的长条矩形通孔，在立柱内部由上至下地安装一根长螺杆，长螺杆上套装有螺母，螺母与电机支承立柱35外侧的滑板连接(滑板连接与左侧电机总成6联接)，长螺杆转动，导致滑板上下移动，从而达到调整之目的；下端的安装底板上设置有与电机支承圆弧座36顶端的T型槽同样宽度尺寸的螺栓孔，利用螺栓的联接将电机支承立柱35与电机支承圆弧座36固定联接在一起，在实际做实验时利用电机支承圆弧座36、电机固定支座37和右平台38在动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台钢筋混凝土地基基础上的固定，保证在齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)工作时所产生的振动不会使得电机支承立柱35出现偏移等问题，保证整个试验台在工作过程中能够准确实现试验台的全部功能。

参阅图2和图14，弹性铰链支承板45是矩形钢板上焊接一块多边形钢板，在钢板上铣多个长通孔，同时焊接6个大小相同的支承柱，整个弹性铰链支承板45焊接在电机支承立柱35内侧。弹性铰链支承板45焊接在上述的电机支承立柱35的内侧，弹性铰链支承板45上有6个向外伸出的支承柱，这些支承柱是与齿轮箱中左侧电机总成6、右侧电机总成7支承的，通过支承柱上的螺纹孔与电机总成固定在一起，支承整个齿轮箱包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8和左侧齿轮箱减速机9、右侧齿轮箱减速机10。

参阅图15和图16，所述的电机支承圆弧座36是一个弧形体的钢结构件，顶端为平板，在顶端平板上设置多条纵向上相互平行的T型槽，底端是由相互平行的左圆弧形板、右圆弧形板组成，左圆弧形板、右圆弧形板的外侧设置有和左圆弧形板、右圆弧形板的圆柱面同曲率半径的等截面的弧形凸缘，弧形凸缘上均匀分布有螺纹孔，均匀分布有螺纹孔与电机圆弧缩紧块39上的螺栓孔对正，左圆弧形板、右圆弧形板之间设置有左右方向均匀分布的加强筋板；左圆弧形板、右圆弧形板的圆柱面和电机固定支座37的顶端凹形圆柱面配装并同轴联接，采用2个结构相同的电机圆弧缩紧块39从两侧将电机支承圆弧座36与电机固定支座37固定在一起，由于圆弧缩紧块39的固定，电机固定支座37与电机支承圆弧座36的联接是紧固的，可以调节圆弧缩紧块39的位置使得电机支承圆弧座36发生偏移，从而影响与其相联接的电机支承立柱35的位置，对于U型台式传动系统可靠性试验台齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)就会发生偏移，可以更好地模拟动车组齿轮箱在实际运行时的工况，保证了U型台式传动系统可靠性试验台所测数据的准确性，增加了实验数据的有 效性和实验价值。

参阅图12与图18，电机圆弧缩紧块39与U型平台圆弧缩紧块44结构相似，作用相同，两个结构相同的电机圆弧缩紧块39安装在电机固定支座37和电机支承圆弧座36的两侧，作为电机固定支座37和电机支承圆弧座36运动的导轨，防止发生横向位移。

电机圆弧缩紧块39为圆弧形平板导轨结构件，电机圆弧缩紧块39的横截面为V形，即圆弧形平板导轨的里侧与外侧为环形等截面的凸起导轨，两凸起导轨的横截面近似为矩形，里侧凸起导轨的横截面大于外侧凸起导轨的横截面，两凸起导轨之间为等截面的弧形的中间导轨槽，中间导轨槽的横截面为等腰梯形，里侧凸起导轨、外侧凸起导轨与中间导轨槽的回转轴线共线。在电机圆弧缩紧块39上设置有均匀分布的轴向螺栓通孔，均匀分布的轴向螺栓通孔与中间导轨槽连通，均匀分布的轴向螺栓通孔与电机固定支座37两侧的固定支座内侧导轨上的螺栓孔对正，

电机圆弧缩紧块39的外侧的凸起导轨与电机固定支座37上外侧的导轨槽配装为滑动连接，电机圆弧缩紧块39的中间导轨槽与电机固定支座37上的固定支座内侧导轨配装，并采用螺栓将电机圆弧缩紧块39固定在电机固定支座37上的固定支座内侧导轨上，电机圆弧缩紧块39内侧的凸起导轨与电机支承圆弧座36上的支承圆弧座导轨槽配装为滑动连接；电机支承圆弧座36与电机固定支座37之间可相对转动，但不能产生轴向相对移动。根据试验要求，需要模拟齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)在具有轨道不平顺性工况，利用齿轮箱振动液压缸总成5和圆弧座液压缸总成40的激振提供满足试验要求的振动频率，模拟试验工况。

参阅图12，所述的电机固定支座37的顶端面为凹形圆柱面，底面是与右平台38用螺栓联接的平面，整个电机固定支座37的底端为前后两端均匀地设置有多个螺栓孔的底座，与右平台38用M24x90mm螺栓连接，随着螺栓在T型槽上的位置移动可以改变电机固定支座37的相对位置，以调节齿轮箱传动系总成(左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)在U型台式传动系统可靠性试验台上的相对位置。在电机固定支座37的左右两边是用圆弧缩紧块39进行固定的，在圆弧缩紧块39上存在多个螺栓孔，在电机固定支座37上存在同样间距的螺栓孔，调节螺栓孔与螺栓孔对其的位置可以改变齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)的倾斜位置，模拟动车组在轨道上运行时遇到上坡下坡等路面时齿轮箱的工作环境。

参阅图13，所述的圆弧座液压缸总成40的结构与齿轮箱试验振动轴总成A中的齿轮箱振动液压缸总成5结构相同，圆弧座液压缸总成40的一端安装在电机支承圆弧座36的底端，圆弧座液压缸总成40的另一端安装在窄U型平台总成B中的窄U型平台23的里侧。试验过程中圆弧座液压缸总成40的长度伸缩对电机支承立柱35、电机支承圆弧座36提供激振源，由于圆弧座液压缸总成40的安装可以使得电机支承立柱35、电机支承圆弧座36相对于电机固定支座37、右平台38做同轴的转动，这样可以模拟齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)在高低不平顺性的轨道上运动时齿轮箱所受的载荷，同时在U型上角度平台1与窄U型平台23发生转动时齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)在圆弧座液压缸总成40的运动下产生坡度，模拟动车组齿轮箱在实际路况中的运动情况，增加了U型台式传动系统可靠性试验台模拟动态情况下的动态实验，提供了更多的动态实验数据。

参阅图17，前十字导轨支承座D包括有十字导轨装配体41与滚动导轨反力支座42。前十字导轨支承座D的一端与窄U型平台23的一端联接，前十字导轨支承座D的另一端与右平台38的前端联接。 

所述的十字导轨装配体41由两个相互垂直的水平导轨总成、中间隔板与竖直导轨总成组成；

水平导轨总成由水平导轨与水平导轨槽组成，水平导轨安装在水平导轨槽中为滑动连接；竖直导轨总成由竖直导轨与竖直导轨槽组成，竖直导轨安装在竖直导轨槽中为滑动连接；前十字导轨支承座D中的竖直导轨总成的竖直导轨与窄U型平台23的前端采用2个螺栓进行联接，前十字导轨支承座D中的水平导轨总成的水平导轨槽与滚动导轨反力支座42的竖直壁进行联接，也是采用螺栓紧固连接在一起。由于相互垂直的水平导轨总成与竖直导轨总成的存在，窄U型平台23需要随着齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)的倾斜而倾斜，调整十字导轨装配体41中的两个相互垂直的水平导轨与竖直导轨可以使得模窄U型平台23的偏移没有扭曲，对于整个齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)更安全更顺畅。

所述的滚动导轨反力支座42由两块相互垂直的钢板即竖直壁与水平底板焊接而成，为了使得动导轨反力支座42在实验过程中能够承担更多的力和力矩，在竖直壁与水平底板之间焊接两块加强筋板，可以防止滚动导轨反力支座42在实验过程中变形。滚动导轨反力支座42的竖直壁与水平底板都是矩形板，相互 垂直焊接而成。水平底板的四周均匀地设置有多个螺栓孔，间距与右平台38上T型槽的间距相同，利用螺栓的联接可以选择前十字导轨支承座D与后十字导轨支承座E在右平台38上的相对位置，在倾斜角度上可以根据十字导轨装配体41的位置调节倾斜角度。

参阅图1，所述的后十字导轨支承座E与前十字导轨支承座D结构相同，后十字导轨支承座E安装在右平台38的后端，后十字导轨支承座E的一端与窄U型平台23的另一(后)端联接，后十字导轨支承座E的另一端与右平台38的后端联接。

前十字导轨支承座D中的十字导轨装配体41的竖直导轨总成采用两个螺栓与窄U型平台23的前端进行联接，十字导轨装配体41的水平导轨总成与前十字导轨支承座D中的滚动导轨反力支座42中的竖直壁进行联接，也是利用螺栓紧固的，两个紧固连接在一起。后十字导轨支承座E在纵向上处于前十字导轨支承座D的后方，与窄U型平台23后端联接的后十字导轨支承座E中的竖直导轨总成利用两个螺栓进行联接，后十字导轨支承座E中的水平底板与右平台38的右端采用T型螺栓联接。

参阅图1，齿轮箱试验振动轴总成A和窄U型平台总成B通过窄U型平台总成B中的窄U型平台23与齿轮箱试验振动轴总成A中的U型上角度平台1配装并利用U型平台圆弧缩紧块44而连接，在试验台实际运动时可以选择利用U型平台圆弧缩紧块44上的M24x90mm螺栓与窄U型平台23联接，这样不能模拟内侧与外侧的高度变化的路面情况，可以让齿轮箱传动系总成(左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)在一定倾斜角度工况之下进行运动，这也是本试验台最多的用途；或者可以选择利用液压缸的前后伸缩模拟在实际路面上内侧与外侧频繁变化的路面，对齿轮箱的实际工况模拟更趋于实际情况；窄U型平台总成B提供动车组齿轮箱在纵向上需要振动的实际振动力矩，齿轮箱试验振动轴总成A上的左侧电机总成6、右侧电机总成7为减速机总成(左侧电机总成6、右侧电机总成7)及齿轮箱试验轴4提供纵向激振源，窄U型平台总成B为齿轮箱试验振动轴总成A在模拟动车实际运行过程提供垂向激振，窄U型平台总成B中的窄U型平台23通过U型平台圆弧缩紧块44与齿轮箱试验振动轴总成A中的U型上角度平台1的紧固联接实现了激振过程中动力的传动。

参阅图1，窄U型平台总成B中的铸铁平台27和圆弧座总成C中的右平台38的表面沿纵向均设置有若干条相互平行的T型槽，可以在进行相关试验时方便的对实验设备进行安装定位并根据实验需要调整试验设备的位置。窄U型平台总成B中的铸铁平台27为铸铁类构件，底端通过纵向的两个地脚螺栓水平地固定连接到试验台的钢筋混凝土地基基础上，右平台38的底端也水平地固定在 钢筋混凝土的基础上。窄U型平台总成B是通过前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26、双球铰作动器32与铸铁平台27连接，由于铸铁平台27上有T型槽，利用T型螺栓可以调节三个作动器在铸铁平台27上的位置，圆弧座总成C中的右平台38比铸铁平台27的表面位置高1950mm；齿轮箱试验振动轴总成A通过圆弧座总成C与右平台38联接。齿轮箱试验振动轴总成A的左右两边都是通过螺栓安装在电机支承圆弧座36的上工作表面上。

动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台工作原理：

参阅图8，动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的窄U型平台23的下端连接有320T的前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26、双球铰作动器32。320T的前纵向固定作动器25、后纵向固定作动器26为窄U型平台23提供垂向激振力，双球铰作动器32通过纵向球铰支座28、纵向拉杆29、横向转折臂30、横向转折臂支承座31为窄U型平台23提供纵向的激振力，这三个作动器带动窄U型平台23及齿轮箱传动系总成(包括左侧电机总成6、右侧电机总成7、齿轮箱挠性半联轴器8、左侧齿轮箱减速机9与右侧齿轮箱减速机10)、齿轮箱试验轴4作纵向、垂向的转动，通过U型上角度平台1与窄U型平台23的转动，模拟动车组齿轮箱在经过不平坦路面时作出的角度的变化，完成一定角度工况下的模拟运动。

动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的轴承座装配体及试验轴装配体能够模拟动车组实际行车过程中转向架构架与轴箱、车轴以及一系悬挂的作用关系，使试验数据更好地与实际工况相吻合。

动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的U型上角度平台1与窄U型平台23结构通过与圆弧座总成C以模拟不同的齿轮箱实时工况。

购买零件明细：

1. 30T液压缸总成2个；

2. 200-320-40双球饺作动器3个；

3. 50T作动器1个。

Claims (9)

1.一种动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台包括齿轮箱试验振动轴总成(A)、窄U型平台总成(B)、圆弧座总成(C)、前十字导轨支承座(D)、后十字导轨支承座(E)；

所述的圆弧座总成(C)由左圆弧座总成与右圆弧座总成组成，左圆弧座总成与右圆弧座总成结构相同；

窄U型平台总成(B)通过其水平的铸铁平台(27)安装在钢筋混凝土的地基上，左圆弧座总成与右圆弧座总成分别通过其水平的右平台(38)对称地安装在窄U型平台总成(B)左右两侧的钢筋混凝土的地基上，右平台(38)高于铸铁平台(27)；齿轮箱试验振动轴总成(A)中的U型上角度平台(1)安装在窄U型平台总成(B)中的窄U型平台(23)上，并采用U型平台圆弧缩紧块(44)将U型上角度平台(1)与窄U型平台(23)锁紧固定，齿轮箱试验振动轴总成(A)中的左侧电机总成(6)与右侧电机总成(7)依次和左圆弧座总成与右圆弧座总成的内侧固定连接；前十字导轨支承座(D)与后十字导轨支承座(E)的一端依次安装在右圆弧座总成中的右平台(38)的前、后端处，前十字导轨支承座(D)与后十字导轨支承座(E)的另一端依次和窄U型平台(23)的前、后端螺栓连接。

2.按照权利要求1所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的齿轮箱试验振动轴总成(A)还包括齿轮箱前轴承座总成(2)、齿轮箱后轴承座总成(3)、齿轮箱试验轴(4)、齿轮箱振动液压缸总成(5)、齿轮箱挠性半联轴器(8)、左侧齿轮箱减速机(9)与右侧齿轮箱减速机(10)；

齿轮箱前轴承座总成(2)与齿轮箱后轴承座总成(3)结构相同，齿轮箱试验轴(4)通过齿轮箱前轴承座总成(2)与齿轮箱后轴承座总成(3)安装在U型上角度平台(1)的顶端平面上，右侧齿轮箱减速机(10)与左侧齿轮箱减速机(9)依次套装在齿轮箱前轴承座总成(2)与齿轮箱后轴承座总成(3)内侧的齿轮箱试验轴(4)上为固定连接，右侧齿轮箱减速机(10)与左侧齿轮箱减速机(9)分别通过齿轮箱挠性半联轴器(8)和右侧电机总成(7)与左侧电机总成(6)连接；齿轮箱振动液压缸总成(5)的一端与U型上角度平台(1)一端的矩形凹槽螺栓连接。

3.按照权利要求1所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的窄U型平台总成(B)还包括纵向拉杆作动器(24)、前纵向固定作动器(25)、后纵向固定作动器(26)、二力杆叉(43)与铸铁平台(27)；

所述的前纵向固定作动器(25)与后纵向固定作动器(26)的上端都是采用一个二力杆叉(43)和窄U型平台(23)两端的吊耳紧固联接，前纵向固定作动器(25)与后纵向固定作动器(26)的底端安装在铸铁平台(27)上；纵向拉杆作动器(24)通过纵向球铰支座(28)安装在窄U型平台(23)的前端面上，纵向拉杆作动器(24)中的转折臂支承座(31)固定在钢筋混凝土地基中的基础墙上，纵向拉杆作动器(24)下端通过垂向油缸支座(33)安装在铸铁平台(27)上。

4.按照权利要求1所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的左圆弧座总成包括电机支承立柱(35)、电机支承圆弧座(36)、电机固定支座(37)、右平台(38)、2个结构相同的电机圆弧缩紧块(39)与圆弧座液压缸总成(40)；

所述的电机支承立柱(35)的底端与电机支承圆弧座(36)的顶端螺栓固定连接，电机支承圆弧座(36)安装在电机固定支座(37)上，圆弧座液压缸总成(40)的一端安装在电机支承圆弧座(36)的底端，圆弧座液压缸总成(40)的另一端安装在窄U型平台总成(B)中的窄U型平台(23)里侧，2个结构相同的电机圆弧缩紧块(39)安装在电机支承圆弧座(36)与电机固定支座(37)的两侧为固定连接，电机固定支座(37)采用螺栓固定在右平台(38)上。

5.按照权利要求4所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的电机支承立柱(35)为长方体形的壳体式结构件，电机支承立柱(35)是由长方体立柱与底端的安装底板焊接而成，长方体立柱是由钢板焊接而成，长方体立柱的里侧设置有由上至下的长条矩形通孔；在长方体立柱内部由上至下地安装一根长螺杆，长螺杆上套装有螺母，螺母与电机支承立柱(35)外侧的弹性铰链支承板(45)连接，下端的安装底板上设置有与电机支承圆弧座(36)顶端的T型槽同样宽度尺寸的螺栓孔。

6.按照权利要求4所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的电机支承圆弧座(36)是一个弧形体的钢结构件，由顶端平板、左圆弧形板、右圆弧形板与加强筋板组成；左圆弧形板、右圆弧形板结构相同，左圆弧形板、右圆弧形板的外侧设置有和左圆弧形板、右圆弧形板的圆柱面同曲率半径的等截面的弧形凸缘，弧形凸缘上均匀分布有螺纹孔，顶端平板上沿纵向设置多条上相互平行T型槽，相互平行的对正的左圆弧形板、右圆弧形板和顶端平板垂直地连成一体，左圆弧形板、右圆弧形板之间设置有左右方向均匀分布的加强筋板。

7.按照权利要求1所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的前十字导轨支承座(D)与后十字导轨支承座(E)结构相同，前十字导轨支承座(D)与后十字导轨支承座(E)皆由十字导轨装配体(41)与滚动导轨反力支座(42)组成；

所述的十字导轨装配体(41)由水平导轨总成、中间隔板与竖直导轨总成组成；

水平导轨总成、中间隔板与竖直导轨总成依次采用螺栓连成一体，水平导轨总成与竖直导轨总成为垂直交叉地位于中间隔板的两侧；

所述的滚动导轨反力支座(42)由两块相互垂直的钢板即竖直壁与水平底板焊接而成，竖直壁与水平底板之间焊接两块加强筋板，滚动导轨反力支座(42)的竖直壁与水平底板都是矩形平板，水平底板的前后两侧均匀地设置有多个螺栓通孔，相邻2个螺栓通孔的间距与右平台(38)上T型槽的间距相同，水平导轨总成采用螺栓水平地固定在滚动导轨反力支座(42)的竖直壁上。

8.按照权利要求7所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的水平导轨总成由水平导轨与水平导轨槽组成，水平导轨安装在水平导轨槽中为滑动连接；竖直导轨总成由竖直导轨与竖直导轨槽组成，竖直导轨安装在竖直导轨槽中为滑动连接；竖直导轨总成的竖直导轨与窄U型平台(23)的前端采用2个螺栓进行联接，水平导轨总成的水平导轨槽与滚动导轨反力支座(42)的竖直壁采用螺栓紧固连接。

9.按照权利要求1所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台，其特征在于，所述的U型平台圆弧缩紧块(44)为圆弧形平板导轨结构件，U型平台圆弧缩紧块(44)的横截面为V形，即沿U型平台圆弧缩紧块(44)的径向分别设置有环形的等截面的里侧凸起导轨与外侧凸起导轨，里侧凸起导轨与外侧凸起导轨之间为等截面的弧形的中间导轨槽，中间导轨槽的横截面为等腰梯形，里侧凸起导轨、外侧凸起导轨与中间导轨槽的回转轴线共线；在U型平台圆弧缩紧块(44)上设置有均匀分布的轴向螺栓通孔，均匀分布的轴向螺栓通孔与中间导轨槽连通，均匀分布的轴向螺栓通孔与窄U型平台(23)两侧的窄U型平台内侧导轨(18)上的螺栓孔对正。